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China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Wie man schwierige Schneidstoffe mahlt? Was die Methode des Mahlens von schwierigen Schneidstoffen ist

In maschineller Herstellung ist es einfach, Metallmaterialien anzutreffen, die schwierig zu schneiden sind-. Jedoch erfordern einige Werkstücke diese Materialien, für die Verarbeitung benutzt zu werden. Bei der maschinellen Bearbeitung haben verschiedene schwierige Schneidstoffe ihre eigenen Leistungsmerkmale. Entsprechende Maßnahmen sollten entsprechend spezifischen Gegenständen während des Mahlens ergriffen werden. Mahlen von allgemeinen schwierigen Schneidstoffen1. Mahlen des hohen ManganstahlsLegierter Stahl mit einem nominalen Inhalt von 13% oder mehr von Mangan wird hohen Manganstahl genannt. Wenn man hohen Manganstahl mahlt, sollten Werkzeugmaterialien mit hoher Härte, bestimmte Härte, große Wärmeleitfähigkeit und gute Leistung der hohen Temperatur vorgewählt werden. Bei der maschinellen Bearbeitung sollten die Vorschubzahl und die Prägetiefe nicht zu klein sein, damit die innovative oder Werkzeugspitze zu vermeiden, die in der verhärteten Schicht verkratzt, die durch das letzte Werkzeug gebildet wird, welches die Abnutzung des Fräsers geht und beschleunigt. Auf der Voraussetzung der Gewährleistung der genügenden Stärke von dem innovativen, sollten das innovative so scharf sein, wie möglich, die Arbeitsverdichtungsschicht des Materials während des Mahlens zu verringern.2. Mahlen des hochfesten StahlsHochfester Stahl hat hochfest und genügend Härte und kann hohem Druck widerstehen; Gleichzeitig ist die spezifische Stärke groß, die das Selbstgewicht der Struktur verringern kann. Schneidwerkzeugmaterialien mit guter Verschleißfestigkeit müssen für das Mahlen des hochfesten Stahls vorgewählt werden. 3. Mahlen des AustenitedelstahlsEdelstahl kann in fünf Arten entsprechend seiner metallografischen Struktur unterteilt werden: ferritischer Edelstahl, martensitischer Edelstahl, Austenitedelstahl, Austenit ferritischer Edelstahl und Aushärtungsedelstahl. Prägeaustenitedelstahl erfordert gute Starrheit des Werkzeugmaschinen-Befestigungswerkzeugsystems, der hohen Leistung der Werkzeugmaschine, weniger Zähne des Fräsers und der guten Schliffgüte. Das Vorwärtsmahlen wird während des Mahlens angenommen.4. Mahlen von SuperlegierungenLegierungen mit hohem Oxidationswiderstand und hohe mechanische Eigenschaften bei hohen Temperaturen werden Superlegierungen genannt. Wenn das Mahlen von Superlegierungen, es angefordert wird, dass die Starrheit des Werkzeugmaschinen-Befestigungswerkzeugsystems gut ist und die Werkzeugmaschinenenergie ist groß. Die geometrischen Parameter und die Schnittparameter des Werkzeugs sollten angemessen festgelegt werden, und Materialien des neuen Werkzeugs mit guter Leistung sollten soweit wie möglich benutzt werden. Darüber hinaus sollte das Druckabkühlen am Schnittbereich während des Ausschnitts angewendet werden, und das Vorwärtsmahlen sollte für das Mahlen angenommen werden. 2、 Maßnahmen zu ergreifend, wenn schwierige Schneidstoffe gemahlen werden1. wählen Sie das passende Werkzeugmaterial vorPassende Werkzeugmaterialien sollten entsprechend den Eigenschaften von schwierigen Schneidstoffen vorgewählt werden. Im Allgemeinen können Werkzeugmaterialien mit guter Härte- und Temperaturhärte und guter Schneideleistung vorgewählt werden. Wie Kobalt, das Hochgeschwindigkeitsstahl und anderen neuen Hochgeschwindigkeitsstahl, überzogener Hochgeschwindigkeitsstahl enthält. Erforderlichenfalls können neue Schneidwerkzeugmaterialien wie künstlicher Diamant und Kubikbornitrid benutzt werden.2. wählen Sie angemessene geometrische Parameter des FräsersFür harte Schneidstoffe mit niedriger Härte und guter Plastizität, sollte der Fräser größeren Rührstangenwinkel und Rührstangenwinkel annehmen; Für harte Schneidstoffe mit hoher Härte und Stärke, wie Superlegierungen, sollten kleinerer Rührstangenwinkel, größerer Schrägungswinkel und der absolute Wert der zunehmenden Blattneigung verwendet werden.3. Benutzen Sie richtige SchneidflüssigkeitWählen Sie die passende Schneidflüssigkeit entsprechend dem Fräsermaterial und Verarbeitungsmaterial vor. Wenn man schwierige Schneidstoffe mit Hochgeschwindigkeitsstahlfräser mahlt, wird synthetische Schneidflüssigkeit mit gutem Adhäsionswiderstand benutzt und Leistung im Allgemeinen abkühlt; Beim Mahlen mit Karbidfräser, ist es am besten, Ölhöchstdruckschneidflüssigkeit, wie Höchstdruckemulsion, Höchstdruckschneidöl, etc. zu benutzen. 4. Ausgewählte angemessene PrägemengeWegen der großen Prägekraft und der hohen Prägetemperatur, wenn, schwierige Schneidstoffe maschinell zu bearbeiten, die Prägemenge kleiner als das wenn ist, Massenstahl mahlend.5. wählen Sie eine angemessene PrägemethodeFür etwas Materialien mit großer Plastikdeformation, sollten hohe thermische Stärke und schwere kalte die Härte, vorwärts mahlend soweit wie möglich verwendet werden (das asymetrisches Vorwärtsmahlen wird für das Endenmahlen verwendet), damit das Verpfändungskontaktgebiet von Chips klein ist, der Druck auf dem Fräser, wenn die Chips vom Werkstück ist klein getrennt werden und es einfach ist, es loszuwerden sowie die Haltbarkeit des Fräsers und einen kleineren Oberflächenrauigkeitswert zu erhalten verbessert.

2022

08/01

Wie fräst man die Passfedernut auf der Welle? Welche Fräsmethoden gibt es für die Passfedernut auf der Welle?

