China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Beim Schnitt, wird die Kraft, die durch die Hochgeschwindigkeitsoperation der Ausrüstung erzeugt wird, hauptsächlich für den Schnitt aufgewendet. Auf diese Art wird hohe Hitze im Verarbeitungsprozeß erzeugt und verursacht Schaden zu den Schneidwerkzeugen und zu den freien Räumen. Deshalb ist die Hilfe der Schneidflüssigkeit beim Schnitt erforderlich. Schneidflüssigkeit spielt eine große Rolle, wenn sie Reibung und Schneidetemperatur im Schneidvorgang verringert. 1、 Funktion der Schneidflüssigkeit1. Kühlwirkung: durch die Wärmeleitung Konvektion und Verdampfung der Schneidflüssigkeit, kann sie die Wärmeableitungszustände effektiv verbessern und die Temperatur des Schnittbereichs verringern, um die Nutzungsdauer des Werkzeugs zu verbessern und die thermische Deformation des Werkstückes zu verringern.2. Schmierung: nachdem die Schneidflüssigkeit in die Kontaktfläche zwischen den Chip, das Werkzeug und das Werkstück eindringt, haftet sie die Metalloberfläche an, um einen schmierenden Film zu bilden, der den Reibungskoeffizienten zwischen dem Chip und der Front des Werkzeugs und der Rückseite des Werkstückes und des Werkzeugs verringern kann, das Verpfändungsphänomen zu verringern, die Chipanhäufung hemmen Sie, verringert die Oberflächenrauigkeit, und die Standzeit zu verbessern.3. Reinigung und Chipabbau: die Schneidflüssigkeit kann die feinen Chips weg waschen, die im Schneidvorgang erzeugt werden, um den Zweck der mechanischen Reinigung zu erzielen und die Bearbeitungsoberfläche oder den Werkzeugmaschinenschaden zu verhindern. Im tiefen maschinell bearbeitenden Loch, kann Schneidflüssigkeit die Rolle des Chipabbaus auch spielen.4. Rostschutzeffekt: nachdem man Rostschutzzusätze der Schneidflüssigkeit hinzugefügt hat, kann ein schützender Film auf der Metalloberfläche gebildet werden, damit die Werkzeugmaschine, das Werkstück und das Schneidwerkzeug nicht durch das umgebende Medium und die Rolle von Rostschutz zu spielen korrodiert werden. Arten und Auswahlmethoden der Schneidflüssigkeit1. Arten von Schneidflüssigkeiten: allgemein verwendete Schneidflüssigkeiten schließen wässerige Lösung und Schneidöl mit ein.(1) wässerige Lösung: wässerige Lösung ist eine Schneidflüssigkeit mit Wasser als die Hauptkomponente. Obgleich der abkühlende und waschende Effekt des Rohwassers gut ist, zu verrosten ist einfach, Werkzeugmaschinen und Werkstücke. Zur Zeit ist Emulsion in der wässerigen Lösung das allgemein verwendetste. Emulsion ist eine Mischung des Öls und des Wassers, weil Öl nicht im Wasser aufgelöst werden kann. Um die zwei zu mischen, müssen Emulsionsmittel (Fettsäuren, Natriumseife, Kaliumseife) addiert werden. Wenn gebräuchlich, solange das vorbereitete emulgierte Öl mit Wasser hinzugefügt wird, können Emulsionen mit unterschiedlichem Inhalt erreicht werden. Emulsion mit niedrigem Inhalt hat starken abkühlenden und waschenden Effekt, der für Schruppen und das Reiben passend ist; Die Emulsion mit hohem Inhalt hat starken schmierenden Effekt und ist für die Fertigung passend.(2) Schneidöl: der abkühlende und waschende Effekt dieser Art der Schneidflüssigkeit ist schlechter als der der wässeriger Lösung, aber sein Schmierungs- und Rostschutzeffekt sind besser. Reines Mineralöl hat schlechte Schmierung, aber sie ist in den Betriebsmitteln reich. Unter ihnen sind Mineralöle mit niedriger Viskosität, wie l-an15 und l-an32 Ölen, helles Dieselöl, Kerosin, etc., weitverbreitet. Pflanzenöl und tierisches Öl enthalten polare Moleküle, die einen stärkeren schmierenden Film bilden können. Der schmierende Effekt ist besser als der von reinem Mineralöl, aber es ist nicht für allgemeinen Gebrauch wegen seines hohen Preises passend. 