China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Während der Verarbeitung der Form, ist es notwendig, dem spezifizierten Prozess zu folgen, um die Genauigkeit der Form- und Produktqualität sicherzustellen. Die Formverarbeitung ist ein komplexer Prozess, und wir müssen diesen Prozess genau machen bei der Verarbeitung. Was ist die Form, die Prozess verarbeitet? Lassen Sie uns über es im Detail sprechen.Die Form, die Prozess schließt verarbeitet im Allgemeinen ein: Vorbereitung des Formfreien raumes - Schruppen von Teilen - halb Fertigungs- Wärmebehandlung - Fertigungs- Hohlraumoberflächenbehandlung - Formversammlung - Maschinenbeauftragung. 1、 formen leere VorbereitungDie meisten Würfelfreien räume sind Metall. Schmieden als Beispiel nehmend, sind die Rohstoffe für das Schmieden im Allgemeinen Stangen, Platten und Rohre. Betreiber wählen hauptsächlich entsprechend der spezifischen Form und der geometrischen Größe des freien Raumes. Für Blattfreie räume können das gewöhnliche Stanzen oder das Präzisionsstanzen verwendet werden. Wenn es notwendig ist, die ringförmigen Teile zu schmieden, kann das Rohr auch benutzt werden, um den freien Raum zu schneiden.2、 Schruppen von TeilenFür Schruppen von Teilen, nehmen wir als Beispiel mahlen. Solange der Entwurf und die Insel des Teils gegeben werden, kann der Bearbeitungsweg erzeugt werden. Und der Bogen kann an der scharfen Ecke der Bahn automatisch hinzugefügt werden, um zu garantieren, dass die Bahn glatt ist, um die Bedingungen der Hochgeschwindigkeitsmaschineller Bearbeitung zu erfüllen. Er wird hauptsächlich für das Mahlen von Flächen und von Nuten verwendet. Mehrfache Konturen und Inseln können für die Verarbeitung vorgewählt werden. halb beendendes、 3Der halb Ausmast ist, die Verarbeitung der Sekundäroberfläche abzuschließen und für das Vollenden der Hauptoberfläche sich vorzubereiten.4、 WärmebehandlungWärmebehandlung ist ein umfassender Prozess, in dem Materialien in ein bestimmtes Medium erhitzt, isoliert und abgekühlt werden und ihre Eigenschaften gesteuert werden, indem man die Oberfläche oder die interne Struktur von Materialien ändert. Der Wärmebehandlungsprozeß umfasst im Allgemeinen drei Prozesse: Heizung, Isolierung und das Abkühlen und manchmal dort sind nur zwei Prozesse: Heizung und Abkühlen. Diese Prozesse sind untereinander verbunden und ununterbrochen.、 5 beenden maschinell zu bearbeitenDie Bearbeitungszugabe der Endmaschineller bearbeitung ist- kleiner als die von Schruppen. Ausgewählte gute Stützen für den Schnitt, steuern die gehende Geschwindigkeit und Umdrehungsgeschwindigkeit von Stützen und beachten den Größen- und Glanzauftritt von Materialien. 6、 Hohlraum-OberflächenbehandlungVerschiedene Oberflächenbehandlungsmethoden der Form können die chemische Zusammensetzung, die Struktur und die Eigenschaften der Formoberfläche ändern, und die Oberflächeneigenschaften der Form erheblich verbessern. Wie Härte, Verschleißfestigkeit, Reibungsleistung, demoulding Leistung, Wärmedämmungsleistung, Widerstand der hohen Temperatur und Korrosionsbeständigkeit. Dieser Schritt ist von der hohen Bedeutung für das Verbessern von Formqualität, groß verringert Produktionskosten, verbessert Produktions-Leistungsfähigkeit und gibt volles Spiel zum Potenzial von Formmaterialien. 7、 FormversammlungEntsprechend bestimmten spezifizierten technischen Anforderungen, dem Prozess des Zusammenbauens von Teilen in Komponenten und der Kombination sie in Komponenten und sogar in die ganze Maschine. Es gibt zwei Formen Versammlung, ist man reparierte Baugruppe, und die andere ist mobile Versammlung. Verschiedene Fertigungsmethoden werden für unterschiedliche Serienproduktion vorgewählt.Während des Montageverfahrens müssen einige Formteile poliert werden und getrimmt werden. Der Hauptinhalt der Formversammlung ist, die verarbeiteten Formteile und die Standardteile in eine komplette Form entsprechend den Anforderungen der Formanlagenübersicht zusammenzubauen. Nach dem Formtest müssen einige Teile justiert werden und repariert worden, um die Teile zu machen, die durch die Form produziert werden, erfüllen Sie die Bedingungen der Zeichnung, und die Form kann ununterbrochen normalerweise arbeiten, damit die Verarbeitung der Form abgeschlossen werden kann.

Um verschiedene Verarbeitungsbedingungen zu erfüllen, ist die Verarbeitung von speziellen Nuten auch ein Teil maschinelle Herstellung. Allgemeine spezielle Nuten umfassen V-förmige Nut, T-förmige Nut und Schwalbenschwanznut. Die spezielle Nut wird normalerweise mit einem Fräser mit einer innovativen Form entsprechend der Rillenform gemahlen. So ist was die Prägemethode der speziellen Nut? Lassen Sie uns jetzt es im Detail einführen. V-förmige Nut und seine Prägemethode1. technische hauptsächlichanforderungen der V-Nut(1) ist die zentrale Fläche der rechteckigen Nut zur Bezugsebene (Grundfläche) vom würfelförmigen senkrecht.(2) sollten beide Seiten vom würfelförmigen zur zentralen Fläche der V-förmigen Nut symmetrisch sein.(3) sollten beide Seiten der schmalen V-förmigen Nut zur zentralen Fläche der V-förmigen Nut symmetrisch sein. Die Unterseite der schmalen Nut sollte die ausgedehnte Schnittlinie auf beiden Seiten von der V-förmigen Nut etwas übersteigen. 2. Prägemethode der V-Nut(1) justieren den Endenfräskopf und mahlen die V-förmige Nut mit einem Endenfräser: die V-förmige Nut mit einem Öffnungswinkel, der als größer ist oder das Gleichgestellte zu 90 Grad können gedreht werden oben in der vertikalen Fräsmaschine und mit einem Endenfräser gemahlen werden. Bevor man mahlt wird die schmale Nut zuerst gemahlen, und dann wird der Endenfräskopf gedreht, und die V-förmige Nut wird mit einem Endenfräser gemahlen. Nachdem Sie die V-förmige Oberfläche auf einer Seite gemahlen haben, lösen Sie das Werkstück, es zu drehen 180 Grad, klemmen Sie es fest und mahlen Sie dann die V-förmige Oberfläche auf der anderen Seite. Sie können den vertikalen Fräskopf in der entgegengesetzten Richtung auch drehen und die V-förmige Oberfläche auf der anderen Seite mahlen. Während des Mahlens sollten die Bezugsfläche der Befestigung oder das Werkstück zur Quervorschubrichtung des Werktischs parallel sein.