In der Verarbeitung und in der Produktion gibt es drei Arten Keilnuten auf der Welle: durch Nut, Hälfte durch Nut und geschlossene Nut. Die durchgehende Nut auf der Welle und ein Ende der Nutunterseite sind Bogen-förmige Hälfte durch Nuten, die im Allgemeinen mit einem scheibenförmigen Nutfräser gemahlen werden. Die Breite der Wellennut wird durch die Breite des Fräsers garantiert, und der Bogenradius der Nutunterseite bei einem Ende der Hälfte durch Nut wird vom Radius des Fräsers garantiert. Die geschlossene Nut auf der Welle und die Hälfte durch Nut mit rechtwinkligem bei einem Ende der Nutunterseite werden mit einem Keilnutenfräser gemahlen, und der Durchmesser des Keilnutenfräsers wird entsprechend der Breite der Wellennut bestimmt. 1. Festklemmen und Korrektur des WerkstückesWenn man das Werkstück festklemmt, ist es nicht nur notwendig, die Stabilität und die Zuverlässigkeit des Werkstückes sicherzustellen, aber auch zu garantieren, dass die Achsenposition des Werkstückes unverändert bleibt, um zu garantieren dass die zentrale Fläche der Wellennut durch die Achse überschreitet. Allgemeine festklemmende Methoden sind, wie folgt:(1) festklemmend mit flachen Zangen: das Werkstück mit flachen Zangen festzuklemmen ist einfach und, aber stabil, wenn der Durchmesser der Werkstückänderungen, die Achse des Werkstückes im links und das recht (Waagerechte) und auf und ab Richtungen ändert und das Tiefenmaß und die Symmetrie der Wellennut beeinflußt. Deshalb ist es im Allgemeinen für Einzelfertigung passend.(2) festklemmend mit V-förmigem Rahmen: die festklemmende Methode des Legens des zylinderförmigen Werkstückes in den V-förmigen Rahmen und des Befestigens es mit einer drückenden Platte ist eine allgemeine festklemmende Methode für das Mahlen der Keilnute auf der Welle.(3) festklemmend mit Teilapparat: klemmen Sie das Werkstück mit den zwei Mitten der Teilapparatspindel und -reitstocks oder mit der Methode von einer fest, die eine Spitze der selbstzentrierenden Klemmen- und Reitstockmitte mit drei Kiefern festklemmt. Die Achse des Werkstückes ist immer auf der Verbindungslinie zwischen der Mitte der zwei Mitten oder die selbstzentrierende Klemme mit drei Kiefern und die hintere Mitte. Die Position der Werkstückachse ändert nicht wegen der Änderung des Werkstückdurchmessers, also wird die Symmetrie der Keilnute auf der Achse nicht durch die Änderung des Werkstückdurchmessers beeinflußt. 2. Anpassung der Fräserausschnittposition (zur Mitte)Um zu garantieren dass die Keilnute auf der Welle zur Achse des Werkstückes symmetrisch ist, muss die Position des Fräsers justiert werden damit die Achse des Keilnutenfräsers oder der symmetrischen Fläche der Scheibennut-Fräserdurchläufe durch die Achse des Werkstückes (allgemein bekannt als das Zentrieren). Allgemeine Anpassungsmethoden sind:(1) justieren das Zentrieren entsprechend dem geschnittenen Kennzeichen: diese Methode ist die allgemein verwendetste Methode wegen seiner niedrigen zentrierenden Genauigkeit und einfachen Gebrauches.(2) Abwischen die Seite und die Ausrichtung Mitte justieren: diese Methode hat hohe Ausrichtungsgenauigkeit und ist für Gelegenheiten passend, in denen der Durchmesser des Diskettennutfräsers größer ist, oder der Keilnutenfräser länger ist (im Verhältnis zu dem Werkstückdurchmesser). Bei der Justage, ein dünnes Papier auf der Seite des Werkstückes zuerst zu haften, stellen Sie die Werkzeugmaschine an, und stellen Sie den Drehfräser allmählich mager in Richtung zum Werkstück her. Wenn der Rand des Fräsers das dünne Papier reibt, senken Sie den Werktisch, um das Werkstück herauszunehmen, und den Werktisch für einen Abstand dann seitlich zu bewegen, um Ausrichtung zu verwirklichen. (3) justieren das Zentrieren mit einem Hebeldrehmomentschlüssel: diese Methode hat hohe zentrierende Genauigkeit und ist für vertikale Fräsmaschinen passend. Sie kann das Zentrieren von den Werkstücken einstellen, die mit Teilapparaten, flachen Zangen und Vrahmen auf das Festklemmen von Werkstücken festgeklemmt werden.3. Prägemethode der Keilnute auf Welle(1) Mahlen der durchgehenden Keilnute auf der Welle: die durchgehende Keilnute auf der Welle (wie der Keilnute auf der einfachen Stange einer gewöhnlichen Drehbank) oder die Hälfte durch Nut mit einem Ende eines Bogens (wie der Keilnute auf der Fräserstange), der im Allgemeinen mit einem scheibenförmigen Nutfräser gemahlen wird.(2) Mahlen der geschlossenen Keilnute auf der Welle: die Keilnute auf der Welle ist eine geschlossene Nut oder eine Hälfte durch Nut mit einem Ende senkrecht, das mit einem Keilnutenfräser gemahlen wird. Die allgemeinen Methoden für das Mahlen der geschlossenen Nut auf der Welle mit dem Keilnutenfräser sind, wie folgt:Eine überlagerte Prägemethode: benutzen Sie einen Fräser, der an die Breite der Keilnute sich anpaßt, um die Keilnute in den Schichten zu mahlen. Nach der Installierung des Fräsers, vor der Verarbeitung, des Werkstückes zuerst versuchen Sie auf dem Abfall zu mahlen, prüfen Sie, ob die Breite der gemahlenen Keilnute die Bedingungen der Zeichnung, und das Werkstück dann festzuklemmen, zu korrigieren und zu zentrieren erfüllt.B-Erweiterungsprägemethode: zuerst benutzen Sie den Keilnutenfräser mit mit kleinem Durchmesser, um durchzuführen überlagert, das raues Mahlen austauschend, und den Keilnutenfräser dann, zu benutzen, der die Breite der Wellennut trifft, um zu mahlen zu beenden. Während des mahlenden Endes, weil die Radialkräfte der zwei Schneiden des Fräsers mit einander balanciert werden können, ist die Ablenkung des Fräsers klein, und die Symmetrie der Keilnute auf der Welle ist gut.