2. Auswahl der Schneidflüssigkeit: es gibt viele Arten Schneidflüssigkeit, die entsprechend den Schnittgrößen und den Anforderungen der Schneidflüssigkeit angemessen vorgewählt werden sollten. Die allgemeinen Prinzipien für das Vorwählen der Schneidflüssigkeit umfassen hauptsächlich die folgenden Aspekte:(1) ausgewählte Schneidflüssigkeit entsprechend den Materialeigenschaften des Werkstückes: wenn benutzen der Schnitt von spröden Materialien wie Roheisen und Bronze, um die feinen Krumen zu vermeiden, die an der Werkzeugmaschine haften und schwierig zu entfernen, im Allgemeinen nicht Schneidflüssigkeit. Jedoch wenn FertigungsRoheisen, Kerosin mit guter Schmierfähigkeit und niedrige Viskosität als Schneidflüssigkeit vorgewählt werden können, um den Oberflächenrauigkeitswert zu verringern. Wenn man allgemeine Stahlmaterialien und Werkstücke mit großer Plastizität schneidet, wird Emulsion oder vulkanisiertes Öl normalerweise benutzt.(2) wählen Schneidflüssigkeit entsprechend den Verarbeitungseigenschaften: während der Schruppen ist die Oberfläche rau und erzeugt mehr Hitze. Im Allgemeinen wählen Sie Emulsion mit starker Kühlwirkung; Während des Endes, das maschinell bearbeitet, um die Oberflächenrauigkeit weiter zu entwickeln, kann das Schneidöl, das hauptsächlich für das Abkühlen benutzt wird, benutzt werden.(3) ausgewählte Schneidflüssigkeit entsprechend dem Werkzeugmaterial: bei der Planierung mit Hochgeschwindigkeitsstahlwerkzeugen, im Allgemeinen kann Schneidflüssigkeit benutzt werden; Bei der Planierung mit Hartmetallwerkzeugen, im Allgemeinen benutzen Sie nicht Schneidflüssigkeit, um die Sprünge zu vermeiden, die durch das plötzliches Abkühlen und Heizung des Blattes verursacht werden.

Intelligente Herstellung ist ein Hauptteil des populärsten Konzeptes der Industrie 4,0 in der heutigen Fertigungsindustrie. So ist was intelligente Herstellung? Buchstäblich ist intelligente Herstellung zu jenen traditionellen Herstellungskonzepten in der Vergangenheit, wie schlanker Produktion, digitale Herstellung, vernetzte Herstellung, bewegliche Herstellung, etc. unterschiedlich. Obgleich diese Konzepte auch hoch aussehen, sind sie intelligenter Herstellung etwas unterlegen. Jedoch im Wesentlichen ist intelligente Herstellung von den oben genannten Technologien untrennbar, weil sie wichtige Unterstützungen der intelligenten Herstellung sind. Als nächstes besprechen uns wir im Detail, was intelligente Herstellung ist, warum wir intelligente Herstellung entwickeln sollten und wie man intelligente Herstellung entwickelt. Was ist intelligente Herstellung?Hier müssen wir feststellen, dass „intelligente Herstellung“ kein Konzept ist, das aus dem Nichts getragen wird, aber ein Konzept, das allmählich durch die Fertigungsindustrie durch langfristige Entwicklung und Integration entsprechend seiner internen Entwicklungslogik gebildet wird. Im Hinblick auf Inhalt schließt sie schlanke Produktion, digitale Herstellung, vernetzte Herstellung, bewegliche Herstellung ein, erwähnte etc. oben, und basiert auf diesen Technologien, bildet es den allgemeinen Namen von modernen Herstellungsverfahren, Systeme und Modi mit den Funktionen der Selbstvorstellung der tiefen Informationen, intelligente Optimierungsselbstentscheidung, genaue Steuerung und Selbstdurchführung. Warum intelligente Herstellung entwickeln Sie?Der Grund, warum wir intelligente Fertigungstechnik entwickeln möchten, ist, dass es der Bedarf der Herstellung von Umwandlung und von Nachfrage des Marktes ist. In den letzten Jahren zwecks das Herstellungsniveau weiter zu verbessern und seine