(2) justieren das Werkstück, das V-förmige Nut mahlt: für V-förmige Nuten mit einem Öffnungswinkel von mehr als 90 Grad und von niedrigen Genauigkeitsanforderungen, kann eine Seite der V-förmigen Nut entsprechend der Markierungslinie korrigiert werden, damit sie zum Werktischtabelle festgeklemmtes paralleles ist. Nachdem Sie eine Seite gemahlen haben, Re, kalibrieren Sie das Festklemmen auf der anderen Seite, und dann mahlen. Wenn der Öffnungswinkel 180 Grad ist und die Größe der V-förmigen Nut nicht zu groß ist, kann sie auf einmal festgeklemmt werden und gemahlen werden. (3) V-förmige Prägenut mit Winkelfräser: V-förmige Nut mit einem Öffnungswinkel weniger als oder Gleichgestelltem zu 90 Grad wird im Allgemeinen auf horizontaler Fräsmaschine mit symmetrischem doppeltem Winkelfräser mit dem gleichen Winkel gemahlen. Bevor man mahlt wird schmale Nut mit Sägeblattfräser gemahlen, und die Bezugsebene der Befestigung oder des Werkstückes ist zur Längsvorschubrichtung des Werktischs parallel.Wenn es keinen passenden symmetrischen doppelten Eckenfräser gibt, können zwei einzelne Eckfräser mit gegenüberliegenden Schneiden und die gleiche Spezifikation für das Mahlen verwendet werden. Beim Zusammenbauen, sollten eine Waschmaschine oder ein Kupferblech mit passender Stärke (weniger als die Breite der schmalen Nut) zwischen die zwei einzelnen Winkelfräser oder die Schneiden der zwei einzelnen Winkelfräser gesetzt werden sollten geschwankt werden, damit, den Endenrand des Fräsers nicht zu schädigen. 2、 T-förmige Nut und seine Prägemethode1. technische hauptsächlichanforderungen der T-Nut(1) für die Maßgenauigkeit der Breite der geraden T-förmigen Nut, ist- die Bezugsnut it8 und die örtlich festgelegte Nut ist it12.(2) sind- die zwei Seiten der geraden Nut der Bezugsnut parallel (oder Senkrechtes) zur Bezugsfläche des Werkstückes.(3) sollten beide Seiten der unteren Nut zur zentralen Fläche der geraden Nut im Allgemeinen symmetrisch sein.2. Prägemethode der T-förmigen NutIm Allgemeinen für das Mahlen der T-förmigen Nut, mahlen Sie zuerst die gerade Nut mit dem Fräser mit drei Rändern oder Endenfräser, und lassen Sie eine Zulage ungefähr 1mm für die Tiefe der Nut, mahlen Sie dann die untere Nut mit T-förmigem Nutfräser auf der vertikalen Fräsmaschine, und mahlen Sie die Tiefe zu den Anforderungen, und schrägen Sie schließlich die Nut mit Winkelfräser ab.Der Nutfräser wird entsprechend der Breite der geraden Nut vorgewählt. Der Halsdurchmesser des T-Nutfräsers ist das Nennmaß der T-Nut. 3. Vorkehrungen für T-förmige Prägenut(1) beim Schnitt mit T-Nutfräser, das Schnittteil im Werkstück und in den Chips begraben wird, seien Sie nicht einfach entladen zu werden. Es ist einfach, die Chipholdingnut (Stecker der Schneider) zu füllen und den Fräser herzustellen, den Schnitt von Fähigkeit zu verlieren, damit der Fräser defekt ist. Deshalb sollte der Schneider häufig zurückgenommen werden und die Chips sollten in der Zeit entfernt werden.(2) beim Schnitt mit T-Nutfräser, ist die Schnitthitze nicht einfach, wegen des schlechten Chipabbaus auszustrahlen, der einfach ist, den Fräser zu veranlassen, die Schnittfähigkeit zu tempern und zu verlieren. Deshalb wenn Prägestahlteile, Schneidflüssigkeit völlig gegossen werden sollten.(3) beim Schnitt mit T-Nutfräser, sind die Schnittgrößen schlecht, also sollten kleinere Vorschubzahl und niedrigere Schnittgeschwindigkeit vorgewählt werden.

In den mechanischen Teilen spielt die Verbindungsoberfläche die Rolle der Verbindung, die im Allgemeinen im Verhältnis zu einer bestimmten Fläche ist, die bestimmt worden ist. Diese Spitzenfläche wird die Bezugsebene bei der maschinellen Bearbeitung genannt. Wenn man die Verbindungsoberfläche maschinell bearbeitet, sollte die Datumsoberfläche zuerst maschinell bearbeitet werden. Die Datumsmaschinelle bearbeitung ist eine einzelne Flächenmaschinelle bearbeitung.Zusätzlich zu den Anforderungen von Flachheit und von Oberflächenrauigkeit, muss die maschinelle Bearbeitung der Verbindungsoberfläche auch die Positionsgenauigkeit im Verhältnis zu der Bezugsebene und die Maßgenauigkeit zwischen der Bezugsebene sicherstellen. Das Kreismahlen oder das Endenmahlen ist häufig benutzt, die vertikalen und parallelen Oberflächen bei der maschinellen Bearbeitung zu verarbeiten. Wir haben Kreisvorher mahlen vorgestellt. Dieses Papier stellt hauptsächlich ein Sinken der geraden und parallelen Oberflächenendenprägemethode vor. 1、 vertikales Planfräsen1. Benutzen Sie flache Zangen, um das Ende festzuklemmen und die vertikale Oberfläche zu mahlenDas Endenmahlen wird verwendet, um die vertikale Oberfläche von kleinen Werkstücken zu mahlen. Werkstücke werden im Allgemeinen mit flachen Zangen festgeklemmt, die auf den vertikalen oder horizontalen Fräsmaschinen durchgeführt werden können. Beim Mahlen mit einem Endenfräser, sind die festklemmende Methode des Werkstückes in den flachen Zangen sowie die Faktoren, die das perpendicularity beeinflussen und die Anpassungsmaße im Allgemeinen die selben wie, wenn sie die vertikale Oberfläche mit einem Umfang mahlen. Der Unterschied ist: beim Mahlen mit einem zylinderförmigen Fräser, beeinflußt der cylindricity Fehler des Fräsers das perpendicularity und den Parallelismus zwischen der Bearbeitungsoberfläche und der Bezugsebene; Dieses ist nicht der Fall, wenn das Mahlen mit einem Endenfräser, aber dem perpendicularity Fehler zwischen der Spindelachse der Fräsmaschine und der Vorschubrichtung das perpendicularity und den Parallelismus zwischen der Bearbeitungsoberfläche und der Bezugsfläche beeinflußt. Zum Beispiel wenn das Endenmahlen auf der vertikalen Fräsmaschine, wenn die „Nullstellung“ des vertikalen