2022

08/01

Was das Zitat der Wärmebehandlung sind

Als allgemein verwendete Bearbeitungsart ist Wärmebehandlung in der Produktion weitverbreitet. Deshalb im Wärmebehandlungsprozeß, zwecks die wirtschaftliche Ordnung des Marktes der Wärmebehandlung zu standardisieren und unlauteren Wettbewerb zu vermeiden, werden die Zitatleitlinien der Wärmebehandlung formuliert. Sie bietet eine Bezugsbasis für Wärmebehandlungsunternehmen zur Lohnveredelung und formuliert die Verarbeitung von Preisen.In der Wärmebehandlungsindustrie sollte der Preis der Verarbeitung des Geschäfts auf drei grundlegenden Faktoren basieren: zuerst die Kosten von verarbeiteten Teilen. Zweitens der technologische Inhalt der verarbeiteten Teile. Drittens die Risikoprämie und der angemessene Gewinn. Die Hauptkosten von Wärmebehandlungslügen im grundlegenden Energieverlust, Prozessmaterialien und Hilfsstoffe, Ausrüstungsabschreibung, Standort- und Betriebsmiete, die teilen, Zinsen auf Investition, Steuern und Arbeitsgebühren zahlbar, etc.Die Berechnung des Wärmebehandlungszitats wird hauptsächlich durchgeführt, indem man auf die Formel im umfassenden Bewertungsindexsystem und im Management der Wärmebehandlungsindustrie sich bezieht. Unter ihnen werden die grundlegende Leistungsaufnahme, der grundlegende Kraftstoffverbrauch, die grundlegende Wirtschaftsmacht-Leistungsaufnahme und der grundlegende industrielle Kraftstoffverbrauch jedes Prozesses in der Wärmebehandlung als die Basis genommen. Durch ni=nb × K1 × K2 × K3 × K4 × K5, Ri=Rb-× K1 × K2 × K3 × K4 × K5。 Sie können dich auf den Einheitsverbrauchswert auch beziehen, der durch die Industrie ausgewertet wird.Wo: Ni - Prozess-Leistungsaufnahmen-Quote einer Wärmebehandlung. Notiz: -- Standardwirtschaftsmacht-Leistungsaufnahme. RI - grundlegender Kraftstoffverbrauch. RB - grundlegender industrieller Kraftstoffverbrauch. K1 -- Umwandlungsprozesskoeffizient. K2 - Heizungsmoduskoeffizient. K3 - Koeffizient des produktiven Betriebes. K4 - materieller Koeffizient des Werkstückes. K5 - Belastungsfaktor.Was das Zitat von Wärmebehandlung Jpg sindPreis von spezifischen Wärmebehandlungseinzelteilen 1. Vergütung und Mildern(1) abhängig von Elektroofen, wird der Preis um 30% für Ofenheizung des festen Brennstoffs verringert:Ausglühen der hohen Temperatur (größer als oder Gleichgestelltes zu ℃ 900): 1,2; Komplettes Ausglühen (750-900): 0,8.(2) Rekristallisationsausglühen, Mildern der hohen Temperatur:Vergütung (℃ 500-700): 0,6; Spheroidizing-Ausglühen, Isothermalausglühen: 1,2; Helles Ausglühen- und Verpackenausglühen: 1,1.2. Normalisierung der KlasseDer Preis der Ofenheizung des festen Brennstoffs wird um 30% verringert (ausschließlich der geraderichtenden Gebühr):Kastenähnlicher normalisierender Elektroofen: 0,7; Wohle Art normalisierender Elektroofen: 0,8; Normalisierender Salzofen: 0,8.3. bedingend (ausschließlich der geraderichtenden Gebühr)Kastenähnliche und Laufkatzenart Elektroöfen weniger als 950 Grad: 1,5; Kastenähnliche und Laufkatzenart Stromkreise größer als oder Gleichgestelltes zu 950 Grad: 1,8. 4. Salzbad-Ofenlöschen(1) einschließlich das Mildern, Reinigung, schließend, Gebühren geraderichtend aus; Salzbad, abkühlendes Alkalibad, 30% Aufschlag:Kohlenstoffstahl und niedrige Teile des legierten Stahls: 2,0; Hohe Teile des legierten Stahls: 3,0; Hochgeschwindigkeitsstahlschneidwerkzeuge (einfache Teile) einschließlich drei mildernd und säubernd: 15; Hochgeschwindigkeitsstahlschneidwerkzeuge (komplexe Teile) einschließlich drei mildernd und säubernd: 20.(2) sterben zu löschen:Kohlenstoffstahl, niedriger legierter Stahl, einfache Form: 3,0; Hoher legierter Stahl, komplexe Form: Verkäuflich.5. ElektroofenlöschenKohlenstoffstahl und niedriger legierter Stahl weniger als oder Gleichgestelltes zu 950 Grad: 1,5.6. löschende und Flammenlöschen Induktion(1) mit dem Mildern und außen geraderichten:Löschende Netzfrequenz: 2,5; Mittelfrequenzlöschen und ultra Tonfrequenz löschend: 2,0.(2) Hochfrequenz, löschende Flamme:Welle und Gang: 1,5; Stahlführungsschiene und Teile der komplexen Ebene: 2,0; Flammen Sie das Löschen von speziellen kleinen Teilen und von eingesickerten Schichten: Verkäuflich; Flamme, welche die Tiefe größer als 3mm löscht: entsprechend Netzfrequenz; Flamme, die Tiefe weniger als 3mm löscht: Pressehochfrequenz.

2022

08/01

Wie man die Nuten mahlt? Was die Methoden der maschineller Bearbeitung der Nuten sind

Gemeine zylinderförmige schraubenartige Schneider schließen zylinderförmige Fräser, Endenfräser, schwankten drei Gesichtsrandfräser, etc. mit ein. Das Mahlen von gewundenen Zahnschneiderschlitzen wird im Allgemeinen auf einer horizontalen Universalfräsmaschine durchgeführt, und die Prägemethode ist im Allgemeinen die selbe wie die der maschineller Bearbeitung von zylinderförmigen gewundenen Schlitzen. Weil die Zahnoberfläche des Schneiders eine gewundene Oberfläche ist, zusätzlich zu den Faktoren wie dem Zahnnutwinkel und Rührstangenwinkel, muss der Spiralwinkel bei der maschinellen Bearbeitung auch betrachtet werden.   Zylinderförmiger schraubenartiger Zahnschneider1. Auswahl des ArbeitsfräsersProfilauswahl des Arbeitsfräsers: wenn Sie die Schlitze von zylinderförmigen schraubenartigen Zahnschneidern mahlen, können Sie doppelten Winkelfräser oder einzelnen Winkelfräser wählen. Beim Mahlen mit einem einzelnen Eckenfräser, das „vorbei Ausschnitt“ Phänomen des Schnitts des Teils des Metalls vor den Werkstückschneiderzähnen ernster als wenn ist, mahlend mit einem doppelten Eckenfräser, also, dem asymetrischen doppelten Eckenfräser wird im Allgemeinen für das Mahlen vorgewählt. Auswahl des Schnitts von Richtung des Arbeitsfräsers: außer symmetrischem doppeltem Winkelfräser kann Winkelfräser in linken Ausschnitt und rechten Ausschnitt unterteilt werden. Angesehen von der Seite des kleinen Kegelrandes des asymetrischen doppelten Eckfräsers oder des Endenrandes des einzelnen Eckfräsers, wenn der Fräser sich nach rechts dreht, wird es einen linken Ausschnittfräser genannt; Im Gegenteil wenn der Fräser sich links herum dreht, wird es rechten Schnittfräser genannt.2. Bestimmung der WerktischeckeDie Ablenkungsrichtung des Werktischs ist die selbe wie die des Mahlens von allgemeinen gewundenen Nuten d.h. wenn sie linke die Spirale mahlt, Nuten, der Werktisch ablenkt nach rechts; Wenn er die rechte Zahnnut mahlt, lenkt der Werktisch in eine nach linksrichtung ab. Nur kann auf diese Art die Richtung der gewundenen Zahnnut ist in Einklang mit der Rotationsfläche des Arbeitsfräsers, damit der Normalschnitt der gewundenen Zahnnut des Werkstückes so nah ist, wie möglich zum Profil des Arbeitsfräsers.Der Ablenkwinkel des Werktischs sollte entsprechend der Art des Fräsers und dem Spiralwinkel des Werkstückes bestimmt werden. 2、 Mahlen von Zahnschlitzen mit geschwanktem Randfräser mit drei GesichternDer geschwankte Randfräser mit drei Gesichtern ist eine Art zylinderförmiger schraubenartiger Zahnnutschneider, und seine Umfangszahnnut ist schraubenartig. Die Auswahl des Schneiders während des Mahlens, die Bestimmung des Werktischwinkels, die Anpassung der Fräserausschnittposition, etc. sind die selben wie die Berechnungs- und Anpassungsmethoden von allgemeinen zylinderförmigen schraubenartigen Zahnschneidern. Der Unterschied ist, dass die gewundene umfangsmäßignut des geschwankten Randfräsers mit drei Gesichtern zwei Rotationsrichtungen hat, d.h. die 1/2 Schneiderzähne links sind und die 1/2 Schneiderzähne rechts sind und die linken Schneiderzähne und die rechten Schneiderzähne auf der zylinderförmigen Oberfläche geschwankt werden und der Zahn zurück der Schneiderzähne polygonal ist. Darüber hinaus hat der geschwankte Randfräser mit drei Gesichtern Stirnflächezähne.1. Mahlen von kreisförmigen gewundenen NutenWenn man einen Arbeitsfräser vorwählt, ist es am besten, zwei Fräser mit entgegengesetzten Ausschnittrichtungen vorzuwählen, Spiralennuten mit verschiedenen Rotationsrichtungen beziehungsweise zu mahlen. 2. Mahlen von EndenzahnnutenDie Endenzahn-Nutfräsenmethode des geschwankten triedrischrandfräsers ist der Endenzahn-Nutfräsenmethode des zylinderförmigen geraden Zahnschlitzschneiders ähnlich. Weil die Front des Umfangszahnes des geschwankten triedrischrandfräsers eine gewundene Oberfläche ist, die einen bestimmten Schnittwinkel mit der Achse des Schneiders bildet, hat sein Endenzahn einen bestimmten Rührstangenwinkel. Wenn man die Stirnflächezähne auf der horizontalen Universalfräsmaschine, zusätzlich den Teilapparat durch einen Winkel seitlich zusätzlich heben und den Werktisch durch einen Abstand zu ausgleichen mahlt, ist es auch notwendig, die Hauptwelle des Teilapparats durch einen Winkel im flachen Senkrechten zum Werktischtabelle entlang der beweglichen querrichtung zu kippen, damit die Front der Stirnflächezähne mit der Front der Umfangsbogenverzahnungen glatt angeschlossen werden kann.3、 Qualitätsanalyse des WerkzeugnutfräsensWerkzeugnutfräsen ist eine Art umfassendes und komplexes Nutfräsen, das eine breite Palette des Inhalts, der hohen Operationsanforderungen und bestimmter Schwierigkeiten miteinbezieht. Unter ihnen ist das Nutfräsen von zylinderförmigen geraden kerbenden Werkzeugen die Basis aller Arten Werkzeugnutfräsen.