internationale Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen, haben verschiedene Herstellungsenergien einige Herstellungsentwicklungsstrategien und Pläne, einschließlich die Entwicklung der intelligenten Fertigungstechnik herausgegeben. Sobald eingeführt, spielt sie eine bedeutende Rolle in dem Verbessern von Produktqualität, der Verringerung von Kosten und die Programmentwicklungszeit verkürzend.Darüber hinaus hat die Reife von relevanten technischen Bedingungen auch wesentliche Voraussetzungen für die Entwicklung der intelligenten Herstellung geschaffen. Es gibt Netztechnik und Digitaltechnik. Unter ihnen bezieht sich Vernetzung nicht nur auf das Internet, aber umfasst auch die tiefe Verbindung und die Integration zwischen Leuten und Ausrüstung, Ausrüstung und Ausrüstung und Ausrüstung und Materialien. Zusätzlich zur numerischen Steuerungstechnik umfasst Digitalisierung auch virtuellen Entwurfsentwurf und Technikentwicklung durch Computerwiederholung. Diese zwei Technologien sind von der intelligenten Produktion untrennbar. Wie man intelligente Herstellung entwickelt?Um intelligente Herstellung zu entwickeln und die modernen Herstellungsländer der Welt einzuholen oder sogar zu übertreffen, sollten wir die ausführliche Durchführung der digitalen Technik als die Voraussetzung und Anfang von den fünf Aspekten des intelligenten Entwurfs, des intelligenten Prozesses, der intelligenten Produktion, der intelligenten Service-Garantie und des intelligenten Managements nehmen, um die Popularisierung der intelligenten Herstellung schließlich umfassend zu fördern.Intelligenter Entwurf muss eine enorme Schablonendatenbibliothek festlegen, damit Designer erleichtern, um Hinweise von ihnen vorzuwählen, und Fesseln ständig vermeiden in der Mensch-Maschine-Schnittstelle, damit wirklich verwirklichen „was Sie sind wünschen, was Sie“ intelligentem Zusammenbringen erhalten.Der intelligente Prozess schließt die Konstruktionsabteilung und die Produktionswerkstätten an. Es ist eine intelligente Brücke zwischen Entwurf und der Herstellung. Basiert auf intelligenter Informationsplattform, kann es Entwurfssprache in Herstellungssprache umwandeln, und die Ideen des Designers zum Produktionspersonal genau übermitteln; Es macht auch die produzierten Produkte, die ursprüngliche Absicht von Designern zu treffen.Intelligente Produktion ist ein produktiver Betrieb, der intelligente Ausrüstung, Einheiten, Fertigungsstraßen, Werkstätten, Fabriken und industrielle Ketten in ein organisches Ganzes integriert. Einiges können intelligente Ausrüstung und Einheiten in intelligente Fertigungsstraßen kombiniert werden, und einige intelligente Fertigungsstraßen können in intelligente Werkstätten kombiniert werden. Intelligente Werkstätten mit einigen organischen Verbindungen bilden intelligente Chemiefabriken. Schließlich bilden mehrfache intelligente Chemiefabriken einen intelligenten Industrieverbund der Industrie. Intelligente Service-Garantie ist ein Herstellungsservice, der auf industriellen großen Daten und Netz basiert. Sie wird durch Technologien im Textfeld wie Wolkendatenverarbeitung, Datenfusionsauswertung, Fernüberwachung und Diagnose gestützt und ein Garantiesystem herstellt, das nicht durch Raumabstand begrenzt wird, um Unterstützung für das reibungslose Funktionieren der ganzen intelligenten Herstellung zu gewähren.Intelligentes Management ist, ein Bi basiertes Managementcockpit zu erzeugen, um die Entscheidungen zu treffen, die auf dem genauen und den Echtzeitdaten extrahiert durch das Expertensystem oder das Entscheidungsfördersystem basieren und hilft schließlich Managern, korrekte Entscheidungen durch irgendeine wechselwirkende Weise zu treffen.