Fräskopfs nicht, Quervorschub zu benutzen erlaubt wird, eine Fläche, die zum Werktisch geneigt wird, gemahlen wird; Wenn die Längszufuhr für das asymetrisches Mahlen benutzt wird, wird eine asymetrische konkave Oberfläche gemahlen. Ähnlich wenn das Endenmahlen auf einer horizontalen Fräsmaschine, wenn die „Nullstellung“ des Werktischs nicht genau ist, eine Steigung mit vertikaler Zuführung gemahlen wird; Wenn die Längszufuhr für das asymetrisches Mahlen benutzt wird, wird eine asymetrische konkave Oberfläche auch gemahlen.2. Klammer die Endenprägevertikale Oberfläche auf dem Werktisch der horizontalen FräsmaschineEs ist genauer und einfach, die vertikale Oberfläche mit großem auf der horizontalen Fräsmaschine mit einem Endenfräser zu mahlen. Auf diese Art ist die Prägefläche zum Worktable senkrecht. Wenn die vertikale Fütterung angenommen wird, ist die Genauigkeit höher, weil sie nicht durch die Genauigkeit der „Nullstellung“ des Werktischs beeinflußt wird. 2、 paralleles Planfräsen1. Endenprägeparallele Oberflächen auf vertikalen FräsmaschinenWenn das Werkstück einen Schritt hat, kann das Werkstück auf der Werktischtabelle der vertikalen Fräsmaschine mit einer drückenden Platte direkt festgeklemmt werden, damit die Bezugsebene die Werktischtabelle passt.2. Endenprägeparallele Oberflächen auf horizontalen Fräsmaschinen Wenn es keinen Schritt auf dem Werkstück gibt, kann die parallele Oberfläche mit einem Schaftfräser auf einer horizontalen Fräsmaschine gemahlen werden. Während des Festklemmens kann der Positionierungsschlüssel für die Positionierung verwendet werden, damit die Bezugsfläche zur Längsvorschubrichtung parallel ist-. Wenn die Grundfläche des Werkstückes zur Bezugsfläche senkrecht ist, wird keine Korrektur angefordert; Wenn die Grundfläche nicht zur Bezugsfläche senkrecht ist, muss sie aufgefüllt werden, oder Re gemahlen werden (damit es zur Bezugsfläche senkrecht ist). Wenn die Planierenmethode angenommen wird, ist ein 90-Grad-Winkelmachthaber oder -Drehmomentschlüssel erforderlich, die Bezugsebene zu korrigieren.

Bei den verarbeitenden Teilen, schwankt der Verarbeitungsentwurf entsprechend den Anforderungen von Teilen oder von Produktionszuständen. Die Herstellung der gleichen Teile in der Zeit führt auch zu verschiedene Prozessentwürfe von den Teilen wegen der Probleme in der Produktions-Leistungsfähigkeit, wirtschaftlicher Nutzen und so weiter. Deshalb wenn, mechanische Teile maschinell zu bearbeiten, die Formulierung der maschineller Bearbeitung des Prozessflusses der mechanischen Teile sehr wichtig ist. 1、 ProduktionsverfahrenDas Produktionsverfahren ist der Prozess des Machens von Zeichnungen zu Produkte. Dieser Prozess ist auch das Herstellungsverfahren von Teilen. In der Produktion wird der Prozess der Umwandlung von Rohstoffen oder von Halbzeugen in Produkte Produktionsverfahren genannt. Dieser Prozess umfasst das folgende:1. technischer Vorbereitungsprozeß: vor der maschinellen Bearbeitung von mechanischen Teilen, einschließlich Marktforschung, Vorhersage, Identifizierung von neuen Produkten, Prozessentwurf, Standardisierungsbericht, etc. viele Aspekte müssen vorbereitet werden.2. technologischer Prozess: Dieses ist ein Prozess, der direkt die Form-, Größen- oder Oberflächenposition von Rohstoffen oder von Halbzeugen ändert. Dieser Prozess kann Materialien und Halbzeuge in Produkte herstellen. Zum Beispiel pulverisieren die allgemeine flüssige Formung, die Plastikdeformation, die sich bildet, die Formung und schneiden, Schweißen, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung, Versammlung, sind und so weiter alle technologischen Prozesse. 3. Zusätzliches Produktionsverfahren: dieser Prozess ist die zusätzlichen Produktionstätigkeiten, die erfordert werden, um die normale Produktion von mechanischen Teilen sicherzustellen. Zum Beispiel: herstellende, Energieversorgung und Ausrüstungspflege, etc. Prozessausrüstung.4. Produktionsservice-Prozess: obgleich es nicht direkt mit Produktion zusammenhängt, ist es ein notwendiger Prozess, zum der Produktion der Teile, wie der Organisation, der Transport, Lagerung, Versorgung zu stützen Rohstoffe, Produktverpacken und -verkäufe, etc.Der technologische Prozess ist das Hauptteil des Produktionsverfahrens. Er kann in einer Fabrik abgeschlossen werden, oder er kann zu den verschiedenen Herstellern durch das Prinzip von Berufszusammenarbeit zerstreut werden. Zum Beispiel wird diese Methode in der Herstellung der großen mechanischen Ausrüstung wie Automobile, Instrumente und Flugzeuge angewendet, die in unserem Leben allgemein sind. 2、 Zusammensetzung des ProzessesDer Schneidvorgang von Teilen wird aus vielen Prozessen verfasst, unter denen der Prozess aus Station, Arbeitsgang, dem Werkzeuggehen und Installation verfasst wird.1. Prozess: er bezieht sich das auf Teil des technologischen Prozesses, der ununterbrochen durch eine Werkzeugmaschine oder eine Gruppe Werkstücke am gleichen Arbeitsplatz abgeschlossen wird.2. Arbeitsgang: in einem Prozess wird das Teil, in dem die Bearbeitungsoberfläche des Werkstückes, Schneidwerkzeuge und Schnittparameter nicht in der Geschwindigkeit und in der Vorschubzahl ändern, Arbeitsgang genannt. 3. Bearbeiten Sie die Fütterung: eine Schicht Zulage geschnitten durch das Werkzeug auf der Arbeitsfläche wird einmalige Werkzeugfütterung genannt. Wenn sie nicht auf einmal abgeschlossen werden kann, kann sie in mehrmals zusammen geschnitten werden.4. Installation: der Prozess, dass das Werkstück festgeklemmt wird (in Position gebracht und festgeklemmt) einmal wird Installation genannt. Das mehrschichtige Festklemmen umfasst zwei Inhalt: Positionierung und Festklemmen.5. Station: im Verhältnis zu der Basisstation des Werkzeugs oder der Ausrüstung, ist jede Verarbeitungsposition, die durch das Werkstück eingenommen wird, Empfangsstation. Im Allgemeinen ist das Werkstück in einem Prozess nur einmal und manchmal viele Male installiert.