2022

08/01

Das ist nicht der Grund, warum sich King Kong verformt. Die Korrekturmethode der Blechbearbeitungsverformung

Mit der schnellen Entwicklung der Verarbeitungsindustrie des Blechs, spielt diese Industrie eine in zunehmendem Maße wichtige Rolle in der industriellen Industrieproduktion. Jedoch hat die Zunahme der Anzahl von Aufträgen auch etwas Nebenwirkungen, wie die Zunahme der Fehlerrate, die Zunahme der Anzahl von Problemstücken, und so weiter geholt. Die meisten dieser Probleme konzentrieren sich auf die Deformation des Blechs Teile und unzulängliches springback im Verarbeitungsprozeß verarbeitend. Ursachen und Lösungen von BlechwerkstückproblemenIm Formungsprozeß des Blechs Teile verarbeitend, werden eine Reihe Behandlungen, besonders im abkühlenden Prozess von Teilen angefordert. Es gibt strenge Anforderungen für die Art des Härtemittels, der abkühlenden Leistung und des Hardenability. Wenn es nicht die Bedingungen erfüllt, verursacht möglicherweise es Deformation. Erfahrung zeigt, dass die Änderung der abkühlenden Leistung der Teile durch das Ändern des Viskositäts-, Temperatur- und Füllstanddrucks des Härtemittels, unter Verwendung der Zusätze und des Rührens justiert werden kann. Das höher die Viskosität und die Temperatur des Härteöls, das kleiner die elliptische Deformation. Die Deformation des Teils im Ruhezustand ist klein.In der Wärmebehandlung von Schmieden, wegen der kleinen Härte von Teilen, falsche Platzierung möglicherweise verursacht ungleichen Druck, mit dem Ergebnis der Deformation von Teilen. Hängen Sie die Teile vertikal soweit wie möglich, oder setzen Sie sie vertikal an der Unterseite des Ofens, oder benutzen Sie zwei Drehpunkte, um sie horizontal zu stützen. Die Drehpunktposition sollte zwischen ein viertel und Drittel der Gesamtlänge der Teile sein, und die Teile können auf die hitzebeständige Stahlwerkzeugausstattung auch flach gesetzt werden. Das Dekompressionslöschen der Blechverarbeitung ist, den flüssigen Druck des Härtemittels zu verringern und das Dampffilmstadium zu verlängern, damit die Abkühlgeschwindigkeit von Teilen in der Zone der hohen Temperatur sich verringert und die Abkühlgeschwindigkeit aller Teile gleichmäßig verteilt wird. In dieser Operation erstens sollten die Teile durch die Ölkühlung vom Löschen von Temperatur zu etwas höherer als die Ausgangstemperatur der Martensitumwandlung abgekühlt werden; Als nächstes halten Sie die Teile in der Atmosphäre für eine Weile, um die Gesamttemperaturuniform herzustellen, und die Ölkühlung dann zu leiten, um die martensitische Umwandlungsuniform herzustellen, und die Unregelmäßigkeit der Deformation wird erheblich verbessert. Technologische Durchschnitte, das Blech zu verringern, das Deformation verarbeitetDie Prozesse, die die Deformation der Blechverarbeitung effektiv verringern können, umfassen das Salzbad, das löschen, das Öl der hohen Temperatur, das löschen, die löschende Dekompression, ein dreistufiges Löschen des Behälters, etc. Der Prozess des Salzbades löschend ist dem löschenden des Hochtemperaturöls ähnlich. Alle beide werden bei der martensitischen Umwandlungstemperatur gelöscht, die die Einheitlichkeit der martensitischen Umwandlung erhöht.Für geschweißte Strukturen mit vielen Komponenten, ist es notwendig, die passende schweißende Reihenfolge zu wählen. Zuerst sollten die Komponenten geschweißt werden und beziehungsweise korrigiert werden und für Gesamtschweißen dann zusammengebaut werden. Unter Verwendung dieser Reihenfolge ist kleiner als die Methode zuerst von zusammenbauen in ein ganzes und dann von schweißen. Einzelteile können auch installiert sein und gleichzeitig geschweißt werden, das verhältnismäßig einfach ist zu benützen. Um Schweißen zu verhindern von Deformation, sollten das Streifenschweißen, das Rückseitenschweißen und das symmetrische Schweißen in der schweißenden Reihenfolge angenommen werden. Vor Schweißen wird das Schweißstück eine Deformation gegenüber der Deformationsrichtung nach Schweißen gegeben, und die Deformation des Werkstückes, bevor man schweißt, wird gerade ausgeglichen, nachdem man geschweißt hat, der Antideformationsmethode genannt wird. Steife Fixierung kann auch verwendet werden, die auch bei der Verringerung sehr effektiv ist, Deformation schweißend.Verschiedene Schweißmethoden haben unterschiedliche Energiedichte und Hitzeinput, wenn sie die Schweißung erhitzen. Für dünnes Plattenschweißen kann das Vorwählen von Schweißmethoden mit Hochenergiedichte, wie Kohlendioxyd abgeschirmtem Schweißen und Plasmaschweißen, um Gasschweißen und manuelles Elektroschweißen zu ersetzen, Deformation, zu schweißen verringern. Wenn sie Aluminium- und Aluminiumlegierungsstrukturen schweißt, ist die Deformation des Gasschweißens viel größer als die des manuellen ArgonElektroschweißens.