Eine geneigte Fläche ist eine Fläche auf einem Teil, das in jedem möglichem Winkel zur Bezugsebene geneigt wird. Der Grad der Neigung der geneigten Fläche im Verhältnis zu der Bezugsfläche wird hauptsächlich durch die Neigung gemessen. In der Verarbeitung und in der Produktion von Teilen, ist das Mahlen eine der Hauptmethoden, zum der geneigten Oberfläche der Teile zu verarbeiten. Es gibt drei Methoden des Mahlens der geneigten Fläche auf Fräsmaschine: geneigte geneigte Prägefläche des Werkstückes, Fräser geneigte geneigte Prägefläche und geneigte Prägefläche mit Winkelfräser.Der Bedarf der geneigten Fläche hat bestimmte Anforderungen für das Verhältnis zwischen Werkstück, Werkzeugmaschine und Werkzeug. Im Allgemeinen müssen die folgenden zwei Bedingungen getroffen werden: zuerst sollte die Steigung des Werkstückes zur Fütterungsrichtung des Fräsmaschinewerktischs parallel sein; Zweitens sollte die Steigung des Werkstückes mit der Schnittposition des Fräsers übereinstimmen d.h. beim Mahlen mit einem Kreisrandfräser, die Steigung Tangente zur äußeren zylinderförmigen Oberfläche des Fräsers ist; Beim Mahlen mit einem Endenrandfräser, stimmt die geneigte Fläche mit der Stirnfläche des Fräsers überein. 1、 kippen das Werkstück zum erforderlichen Winkel und installieren die PrägesteigungWenn man eine geneigte Fläche auf einer horizontalen Fräsmaschine oder einer vertikalen Fräsmaschine mahlt, deren Endenfräskopf nicht schräg sich drehen kann, kann das Werkstück im erforderlichen Winkel installiert sein, um die geneigte Fläche zu mahlen. Die folgenden Methoden sind allgemein verwendet:1. Mahlen der geneigten Fläche des Werkstückes entsprechend dem Zählen: während der Einzelfertigung zeichnen Sie zuerst die Produktlinie der geneigten Fläche auf dem Werkstück, benutzen dann flache Zangen, um das Werkstück festzuklemmen, benutzen die zählende Diskette, um zu korrigieren, dass die Produktlinie, die auf das Werkstück gezeichnet wird, zur Fütterungsrichtung des Werktischs parallel ist und die geneigte Fläche mit einem zylinderförmigen Fräser oder Endenfräser mahlt.2. Drehung der Winkel des Kieferkörpers der flachen Zangen, zum der geneigten Prägefläche des Werkstückes festzuklemmen: installieren Sie die flachen Zangen, zuerst korrekt, dass der örtlich festgelegte Kiefer vertikal oder zur Spindelachse der Fräsmaschine parallel ist, und drehen Sie dann den Kieferkörper zum erforderlichen Winkel durch die Markierungslinie auf der Basis der flachen Zangen, das Werkstück festzuklemmen, und mahlen Sie die erforderliche geneigte Fläche.3. Benutzen Sie den geneigten Bearbeitenblock, um das Werkstück festzuklemmen und die geneigte Fläche zu mahlen: benutzen Sie den geneigten Bearbeitenblock, um die Werkstückbezugsebene zu kippen, benutzen Sie die flachen Zangen, um das Werkstück festzuklemmen und die geneigte Fläche zu mahlen. Die Neigung des Bearbeitenbenutzten blockes ist die selbe wie die der geneigten Fläche, und die Breite des Bearbeitenblockes ist weniger als die Breite des Werkstückes. Diese Methode ist für geneigte Prägeflächen bequem und klemmt fest und korrigiert die Werkstücke, einfach, geneigte Bearbeitenblöcke herzustellen, und wenn sie eine Reihe von Werkstücken, die Prägetiefe braucht nicht, mit dem Ersatz von Werkstücken nachreguliert zu werden mahlt, also ist es für kleine Serienproduktion passend. In der Massenproduktion sind spezielle Befestigungen häufig benutzt, das Werkstück festzuklemmen und die geneigte Fläche zu mahlen. 、 2 kippen den Fräser zum erforderlichen Winkel und mahlen dann die geneigte FlächeAuf der vertikalen Fräsmaschine mit dem Rotationswinkel der Spindel des Endenfräskopfs, installieren Sie den Endenfräser oder Endenfräser, und klemmen Sie das Werkstück mit flachen Zangen oder drückenden Platten fest, um die erforderliche geneigte Fläche zu mahlen. Wenn man Werkstücke mit flachen Zangen festklemmt, gibt es zwei allgemeine Methoden:1. Die Bezugsfläche des Werkstückes ist- zum Worktable parallel, das Werkstück festzuklemmen.2. Die Bezugsfläche des Werkstückes ist- zur Worktablespitze senkrecht, das Werkstück festzuklemmen.3、 geneigte Prägefläche mit WinkelfräserDie geneigte Fläche mit schmaler Breite kann mit Winkelfräser gemahlen werden. Der Winkel des Winkelfräsers wird entsprechend dem Winkel der Werkstücksteigung vorgewählt, und die Breite der gemahlenen Steigung ist weniger als die Blattbreite des Winkelfräsers. Wenn man symmetrische doppelte geneigte Flächen mahlt, sollten zwei Winkelfräser mit den gleichen Durchmesser- und Winkel- und GegenteilSchneiden für gleichzeitig mahlen vorgewählt werden. Wenn man die Fräser installiert, sollten die Schneiden und die Zähne der zwei Fräser geschwankt werden, um Kraft, und Erschütterung zu mahlen zu verringern. Weil die Stärke der Schneiderzähne des Winkelfräsers schwach ist, ist die Anordnung für die Schneiderzähne dicht, und es ist schwierig, Chips während des Mahlens zu entfernen, so, wenn sie den Winkelfräser für das Mahlen, die vorgewählte Prägemenge sollte ungefähr 20% sein verwendet, das des zylinderförmigen Fräsers niedriger als das ist, besonders die Zufuhr pro Zahn sollte passend verringert werden. Wenn man Kohlenstoffstahl und andere Werkstücke mahlt, sollte genügende Schneidflüssigkeit aufgetragen werden.

Im frühen Designprozess von Industrieprodukten, wird die Formung von Materialien vorgewählt. Weil der Ton von Materialien zur Produktions-, Versammlungs- und Fertigstellungszeit von Produkten eng verwandt ist. Zusätzlich zu diesen müssen das Überprüfungsqualitätsniveau, die Marktverkäufe und die Preisbestimmung auch betrachtet werden. So was ist das allgemein verwendete Spritzen Materialien?1. Wie StyrolacrylonitrilcopolymerEs wird im Allgemeinen im Verpacken und in der Herstellung von elektrischen, Haushaltswaren, von Automobilindustrie, von Haushaltswaren, von Kosmetik, von etc. verwendet.Prozessbedingungen des Spritzens: trockene Behandlung. Wenn die Lagerung nicht angebracht ist, da hygroskopische Eigenschaften hat. Schmelztemperatur, zwischen 200 und 270 Grad. Für verarbeitete starke Wandprodukte kann die Schmelztemperatur, die niedriger als die unterere Grenze ist, verwendet werden. Die Formtemperatur ist zwischen 40 und 80 Grad, während für verstärkte Materialien, übersteigt die Formtemperatur im Allgemeinen nicht 60 Grad. Sollte beachtet werden den Entwurf des Kühlsystems, weil dieses mal es direkt den Auftritt, die Schrumpfung und das Verbiegen der Produkte beeinflußt.Einspritzungsdruck: 350-1300bar, Hochgeschwindigkeitseinspritzung wird empfohlen. 2. PolystyrenPolystyren ist eine Art von thermoplastischem, das transparent ist, wenn es nicht gefärbt wird. Der Ton des Klopfens von Produkten hat den klaren Ton des Metalls, mit gutem Glanz und Transparenz, aber es ist spröde und einfach, Sprünge zu produzieren.Prozessbedingungen des Spritzens: Trocknen von Behandlung: es sei denn, dass unsachgemäß gespeichert, wird das Trocknen von Behandlung normalerweise nicht angefordert. Schmelztemperatur: zwischen 180 und 280 Grad. Für flammhemmende Materialien ist die obere Grenze 250 Grad. Formtemperatur, zwischen 40 und 50 Grad.Einspritzungsdruck: 200-600bar, schnelle Einspritzung wird empfohlen. 3. ABS-HarzABS-Material ist ein Technikplastik, der hauptsächlich aus Copolymeren von Acrylonitril (a), von Butadien (b) und von Styrol (S) verfasst wird.4. KarbonatGekennzeichnet als PC-Technikplastik, ist PC-Material eine Art Technik des Plastiks. PC ist ein formloses thermoplastisches Harz mit ausgezeichneter umfassender Leistung, die ausgezeichnete elektrische Isolierung, Dehnbarkeit, Masshaltigkeit, chemische Korrosionsbeständigkeit, hochfeste, Hitzebeständigkeit und Kaltwiderstand hat; Gleichzeitig umfassen seine Vorteile die Selbstauslöschung, flammhemmenden, ungiftige, färbbare, etc., die sehr allgemein verwendet sind, wenn sie Produktion ausführen. Gleichzeitig ist PC-Plastik im Leben weitverbreitet, und seine Kosten liegen an seiner umfangreichen industriellen Industrieproduktion und einfachen an Verarbeitungseigenschaften niedriges. Wegen seiner guten Stärke und Härte kann seine Stärke verschiedenen Bedarf von den Handys zum kugelsicheren Glas erfüllen. Jedoch ist sein Nachteil, dass er nicht stark genug mit Metall verglichen wird, das zu seinen Auftritt führt, der einfach zu verkratzen ist.Die oben genannten sind Spritzenmaterialien, die in der industriellen Industrieproduktion allgemein sind. Diese sind in der Produktion nur allgemein verwendet. Es gibt viele Spritzenmaterialien, die nicht allgemein verwendet sind, aber hat ihre eigenen Eigenschaften. Bei Produktion müssen Materialien entsprechend Produktionsbedarf vorgewählt werden. Der Preis von Spritzenmaterialien schwankt auch entsprechend verschiedenen Arten, Modelle, Marktumfeld und so weiter.

Keilverbindung ist eine Verbindungsform, die großes Drehmoment und hohe zentrierende Genauigkeit übertragen kann. Sie ist im mechanischen Getriebe weitverbreitet. Im Getriebe von Werkzeugmaschinen, wird Automobile, Traktoren und so weiter, das Schieben des Keilgangärmels und die Keilwelle größtenteils als Wechselgetriebe benutzt. Deshalb müssen wir seine Genauigkeit und Qualität beachten, wenn wir externe Keile herstellen. Lassen Sie uns jetzt die Qualitätsinspektion und die Analyse des externen Keils vorstellen. 1、 Inspektion des externen KeilsIm Einzelstück und in der kleinen Serienproduktion wird die Abweichung von verschiedenen Elementen des externen Keils im Allgemeinen mit allgemeinen Messgeräten ermittelt (Noniustasterzirkel, Mikrometer, Drehmomentschlüssel, etc.). Die Maßeinzelteile sind, wie folgt:(1) Maß die Schlüsselbreite und der kleine Durchmesser des externen Keils mit einem Mikrometer oder einem Noniustasterzirkel.(2) Gebrauch ein Drehmomentschlüssel, den Parallelismus und die Symmetrie der Seite des externen Keilschlüssels zur Achse des Werkstückes zu messen. Das Messverfahren von Symmetrie wird mit dem Messverfahren der Probeausschnitt- und Messerausrichtung verglichen.In der Reihe und in der Massenproduktion wird die Prüfmethode der Kombination des umfassenden Messgeräts und des einzelnen Endmessgeräts angenommen. Das umfassende Messgerät des externen Keils wird benutzt, um den umfassenden Einfluss, großen Durchmessers des mit kleinem Durchmesser, der Schlüsselbreite und des großen Durchmessers auf das coaxiality des kleinen Durchmessers zu überprüfen, der Symmetrie und der Bisektion des Keils, des etc., um die zusammenpassenden Anforderungen und die Installationsanforderungen des Keils sicherzustellen. Das umfassende Ringmessgerät hat nur das durchgehende Ende, also ist es auch notwendig, die Mindestgrenzwertmaße, großen Durchmessers des mit kleinem Durchmesser und der Schlüsselbreite mit einem einzelnen Endenendmessgerät (Klemme) zu überprüfen um zu garantieren dass sein tatsächliches Maß nicht kleiner als das Mindestgrenzwertmaß ist. Während der Inspektion wenn die umfassenden Messgerätdurchläufe und die einzelne Endenklammer ausfällt, wird der externe Keil qualifiziert. 2、 Qualitätsanalyse des externem Keilmahlens1. Vorkehrungen für das externes KeilmahlenWenn man externe Keile mit einem Randfräser mit drei Gesichtern auf der Fräsmaschine mahlt, sollten die folgenden Angelegenheiten beachtet werden:(1) korrigieren genau die Position der Befestigung (Teilapparat, Reitstock) und garantieren, dass die Werkstückachse parallel zum Werktischtabelle und mit der Längsvorschubrichtung in Einklang ist.(2) unter der Bedingung, dass die Breite des Seitenfräsers des randes drei nicht zur Seite des angrenzenden Schlüssels schneidet, sollte ein großes vorgewählt werden, die Starrheit des Fräsers zu erhöhen. Das innovative des Fräsers sollten scharf sein, und der Durchbruch des Anschnittrandes sollte nach Installation klein sein. (3) sorgfältig die Schnittposition des Fräsers justieren. Beim Mahlen mit einem einzelnen Schneider, muss die Werkzeugeinstellung genau sein.(4) sorgfältig die indexierende Operation laufen lassen, um den Fehler der Index-Bewegung oder die Ungenauigkeit der Bisektion zu verhindern verursacht durch die Störung, die Indexmarke zu beseitigen.(5) wählen die Prägemenge angemessen vor, um die Kräuselung auf der Seite des Schlüssels zu vermeiden, der durch Erschütterung während der maschinellen Bearbeitung verursacht wird. Für die schlanke Keilwelle mit schlechter Starrheit, sollten Maßnahmen ergriffen werden, um die Starrheit bei der Werkstückverarbeitung zu verbessern. 2. Qualitätsanalyse des externem KeilmahlensAllgemeine Qualitätsprobleme, Ursachen und entsprechende Maße im externem Keilmahlen:(1) Schlüsselbreitengröße aus Toleranz heraus: der Hauptgrund ist, dass die Schnittposition nicht richtig justiert wird, oder der Werkzeugenden-Randdurchbruch beim Mahlen mit einem einzelnen Werkzeug zu groß ist. Er kann durch die Schnittposition des Fräsers genau justieren, das Ersetzen der Waschmaschine und die Wiedereinsetzung des Fräsers verbessert werden.(2) aus Toleranz von Keilsymmetrie heraus: verursacht durch ungenaue Berechnung, Anpassung oder Index-Bewegung des Schnitts von Position. Sie kann durch das Re verbessert werden, welches das Werkzeug einstellt oder richtig es teilt.(3) wird der Keil nicht gleichmäßig geteilt: die Hauptgründe sind, dass die Werkstückmitte zu dem Teilapparat unterschiedlich ist, die Welle des Teilapparats ist zu groß, und der Teilapparat wird falsch gerüttelt. Die Lösung kann benutzt werden, um das coaxiality der Werkstückachse und des Teilapparats genau zu korrigieren; Die Rotationsrichtung des indexierenden Griffs ist konsequent, den Abstand zu beseitigen; Korrekte indexierende Methode.(4) ist der Keil nicht zur Bezugsachse parallel: der Grund für diese Situation ist, dass die Spindelachse des Teilapparats nicht zur Längsvorschubrichtung parallel ist, und die Reitstockmitte ist zu der Achse des Teilapparats unterschiedlich, der durch das Re verbessert werden kann, welches die Befestigung kalibriert.