2022

08/01

Drei Elemente der werkzeugmaschine Bearbeitungsfähigkeiten der werkzeugmaschine schneiden

Werkzeugmaschinen sind in der Produktion und in der Verarbeitung wegen ihrer hohen Präzision und hohen Leistungsfähigkeit weitverbreitet. Werkzeugmaschinen schneiden Metall durch die Programmierung, die den Fehler sicherstellt, der durch Handbetrieb verursacht wird und die Produktionsgenauigkeit verbessert. Gleichzeitig ist die mechanische Verarbeitung schneller als manuelle Bearbeitung, die auch die Verarbeitungsleistungsfähigkeit bis zu einem gewissen Grad verbessert.Angemessene Auswahl des Schnitts von Parametern Für die metallschneidende Hochleistungsfähigkeit, sind die drei Elemente: verarbeitete Materialien, Schneidwerkzeuge und Schnittgrößen. Diese haben eine bestimmte Auswirkung auf Bearbeitungszeit, Standzeit und Verarbeitungsqualität. Unter ihnen wenn Sie wirtschaftlich und effektiv verarbeiten möchten, müssen Sie angemessene Schnittgrößen wählen.Schnittgrößen werden auch aus drei Elementen verfasst: Schnittgeschwindigkeit, Vorschubzahl und Ausschnitttiefe (Schnitttiefe).Schnittgeschwindigkeit hat eine ernste Auswirkung auf das Werkzeug. Die Zunahme der Schnittgeschwindigkeit führt zu die Zunahme der Werkzeugspitzentemperatur, mit dem Ergebnis der mechanischen, chemischen und thermischen Abnutzung. Daten zeigen, dass Schnittgeschwindigkeitszunahmen um 20% und Standzeit um 1/2 verringert werden.Die Vorschubzahl hat wenig, zum mit Meißelverschleiß zu tun, aber, wenn die Vorschubzahl groß ist, steigt die Schneidetemperatur und der folgende Meißelverschleiß erhöht sich. Jedoch hat die Vorschubzahl weniger Effekt auf Meißelverschleiß als Schnittgeschwindigkeit. Obgleich die Schnitttiefe weniger Einfluss auf Meißelverschleiß hat, als die ersten zwei, beim Schnitt mit kleiner Ausschnitttiefe, die verhärtete Schicht des geschnitten zu werden Materials auch die Nutzungsdauer des Werkzeugs beeinflussen.Deshalb während der Produktion, müssen Benutzer die passende Schnittgeschwindigkeit entsprechend dem verarbeiteten Material, Härte, Ausschnittzustand, Materialart, Vorschubzahl, Ausschnitttiefe und so weiter wählen. Wie man die drei Elemente der maschineller Bearbeitung bestimmt1. Schnittgeschwindigkeit: um die Umdrehungen pro Minute der Spindel vorzuwählen, müssen Sie die Geschwindigkeit des Ausschnitts kennen. Die Wahl dieser Geschwindigkeit hängt vom Werkzeugmaterial, das Werkstückmaterial und die Prozessbedingungen, das etc. ab.(1) Schneidwerkzeugmaterial: das Vorwählen von Hartmetallschneidwerkzeugen kann höhere Geschwindigkeit erhalten, im Allgemeinen mehr als 100m/min. Für Hochgeschwindigkeitsstahl kann die Geschwindigkeit niedrig nur sein, im Allgemeinen nicht mehr als 70m/min, und in den meisten Fällen, ist sie weniger als 20-30m/min.(2) Werkstückmaterial: das Werkstückmaterial mit hoher Härte hat niedrige Geschwindigkeit. Die Geschwindigkeit des Roheisens ist niedrig, und der Gebrauch der Hartmetallwerkzeuge ist 70-80m/min.(3) Prozessbedingungen: raue Verarbeitung, niedrige Geschwindigkeit; Das Ende, das maschinell bearbeiten, und die Geschwindigkeit ist höher. 2. VorschubzahlDie Vorschubzahl hängt hauptsächlich von den Anforderungen für die Arbeitsflächerauheit des Werkstückes ab. Bei der Fertigung, wird der Flächenbedarf erhöht und die Vorschubzahl wird genommen, wie klein. Während der Schruppen kann die Vorschubzahl größer sein. Sie hängt hauptsächlich von der Werkzeugstärke ab, die im Allgemeinen sein kann mehr als 0,3. Wenn der hintere hauptsächlichwinkel des Werkzeugs groß ist, ist die Werkzeugstärke arm, und die Zufuhrmenge kann nicht zu groß sein.3. Schnitttiefe (Schnitttiefe)Im Allgemeinen kann es kleiner als 0,5 sein (Radiuswert) bei der Fertigung. Während der Schruppen wird es entsprechend den Zuständen des Werkstückes, des Schneiders und der Werkzeugmaschine bestimmt. Im Allgemeinen wenn drehender Nr. 45- Stahl in normalisiertem Zustand, die Schnitttiefe in der Radiusrichtung im Allgemeinen nicht mehr als 5mm ist.

2022

08/01

So verarbeiten Sie das Fräsverfahren für zylindrische Spiralnuten für zylindrische Spiralnuten

Zylinderförmige gewundene Nut ist die Kombination einiger gewundener Linien auf dem Zylinder. Wenn sie eine zylinderförmige gewundene Nut auf einer Fräsmaschine mahlen, müssen sich die relative Bewegung des Fräsers und das Werkstück an die Spirale anpassen, die Bewegungsgesetz bildet. Zylinderförmige gewundene Nuten sind in einigen Teilen allgemein. Dann wie man die zylinderförmige gewundene Nut verarbeitet? Lassen Sie uns jetzt über die Prägemethode der zylinderförmigen gewundenen Nut sprechen.1、 technologische Eigenschaften des zylinderförmigem gewundenem Nutmahlens1. passen sich zylinderförmige gewundene Prägenut, Fräser und Werkstück an das Gesetz der Spirale Bewegung bildend an. Das heißt, zusätzlich zur Drehbewegung des Fräsers, muss sich das Werkstück mit einer einheitlichen Geschwindigkeit auch drehen, während der Werktisch das Werkstück für Längszufuhr fährt, und garantiert, dass, wenn der Werktisch ein Abstandsgleichgestelltes auf die Führung des Helixes verschiebt, das Werkstück mit einer einheitlichen Geschwindigkeit für einen Zyklus sich dreht. Während der Längsfütterung angetrieben die Spindel des Teilapparats durch die TabellenLeitspindel durch den Austausch von Gängen, um die Rotation des Werkstückes zu verwirklichen. Wenn man multi Linie Spiralennuten mahlt, ist es auch notwendig, das Indexieren von Anpassung entsprechend der Zeilenzahl zu verwirklichen. 2. Wegen des unterschiedlichen Gebrauches der Werkstücke mit gewundenen Nuten, sind die Querschnittsformen von Spiralennuten auch verschieden. Zum Beispiel ist der Abschnitt der Zahnnut des zylinderförmigen gewundenen Nutschneiders dreieckig oder gekurvt, ist der Normalschnitt der gewundenen Nut des zylinderförmigen Nockens der konstanten Geschwindigkeit rechteckig, und der axiale Abschnitt des Archimedes-Wurmes ist trapezoid, etc. Das Profil des Fräsers für Bearbeitungsspiralennut sollte mit der Normalschnittform der Spiralennut in Einklang sein. Deshalb ist die korrekte Auswahl des Fräsers, zum der Abschnittform der Spiralennut sicherzustellen das Schlüssel.3. Wenn eine zylinderförmige gewundene Nut gemahlen wird, weil die Spiralwinkel auf der Oberfläche von Zylindern mit verschiedenen Durchmessern nicht Gleichgestelltes sind (großer Durchmesser, großer Spiralwinkel; , kleiner Spiralwinkel mit kleinem Durchmesser), dort ist Störung in der Verarbeitung, die die Seite der gewundenen Nut veranlaßt, overcut zu sein und der Rillenformverzerrung. Das overcut Phänomen ist ernster, wenn es Diskettenfräser als verwendet, wenn es Endenfräser verwendet. Deshalb kann die gewundene Nut mit rechteckigem Normalschnitt mit Endenfräser nur gemahlen werden. Wenn der scheibenförmige Fräser benutzt wird, um Spiralennuten mit anderen Querschnittsformen zu verarbeiten, sollte der Durchmesser des Fräsers so klein sein, wie möglich, overcut der Störung zu verringern.4. Wenn man einen scheibenförmigen Fräser verwendet, um eine zylinderförmige gewundene Nut auf einer horizontalen Fräsmaschine zu mahlen, um die Normalschnittform von der verarbeiteten gewundenen Nut als Abschluss zum Profil des Fräsers als mögliches zu machen, muss der Werktisch der Fräsmaschine durch einen Winkel in der Horizontalebene gedreht werden, damit die Rotationsfläche des scheibenförmigen Fräsers mit der Tangentenrichtung der Spirale in Einklang ist. 2、 Mahlen der zylinderförmigen gewundenen Nut1. AustauschgangberechnungWenn man die zylinderförmige gewundene Nut, das Werkstück wird festgeklemmt auf dem Teilapparat und dem Gesetz der relativen Bewegung des Fräsers und des Werkstückes mahlt, wird verwirklicht, indem man die Tabellenschraube und den Teilapparat mit dem Austauschgang anschließt. Normalerweise wird die Seitenwellenänderungs-Gangmethode angenommen.2. Auswahl des FräsersDie korrekte Auswahl des Fräsers ist, zum der Abschnittform der zylinderförmigen gewundenen Nut sicherzustellen das Schlüssel. Das Profil des Fräsers sollte mit der Normalschnittform der Spiralennut in Einklang sein. Die allgemein verwendeten Fräser sind der Endenfräser, Winkelfräser und bilden Fräser, etc. 3. Interferenzbild, wenn rechteckige Nut gemahlen wirdWenn er die gewundene Nut auf der Fräsmaschine, wenn das Werkstück für einen Zyklus sich dreht, der Abstand, den der Fräser in die axiale Richtung im Verhältnis zu dem Werkstück bewegt, ist gleich der Führung mahlt. Auf einer gewundenen Nut ist die Führung der Kerbe und der Spirale an der Unterseite der Nut gleich, d.h. ist die Führung aller Teile auf einer gewundenen Nut gleich.

2022

08/01

Vorteile des Blechs Ausrüstungsvergleich von Laser-Schneidemaschinen verarbeitend und schneiden