Die Konsequenzen des Maschinenzusammenstoßunfalles, bei der CNC-maschinellen Bearbeitung sind sehr ernst. Sobald das Werkzeug oder der Werkzeughalter mit dem Werkstück oder der Werkzeugmaschine zusammenstößt, verursacht das helle man Schaden des Werkzeugs und rangiert die maschinell bearbeiteten Teile aus, und das schwere man schädigt die Teile der Werkzeugmaschine, mit dem Ergebnis der ungenauen Genauigkeit und der sogar Störung, normalerweise zu arbeiten. Was mehr ist, verursacht möglicherweise der Zusammenstoß Unfälle mit Verletzten. Deshalb bei maschinell bearbeitendem NC, ist Maschinenzusammenstoß absolut eine Art Bearbeitungszu vermeiden unfall. Dieses erfordert den Betreiber, eine vorsichtige Arbeitsgewohnheit zu entwickeln, betreibt die Werkzeugmaschine auf die korrekte Art und verringert das Vorkommen des Werkzeugzusammenstoßes.Es gibt viele verschiedenen Gründe, die möglicherweise einen Abbruch verursachen. Lassen Sie uns eine Zusammenfassung unten machen. Nur indem wir die Gründe verstehen, die möglicherweise einen Absturz verursachen, können wir gerichtete Verhinderung durchführen. Die Gründe für den Zusammenstoß umfassen hauptsächlich die folgenden neun Punkte: ProgrammierfehlerZuerst, gibt es Fehler in der Vorbereitung des Verarbeitungsprogramms, speziell einschließlich Fehler in der Prozessanordnung, in der unzulänglichen Erwägung des Prozessübernahme-Verhältnisses und in den Fehlern in der Einstellung von Verarbeitungsparametern. Zum Beispiel ist die Spitze des tatsächlichen Werkstückes Koordinate 0 Punkt, aber seine Unterseite wird als Koordinate 0 Punkt bei der maschinellen Bearbeitung eingestellt; Die gesetzte Sicherheitshöhe ist nicht genug, damit das Werkzeug nicht vollständig das Werkstück verlässt, wenn es angehoben wird; Die Zulageneinstellung des Sekundäraufrauhens ist kleiner als die des vorhergehenden Messers, das möglicherweise einen Zusammenstoßunfall verursacht. Deshalb nachdem das Programm geschrieben ist, muss der Weg des Programms analysiert werden und überprüft werden. Nur wenn es gibt, kann kein Problem es begonnen werden und laufen gelassen werden. Programmblatt-AnmerkungsfehlerWenn es keine Kommentare, falsche Kommentare oder unvollständige Kommentare zu etwas Ähnlichkeiten gibt, die im Verfahren gemerkt werden müssen, verursacht möglicherweise es einen Zusammenstoß. Zum Beispiel wird die einseitige Zusammenstoßzahl als der vier mit Seiten versehene Medianwert geschrieben; Markieren Sie den festklemmenden Abstand des Kolbens oder den hervorstehenden Abstand des Werkstückes falsch; Unklare oder falsche Anmerkungen auf der Auszugslänge des Werkzeugs führen, um Zusammenstoß maschinell zu bearbeiten. Um das Vorkommen der oben genannten Situationen zu vermeiden, sollte das Programmblatt im Detail so viel wie möglich gemerkt werden, und das Prinzip des Ersetzens das alte durch das neue sollte während der Designänderung angenommen werden, und das alte Programmblatt sollte zerstört werden und nicht mehr benutzt werden. WerkzeugMessfehlerWenn das Größenmaß des Werkzeugs zum Beispiel falsch ist wird die Länge der Werkzeugstange nicht berücksichtigt, wenn man die Werkzeugdaten eingibt; Das zu kurze Werkzeugladen und die verhältnismäßig lange Erweiterung des Werkzeugs veranlassen auch das Werkzeug, mit anderer Ausrüstung oder Werkstücken zusammenzustoßen. Deshalb sollten genaue Instrumente benutzt werden, um das Werkzeug zu messen, und wissenschaftliche Methoden sollten angenommen werden. Die Länge des Werkzeugs sollte 2 bis 5 Millimeter als die tatsächliche Tiefe länger sein.ProgrammübergangsfehlerWenn der Programmzahlanruf falsch ist, oder das Programm geändert wird, aber das geänderte Programm nicht genannt wird, aber das alte Programm noch für die Verarbeitung verwendet wird, verursacht es einen Zusammenstoß wegen des Programmübertragungsfehlers. Vor der Verarbeitung überprüft werden, einschließlich die Zeit und das Datum des Programms um diese Situationen zu vermeiden, müssen die ausführlichen Daten des Programms schreibend, und die Simulation muss zuerst durchgeführt werden. Die Simulation kann offiziell laufen gelassen werden, nur wenn es keinen Unfall gibt. MesserauswahlfehlerUnsachgemäße Werkzeuggrößenauswahl oder inkonsequentes mit dem Werkzeug mit den Parametern, die in das Programm eingestellt werden, verursachen auch Maschinenzusammenstoß.Freier Raum übersteigt ErwartungDie leere Größe übersteigt die Größe, die durch das Programm eingestellt wird, das die Anlagenbedienung und die Werkzeuge hindert, und es ist einfach, Maschinenzusammenstoßunfälle zu verursachen.Problem des Werkstückmaterials selbstZum Beispiel hat das Werkstück selbst Defekte, oder die Härte des Werkstückes ist zu hoch, das auch ein Hauptgrund für den Zusammenstoß ist.Festklemmen von FaktorenKissenblöcke sind beim Festklemmen häufig benutzt, weil der Gebrauch von Kissenblöcken zu Änderungen in der tatsächlichen Position und in der Größe des Werkstückes führt. Wenn der Einfluss des Kissenblockes nicht bei der Programmierung berücksichtigt wird, gibt möglicherweise es ein Maschinenzusammenstoßphänomen.MaschinenausfallPlötzlicher Stromausfall, Blitz und andere Unfälle verursachen auch einen Abbruch. Mit der ununterbrochenen Humanisierung von Werkzeugmaschinenfunktionen, fing Antikollisionsmaschinenentdeckungstechnologie an, in Gebrauch zu erscheinen und sich zu setzen, der eine bestimmte Garantie für das Verhindern des Zusammenstoßes spielte.