Als revolutionäre Ausrüstung in der Verarbeitungsindustrie des Blechs, fördert die Anwendung von Laser-Schneidemaschine ohne Zweifel die schnelle Entwicklung dieser Industrie. Verglichen mit traditionellen Scheren, sind Durchschlags-, Brennschneiden-, Plasmaschneiden- und Wasserausschnitt, was die offensichtlichen Vorteile von Laser-Ausschnitt? Lassen Sie uns jetzt einen Kollektivauftritt von aller Schnittausrüstung machen, die besser oder auf einen Blick schlechter ist.Scherende MaschineDer größte Vorteil der scherenden Maschine ist seine schnittfreudige Leistungsfähigkeit. Der Schnittabstand von einem Messer kann 4 Meter erreichen. Jedoch kann diese Art der Ausrüstung nach einer Gerade nur schneiden, also ist sein Gebrauch groß begrenzt. DurchschlagDurchschläge werden durch Durchschläge verarbeitet. Ein Durchschlag kann mit mehrfachen Sätzen Durchschlägen von verschiedenen Formen und sogar kundengebundenen Durchschlägen entsprechend der Verarbeitung von Anforderungen ausgerüstet werden. Deshalb kann er mehr Flexibilität und Wiederholbarkeit für die Verarbeitung von Kurven und von komplexen Formen haben. Diese Art der Verarbeitungsausrüstung ist in der Fahrgestelle- und Kabinettindustrie häufig benutzt.Jedoch führt der Durchschlag häufig schlecht durch, wenn er Stahlplatten mit einer Stärke von mehr als 2mm und Edelstahlplatten mit einer Stärke von mehr als 1.5mm, das nicht nur einfach ist, Oberflächenfehler des Werkstückes zu verursachen, aber auch einfach, den Durchschlag zu beschädigen verarbeitet. Darüber hinaus obgleich der kundengebundene Durchschlag die Verarbeitungsaufgabe abschließen kann, ist der Kundenbezogenheitsprozeß selbst nicht einfach, ist die Programmentwicklungszeit lang, und die Kosten sind hoch. Deshalb es sei denn, dass es eine Masse und ein hoher Gewinn ist, die Tätigkeit verarbeiten, verliert möglicherweise der kundengebundene Durchschlag Geld. BrennschneidenBrennschneiden ist eine der traditionellsten Schnittmethoden, aber sie hat noch seinen Markt heute. Weil diese Schnittausrüstung niedrige Investitionskosten hat und mit dem Ausschnitt von stärkeren Stahlplatten fertig werden kann, hat sie starke Anpassungsfähigkeit. Selbstverständlich hat Brennschneidenausrüstung auch seine offensichtlichen Mängel. Zuerst ist die Verarbeitungsgeschwindigkeit langsam, die den Produktionsfortschritt verlangsamt; Zweitens ist die Schnittnaht breit, die Abfälle; Drittens ist die Schnittqualität schlecht, und sie ist auch für thermische Deformation anfällig. Obgleich die Schnittqualität durch den folgenden Bearbeitungsprozeß bis zu einem gewissen Grad behoben werden kann, verlangsamt sie weiter die Verarbeitungsgeschwindigkeit. PlasmaschneidenPlasmaschneiden und feines Plasmaschneiden können als die verbesserte Version des Brennschneidens angesehen werden. Seine Schnittgeschwindigkeit und Genauigkeit sind viel höher als Brennschneidenausrüstung, und sind zu Laser sehr nah, der Ausrüstung schneidet. Deshalb ist sie im Ausschnitt von mittleren Stärkemetallplatten weitverbreitet. Jedoch ist die thermische Deformation, die durch diese Ausrüstung verursacht wird, zu groß, und die Steigung ist nicht genug genau, die die Bedingungen für Teilzerspanungsaufgaben mit Anforderungen der hohen Genauigkeit nicht erfüllen kann. Darüber hinaus sind einige Verbrauchsmaterialien in der Plasmaschneidenausrüstung, wie Elektroden, Düsen und Turbulenzringe, teuer und teuer zu verwenden. HochdruckwasserausschnittHochdruckwasserausschnitt ist ein Prozess des Schnitts des Blechs mithilfe des Karborundums, das in Hochgeschwindigkeitswasserstrahl lackiert wird. Sein größter Vorteil ist, dass er starke Anpassungsfähigkeit hat, und es gibt fast keine Beschränkungen auf den geschnitten zu werden Materialien. Ob es Metallmaterialien wie Eisen und Kupfer oder nicht-metallische Materialien wie Keramik und Glas ist, kann es auf diese Art geschnitten werden. Es gibt keinen Bedarf, sich um das Bersten des Materials zu sorgen, wenn es Hitze trifft, noch gibt es jeder möglicher Bedarf, sich um das Reflexionsvermögen des Materials zu sorgen, um zu beleuchten. Deshalb im Hinblick auf die Verarbeitung der Strecke, ist Hochdruckwasserausschnitt sogar besser als Laser-Ausschnitt. Und seine Schnittstärke kann mehr als 100 Millimeter auch erreichen. Jedoch liegen die Nachteile des Wasserausschnitts auch auf der Hand. Die langsame Schnittgeschwindigkeit ist einerseits, und sie ist nicht sauber und genug umweltfreundlich, und die Verbrauchsmaterialien sind auch verhältnismäßig teuer. Laser-AusschnittSelbstverständlich ist das letzte man unser Protagonist - Laser, der Ausrüstung schneidet. Es hat die Vorteile der hohen Flexibilität, der schnellen Schnittgeschwindigkeit, der hohen Produktions-Leistungsfähigkeit und des kurzen Produktionszyklus. Nicht nur das, Laser-Ausschnitt produziert nicht Schnittkraft auf dem Werkstück, so dort ist keine Bearbeitungsdeformation ganz zu schweigen vom Meißelverschleiß; Diese Schnittmethode hat gute materielle Anpassungsfähigkeit, und kann für verschiedene Teile verschiedene Formen kompetent sein, und der Verarbeitungsprozeß wird auf einmal abgeschlossen; Laser-Ausschnitt hat extrem hohe Präzision, schmale Schweißung und niedrige Oberflächenrauigkeit, so dort ist kein Bedarf an der folgenden „Werkzeugreparatur“; Darüber hinaus ist diese Verarbeitungsmethode einfach, mit einem hohen Maß Automatisierung zu benützen. Sie verursacht nicht Verschmutzung und ist zur Gesundheit der Arbeitskräfte harmlos.Basiert auf den oben genannten Vorteilen, ist die Marktaussicht von Laser-Ausschnitt einstimmig von den Experten und von den Eingeweihten bevorzugt worden. Diese Technologie spielt eine in zunehmendem Maße wichtige Rolle in der Verarbeitungsindustrie des Blechs in der Zukunft.

2022

08/01

Wie man gerade Kegelradgetriebeprägemethode des geradem Kegelradgetriebemahlens maschinell bearbeitet

Ein Gang mit einer konischen indexierenden Oberfläche wird ein Kegelradgetriebe genannt. Entsprechend der Form der Zahnlinie, können Kegelradgetriebe in gerade Zähne, schraubenartige Zähne und gebogene Zähne unterteilt werden. Kegelradgetriebe werden für Querwellenganggetriebe und Querwellenganggetriebe benutzt. Für die Verarbeitung des Mahlens von geraden Kegelradgetrieben, lassen Sie uns es im Detail vorstellen unten. Geometrische Eigenschaften von Kegelradgetrieben des Sporns1. Die oberste konische Oberfläche (Spitzenkegel), konische Oberfläche (Subventionskegel) indexierend und konische Oberfläche (Wurzelkegel) des geraden Kegelradgetriebes zu wurzeln schneiden bei einem Punkt.2. Die Zähne von Kegelradgetrieben des Sporns werden auf die konische Oberfläche verteilt, und die Nuten sind breit und tief am Kurbelwellenende und schmal und am kleinen Ende flach. Die Zähne schrumpfen allmählich vom Kurbelwellenende zur Spitze des Kegels.3. In der entwickelten Oberfläche des hinteren Kegels eines Kegelradgetriebes des Sporns (normalerweise ist die große Stirnfläche des Kegelradgetriebezahnes und der Hauptlinie des hinteren Kegels zum Vorkegel senkrecht), ist die Zahnprofilkurve des Zahnes ein verwickeltes.4. Das Modul des geraden Kegelradgetriebes ist zu Kurbelwellenende zum kleinen Ende unterschiedlich. Im Entwurf und in der Berechnung des Kegelradgetriebes, wird es vereinbart, um das Kurbelwellenendemodul als die Basis zu nehmen und das Standardmodul anzunehmen. Gerader Kegelradgetriebefräser und seine AuswahlDie Zähne des geraden Kegelradgetriebes werden auf die konische Oberfläche verteilt, und die Zahnform schrumpft allmählich vom Kurbelwellenende zur Spitze des Kegels. Die Durchmesser des Kurbelwellenendes und des kleinen Endes des Kegelradgetriebes sind nicht gleich, und die Durchmesser des Grundkreises sind nicht gleich. Der Grundkreisdurchmesser des Kurbelwellenendes ist groß, und die Biegung seiner verwickelten Zahnprofilkurve ist klein (das heißt, ist die Zahnprofilkurve verhältnismäßig gerade); Der Durchmesser des Grundkreises am kleinen Ende ist klein, und die Biegung der verwickelten Zahnprofilkurve ist größer (das heißt, ist die Zahnprofilkurve gekurvt). Das Zahnprofil des geraden Kegelradgetriebefräsers kann entsprechend einem bestimmten Abschnitt der Hauptlinie der indexierenden konischen Oberfläche nur entworfen sein, und das Zahnprofil des verarbeiteten Gangs kann in einem bestimmten Abschnitt genauer nur sein, während es bestimmte Fehler in anderen Abschnitten gibt. Deshalb ist die Präzision des geraden Kegelradgetriebes, das durch Kegelradgetriebefräser gebildet wird, niedrig. Weniger die Zahl von Zähnen oder von größer die Breite des Kegelradgetriebes, das größer der Fehler.Normalerweise ist die Zahnprofilkurve des geraden Kegelradgetriebefräsers entsprechend der Zahnprofilkurve des Kurbelwellenendes entworfen, und die Stärke des Fräsers ist entsprechend der Schlitzbreite des kleinen Endes entworfen, um zu garantieren dass das Blatt durch das kleine Ende im Prägeprozeß überschreiten kann. Deshalb ist der gerade Kegelradgetriebefräser dünner als der gerade zylinderförmige Gangfräser mit dem gleichen Modul. Mahlen des geraden KegelradgetriebesGerade Kegelradgetriebe können auf den horizontalen oder vertikalen Fräsmaschinen mit Kegelradgetriebeschneidern der Scheibe maschinell bearbeitet werden. Bei der maschinellen Bearbeitung auf einer horizontalen Fräsmaschine, kann es in Längs Prägemethode (der horizontalen) Zufuhr und Prägemethode der vertikalen Zuführung entsprechend der Vorschubrichtung unterteilt werden. Wenn Sie die Längszufuhrprägemethode anwenden, justieren Sie zuerst die Spindel des Teilapparats, um zum Worktable und zur Rotationsfläche des Fräsers parallel zu sein, und überprüfen Sie den Radialkreisdurchbruch des Kurbelwellenendes und das kleine Ende nach dem Gangfreien raum ist installiert. Bilden Sie dann die Hauptwelle von der Teilapparatneigung durch einen Winkel, der dem Wurzelkegelwinkel des verarbeiteten Kegelradgetriebes gleich sein sollte.Wenn der Wurzelkegelwinkel des Kegelradgetriebes groß ist und die Länge und der Durchmesser auch groß sind, ist es möglich, dass, selbst wenn der Werktisch in der niedrigsten Position (der Hubtisch berührt das niedrige), ist, die Zahnnutunterseite des Kegelradgetriebes nicht unter den Fräser überschreiten kann. Diesmal kann die Prägemethode der vertikalen Zuführung für die Verarbeitung angewendet werden.