Es gibt viele Faktoren, die die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung von Teilen beeinflussen, unter denen die Genauigkeit der Werkzeugmaschine einer der Hauptfaktoren ist. Nachdem langfristig, sollten Gebrauch oder größere Reparatur der Werkzeugmaschine, höchst wichtige Genauigkeitsindikatoren überprüft werden und geprüft werden. Geometrische Genauigkeit ist eine der Genauigkeit der Werkzeugmaschinen, die auf die gegenseitige Positionsgenauigkeit von verschiedenen Komponenten und von Form und von Positionsgenauigkeit von Hauptteilen sich bezieht, wenn die Werkzeugmaschine läuft. Die geometrische Genauigkeitsprüfung von Werkzeugmaschinen ist ein statischer Test unter nicht Arbeitsbedingungen.Geometrische Genauigkeitsprüfung von allgemeinen Fräsmaschinen 1. Präzisionsinspektion des Fräsmaschinewerktischs(1) Inspektion von Flachheit von Worktable. Stellen Sie den Werktisch mitten in dem Längs her und Querreise, Lehrenblöcke des Platzes zwei mit gleicher Höhe auf der Werktischtabelle in allen Richtungen, setzte einen Testmachthaber auf die zwei Lehrenblöcke und benutzt dann eine Fühlerlehre und einen Lehrenblock, um den Abstand zwischen der Werktischtabelle und dem Machthaber zu prüfen.(2) Vertikalitätsinspektion der Längs- und Querbewegung des Werktischs. Setzen Sie den 90-Grad-Machthaber mitten in dem Werktisch, machen Sie eine Inspektionsoberfläche von der 90-Grad-Machthaberähnlichkeit zur horizontalen (oder Längs) Richtung, bewegen Sie den Werktisch longitudinal (oder horizontal), und benutzen Sie einen Drehmomentschlüssel, um auf der anderen Inspektionsoberfläche des 90-Grad-Machthabers zu kontrollieren. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der perpendicularity Fehler. Während der Inspektion sollte der Hubtisch zugeschlossen werden.(3) die Parallelismusinspektion der Worktablespitze durch die Längsbewegung des Worktable. Stellen Sie den Worktable mitten in dem horizontalen Anschlag her. Auf die Worktableoberseite kreuzen Sie die Mitte, Lehrenblöcke des Platzes zwei mit gleicher Höhe in der T-förmigen Nut, Platz der Inspektionsmachthaber auf ihm, den Drehmomentschlüsselkontakt auf der Inspektionsoberfläche des Machthabers zu drücken, und bewegen Sie den Worktable longitudinal für Inspektion. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der Parallelismusfehler. Während der Inspektion sollten die Querzufuhr und der Hubtisch zugeschlossen werden. (4) wird der Parallelismus der Worktablespitze durch die horizontale Bewegung des Worktable geprüft. Setzen Sie zwei Lehrenblöcke mit der gleichen Höhe mitten in dem Worktable und Ähnlichkeit zur horizontalen beweglichen Richtung des Worktable, setzen Sie den Inspektionsmachthaber auf ihn, den Drehmomentschlüsselkontakt in die Mitte der Spindel zu legen, und ihn auf der Inspektionsoberfläche des Machthabers Spitzen zu machen, und bewegen Sie den Worktable horizontal für Inspektion. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der Parallelismusfehler. Während der Inspektion sollte der Hubtisch zugeschlossen werden.(5) der Parallelismustest der T-förmigen Nut in der Mitte des Werktischs, der die Längsbewegung des Werktischs gegenüberstellt. Stellen Sie den Werktisch mitten in dem horizontalen Anschlag her, drücken Sie den Drehmomentschlüsselkontakt gegen die Inspektionsoberfläche des speziellen Schiebers nah an der Seite der zentralen T-förmigen Nut, und bewegen Sie den Werktisch longitudinal für Inspektion. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der Parallelismusfehler. Beide Seiten der zentralen T-Nut werden kontrolliert. Während der Inspektion sollten die Querzufuhr und der Hubtisch zugeschlossen werden. 2. Präzisionsinspektion der Fräsmaschinespindel(1) axiale Durchbruchinspektion der Spindel. Drücken Sie den Drehmomentschlüsselkontakt gegen die Mitte der Stirnfläche der speziellen Inspektionsstange, die in das Verjüngungsloch der Spindel, eingefügt wird und drehen Sie die Spindel für Inspektion. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der Fehler des axialen Sprunges. Die axiale Durchbruchtoleranz der Spindel der allgemeinen Fräsmaschinen ist 0.01mm. Der axiale Sprungsfehler ist zu groß, der große Erschütterung und ungenaue Größensteuerung während der Verarbeitung produziert, sowie das Phänomen des Werkzeugschleppens.Der axiale Sprungsfehler ist zu groß. Wenn er durch zu feste oder lose Anpassung des Lagers verursacht wird, können die spezifizierten Anforderungen erzielt werden, indem man die Enge des Lagers justiert; Wenn es durch die Abnutzung der Hauptwelle verursacht wird, muss die Hauptwelle ersetzt werden.(2) Durchbruchinspektion der Auflagefläche der Spindelschulter. Die Stirnflächekreisdurchbruchtoleranz der Auflagefläche der Spindelschulter von allgemeinen Fräsmaschinen ist 0.02mm. Wenn der Stirnflächekreisdurchbruchfehler der Auflagefläche der Wellenschulter zu groß ist, verursacht er der Stirnfläche Kreisdurchbruch des Fräsers, der mit der Wellenschulter der Spindel in Position gebracht wird und installiert ist, beeinflußt die Maßgenauigkeit und die Oberflächenrauigkeit der Teile, beschleunigt die Abnutzung des Fräsers wegen der ungleichen Abnutzung der Schneiderzähne und verringert die Nutzungsdauer des Fräsers. Die Lösung zum übermäßigen Durchbruchfehler der Auflagefläche der Wellenschulter ist die selbe wie die Lösung zum übermäßigen axialen Durchbruchfehler der Hauptwelle. (3) horizontale Fräsmaschinespindel-Drehachse zur Tischplatteparallelismusinspektion. Die Parallelismustoleranz der SpindelDrehachse der allgemeinen Fräsmaschinen zur Worktableoberfläche ist 0.03mm, und das hervorstehende Ende der Inspektionsstange wird nur abwärts kippen lassen. Wenn der Parallelismusfehler zu groß ist, beeinflußt er den Parallelismus der Arbeitsfläche des Faches. Wenn die quertweitkartenzuführung gemacht wird, werden gemeinsame Kennzeichen des offensichtlichen Werkzeugs produziert. Wenn der Parallelismusfehler die Toleranz übersteigt, justieren Sie das Lager, um die spezifizierten Bedingungen zu erfüllen.