2022

08/01

Wie man das Gestell verarbeitet? Was die Methoden des Mahlens des Gestells sind

Asplatte oder gerade Stange wird ein Gestell genannt, wenn sie eine Reihe äquidistante Zähne hat. Ein Gestell, dessen Zahnlinie ein Geradesenkrechtes zur Richtung der Zahnbewegung ist, wird ein gerades Gestell genannt; Ein Gestell, dessen Zahnlinie eine Gerade ist, die zur Richtung der Zahnbewegung geneigt wird, wird ein geneigtes Gestell genannt. Es gibt viele Verarbeitungsmethoden für Gestell, und das Mahlen ist allgemein verwendet. Was sind die Methoden des Mahlens des Gestells?1、 Mahlen des geraden GestellsDas gerade Gestell wird auf einer horizontalen Universalfräsmaschine mit einem Diskettengangschneider gemahlen.1. Mahlen des kurzen Gestells(1) Auswahl des Fräsers: der Fräser für Prägegestell wählt im Allgemeinen einen Satz ohne vor. Gangfräser des geraden Zahnes mit 8 Disketten zylinderförmiger unter 8. Wenn die Gestellgenauigkeit angefordert wird, hoch zu sein, kann ein spezieller Gestellfräser benutzt werden.(2) Festklemmen von Werkstücken: Werkstücke werden mit flachen Zangen festgeklemmt oder gedrückt direkt auf den Worktable. Wenn es viele Werkstücke gibt, können spezielle Befestigungen für das Festklemmen benutzt werden. Gleichgültig, das, Methode festklemmend, angenommen wird, die Oberfläche des Zahnes des Gestellfreien raumes muss zum Werktisch parallel sein,Die Positionierungsbezugsfläche auf einer Seite des freien Raumes muss zur Quervorschubrichtung des Werktischs parallel sein.(3) Steuerung der Zahnteilung: wenn er das Gestell, nachdem jeder Zahn gemahlen ist, der Werktisch bewegt eine Zahnteilung horizontal mahlt, die Schiebeabstand genannt wird.Allgemeine Verschiebungsmethoden sind:Skalamethode: benutzen Sie den Griff der horizontalen Zuführung des Werktischs, um die Skala durch einige Gitter zu drehen, um die Verschiebung zu verwirklichen. Diese Methode ist nur anwendbar, Gestelle mit niedrigen Genauigkeitsanforderungen und einer kleinen Anzahl kurzzuschließen.Teilen von Diskettenmethode: statten Sie die teilende Diskette und Teilengriff des Teilapparats auf dem Kopf der Querförderschnecke des Werktischs aus. 2. Mahlen des langen Gestells(1) Festklemmen des Werkstückes: wenn maschinell bearbeitendes langes Gestell, weil der horizontale Bewegungsabstand des Fräsmaschinewerktischs nicht genug ist, der Längsbewegungsabstand des Werktischs benutzt werden muss, um die Zähne d.h. die Positionierungsbezugsfläche zu teilen auf einer Seite Werkstück wird angefordert, um zur Längsvorschubrichtung des Werktischs parallel zu sein. Das Werkstück kann auf den Worktable direkt gedrückt werden oder mit einer speziellen Befestigung festgeklemmt werden.(2) Installation des Fräsers: wenn man lange Gestelle verarbeitet, wird die Zahnteilung durch die Längsleitspindel des Werktischs gesteuert, also kann die Richtung der ursprünglichen Fräserstange auf der horizontalen Fräsmaschine die Verarbeitungsbedingungen nicht erfüllen. Die Richtung der Fräserstange muss zur Längsvorschubrichtung des Werktischs parallel sein. Deshalb muss die Spindel der Fräsmaschine ausgestattet werden. 2、 Mahlen des geneigten GestellsDas schraubenartige Gestell kann als ein Teil eines schraubenartigen zylinderförmigen Gangs mit unbegrenztem Grundkreisdurchmesser angesehen werden. Das schraubenartige Gestell wird auf einer horizontalen Universalfräsmaschine mit einem scheibenförmigen Gangfräser gemahlen. Die Prägemethode ist im Allgemeinen die selbe wie die des Mahlens des geraden Gestells, außer dass das Werkstück dreht einen Spiralwinkel im Verhältnis zu dem Schneider während des Mahlens. Es gibt zwei Prägemethoden für geneigtes Gestell: 1. Werkstück, das Methode festklemmend kipptWenn das Werkstück installiert ist, machen Sie eine Seite der Bezugsflächeform einen Spiralwinkel mit der Richtung der teilenden Zahnverschiebung des Werktischs. Nachdem er einen Zahn gemahlen hat, ist- der Schiebeabstand dem normalen Zahnabstand des schraubenartigen Gestells gleich. Diese Methode wird durch den horizontalen Anschlag des Worktable begrenzt, also ist es für geneigtes Prägegestell mit kleinem Schrägungswinkel nur passend.2. WerktischrotationsmethodeWenn sie das Werkstück installiert, die Bezugsfläche auf eine Seite des Werkstückes ist parallel zur Längsverschiebungsrichtung des Werktischs und gleichzeitig, drehen Sie den Werktisch durch einen Spiralwinkel, um die geneigte Gestellschlitzähnlichkeit zur Fräserrotationsfläche zu machen. Nachdem er einen Zahn gemahlen hat, bewegt der Werktisch eine Endenzahnteilung longitudinal. Diese Methode ist für das Mahlen des langen geneigten Gestells auf Universalfräsmaschine passend.

2022

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