Ausschnittnuten ist eine wichtige Verarbeitungsmethode. Um diese Verarbeitung erfolgreich abzuschließen, müssen Sie die folgenden zehn springenden Punkte beherrschen:Verstehen Sie NutartenEs gibt drei Hauptarten Nuten: zylinderförmige Nut, innere Lochnut und Stirnflächenut. Die zylinderförmige Nut ist für Chipabbau und Verarbeitungsqualitätsinspektion bequem, und zu verarbeiten ist verhältnismäßig einfach. Wenn die Werkzeugspitze des fugenden Werkzeugs etwas unterhalb der Mittellinie gehalten wird, ist der Schnitteffekt das Beste. Das innere Lochfugen ist in der Anwendung des Kühlmittel- und Chipabbaus schwieriger. Die beste Leistung kann erhalten werden, wenn die Werkzeugspitze etwas höher als die Mittellinie ist. Wenn es die Endennut maschinell bearbeitet, das Werkzeug muss in der Lage sein, sich entlang die axiale Richtung und den Radius des hinteren Gesichtes des Werkzeugs zu bewegen, muss den maschinell bearbeitet zu werden Radius zusammenbringen. Der Bearbeitungseffekt ist das Beste, wenn die Werkzeugspitzenposition etwas höher ist, als die Mittellinie. Werkzeugmaschinen und AnwendungenDrehend und fugend erfordert die Werkzeugmaschine, genügend Energie, Starrheit, Genauigkeit und Kühlmitteldruck und -fluß zu haben. Darüber hinaus um die korrekte Rillenform und die Größe zu verarbeiten, ist es auch entscheidend, die Werkzeugmaschine richtig auszuprüfen und zu kalibrieren.Verstehen Sie die materiellen Eigenschaften des WerkstückesEs ist notwendig, die Dehnfestigkeit, die Arbeitsverdichtungseigenschaften und die Härte des Werkstückmaterials zu verstehen. Für verschiedene Werkstückmaterialien sollten verschiedene Schnittgeschwindigkeiten, Vorschubzahlen und Werkzeugeigenschaften, einschließlich die spezifische Geometrie und die Beschichtung des Werkzeugs angenommen werden, das für Chipabbau und das Ausdehnen der Nutzungsdauer des Werkzeugs notwendig ist. Wählen Sie das korrekte Werkzeug vorDas Drehen und das Fugen können abgeschlossen werden, indem man auf einmal einschneidet oder indem man in mehrfache Zeiten und schrittweise schneidet. Die Werkzeuge, die durch die zwei Methoden vorgewählt werden, sind unterschiedlich. Die rechten Schneidwerkzeuge entsprechend dem Verarbeitungsbedarf und den Verarbeitungsmethoden wählend, bestimmt die Wirtschaftlichkeit der Verarbeitung. Formung des WerkzeugsDas Formungswerkzeug kann in alle oder in die meisten Rillenformen auf einmal schneiden, also kann es die Werkzeugposition räumen und die Verarbeitungszykluszeit verkürzen, die für Massenabfertigung passend ist. Darüber hinaus beim Vorwählen, sollten wir den Chip auch betrachten als erzeugt durch das Steuerwerkzeug und die Maschinenmacht, die für die Formung des Ausschnitts erfordert werden. Ausgewähltes EinzelmultifunktionswerkzeugDer Gebrauch der Multifunktionswerkzeuge kann Werkzeugwege in den axialen und Radialrichtungen erzeugen, also kann er Nuten nicht nur verarbeiten, aber auch fällt Durchmesser aus, interpoliert Radien und Prozesswinkel. Darüber hinaus kann das Multifunktionswerkzeug das richtungsunabhängige Drehen auch durchführen. Auf diese Art können die Zeit der Werkzeugänderung oder die leere Anschlagbewegung verringert werden und die Bearbeitungsleistungsfähigkeit kann verbessert werden. Nehmen Sie korrekte Arbeitsweise anDie korrekte Arbeitsweise muss viele Faktoren betrachten. Zum Beispiel nachdem die Nut zuerst verarbeitet ist, wird die Stärke des Werkstückes verringert und beeinflußt die Parametereinstellung des folgenden Prozesses; Nach dem internen und externen Durchmesser wird das Drehen, die maschinelle Bearbeitung wird begonnen vom Fernpunkt von der Werkzeugklemme, den Grat zu vermeiden abgeschlossen, der in die maschinell bearbeitete Nut im folgenden Prozess gedrückt wird. Effekt der Vorschubzahl und der SchnittgeschwindigkeitDie falsche Einstellung der Vorschubzahl und der Schnittgeschwindigkeit verursacht Geschnatter und verringert die Nutzungsdauer und die Bearbeitungsleistungsfähigkeit des Werkzeugs. Wenn man die Vorschubzahl und die Schnittgeschwindigkeit einstellt, sollten die Effekte des Werkstückmaterials, die Werkzeuggeometrie, die Art und die Konzentration des Kühlmittels, die Blattbeschichtung und die Werkzeugmaschinenleistung völlig betrachtet werden. Für verschiedene Schneidwerkzeuge stellt der Hersteller im Allgemeinen die spätesten und praktischsten Verarbeitungsparameterinformationen als Hinweis zur Verfügung. Ausgewählte BlattbeschichtungDie Beschichtung kann eine schmierende Rolle zwischen dem Werkzeug und dem Chip spielen, also kann sie die Nutzungsdauer des Hartmetallblattes verbessern, die Bearbeitungsleistungsfähigkeit verbessern und das Oberflächenende des Werkstückes verbessern. Zur Zeit schließen allgemein verwendete Beschichtungen TiAlN, Zinn, TiCN, etc. mit ein, um die beste Leistung zu erhalten, die Beschichtung müssen mit dem verarbeiteten Material zusammenpassen. SchneidflüssigkeitSchneidflüssigkeit hat die Doppelfunktionen des Abkühlens und des Chipabbaus, also ist es notwendig, genügende Schneidflüssigkeit am Schnittpunkt des fugenden Blattes und des Werkstückes zur Verfügung zu stellen. Wenn, die innere Durchmessernut des Sacklochs ist maschinell zu bearbeiten, den Schneidflüssigkeitsdruck am Schnittpunkt erhöhend für das Verbessern des Chipabbaus sehr effektiv. Das Hochdruckabkühlen hat offensichtliche Vorteile für das Fugen von schwierigem, Materialien maschinell zu bearbeiten. Im allgemeinen ist die typische Konzentration des wasserlöslichen Kühlmittels zwischen 3% und 5%. Manchmal zwecks die Schmierfähigkeit zu verbessern, kann die Konzentration auf auch erhöht werden nicht mehr als 30%.