Der Prozess des Mahlens ist, das Werkstück zur erforderlichen Form und zur Größe zu verarbeiten, indem er den Kontakt zwischen dem Fräser und dem Werkstück verwendet. In diesem Prägeprozeß schneidet der Fräser das Metallmaterial auf der Oberfläche des Werkstückes in Chips, einschließlich den Schnitteffekt des Blattes und die Rolle der drückenden und stützenden Werkzeugoberfläche, damit die Chips von der Verarbeitungsoberfläche getrennt werden.Schnitt des Effektes des Blattes: wenn das Werkzeug mit dem Werkstück in Verbindung tritt, erhöht sich der Druck im Werkstück allmählich mit der zunehmenden Kraft, und der Druck ist am Kontakt mit dem Blatt das größte. Wo der Druck auf dem Werkstück und konzentriert das größte ist, ist- das Metallmaterial das erste, zu knacken und sich zu trennen. Deshalb wird die Trennung zwischen dem Metalldeckschichtmaterial und der Metallmatrix des Werkstückes immer am Kontakt mit dem Blatt gebildet, das der Schnitteffekt des Blattes ist. Druck von Aktion vor dem Werkzeug: unter der Aktion der genügenden mechanischen Kraft, mit der ununterbrochenen relativen Bewegung des Werkzeugs und des Werkstückes, trennt sich das geschnittene Metall entlang der Richtung der Blattbewegung, um eine Arbeitsfläche zu bilden. Gleichzeitig veranlaßt die Verdrängung vor dem Werkzeug die Schnittschicht, elastische Deformation und Plastikdeformation zu produzieren, bis Chips schließlich bilden, die heraus entlang die Front des Werkzeugs fließen, das der Druckeffekt vor dem Werkzeug ist.Deformation des geschnittenen Metalls unter der Aktion des Werkzeugs: das geschnittene Metall bildet vier Deformationsbereiche unter der Aktion von dem innovativen, Front und Rückseite des Werkzeugs, nämlich, des grundlegenden Deformationsbereichs, des Reibungsdeformationsbereichs vor dem Werkzeug, des Deformationsbereichs vor dem Rand und des Reibungsdeformationsbereichs hinter dem Werkzeug. Der interne Spannungszustand und die Deformation in den vier Deformationszonen werden zusammengehangen und beeinflussen. Arten von Chips und von ihren FormungsbedingungenWegen der verschiedenen Werkstückmaterialien, der verschiedenen Schnittgrößen und der unterschiedlichen Deformation im Schneidvorgang, werden verschiedene Chips produziert. Entsprechend den verschiedenen Formen von Chips, können Chips in mit einem Band versehene Chips, Knotenchips, granulierte Chips und zerbröckelnde Chips unterteilt werden.1. mit einem Band versehener Chip: im Schneidvorgang wenn der Beleg auf der abschließenden Gleitfläche nicht den Grad an Bruch erreicht hat, wird ein ununterbrochener mit einem Band versehener Chip mit haariger Außenseite und die glatte Innenseite gebildet. Streifenchip ist die allgemeinste Art des Chips bei der Endmaschinellen bearbeitung. Wenn man Plastikmetallmaterialien verarbeitet, werden solche Chips häufig produziert, wenn die Schnittgeschwindigkeit hoch ist, die Stärke der Schnittschicht ist klein, ist der Rührstangenwinkel des Werkzeugs groß und der Rand ist scharf. 2. Knotenchip: der Knotenchip wird unter der Zustand des Bruchs passend zum genügenden Schieben auf die abschließende Gleitfläche gebildet. Der segmentierte Chip hat nicht durchdringende Sprünge, wird die Außenseite gezackt, und die Innenseite ist glatt. Diese Art des Chips wird größtenteils produziert, wenn man Plastikmetallmaterialien, mit niedriger Schnittgeschwindigkeit, großer Schnittschichtstärke und Rührstangenwinkel des kleinen Werkzeugs verarbeitet.3. granulierter Chip: wenn der Sprung die ganze Chipschicht eindringt und den Chip in einen geformten Einheitskörper der Leiter trennt, wird granulierter Chip (alias Einheitschip) gebildet. Granulierte Chips werden produziert, wenn man Metallmaterialien mit schlechter Plastizität, niedriger Schnittgeschwindigkeit, großer Schnittschichtstärke und Rührstangenwinkel des kleinen Werkzeugs maschinell bearbeitet. 4. Splitterung: wenn sie spröde Metalle (wie Roheisen, etc.), weil die Plastizität des Materials sehr klein ist, die Metalldeckschicht produziert elastische Deformation und sehr kleine Plastikdeformation unter dem Ausschnitt und dem Druck des Werkzeugs schneidet, und dann ist sie spröde und gebrochen, um die Splitterung von Chips zu bilden. Das härtere und das spröde das Werkstückmaterial, das kleiner der Rührstangenwinkel des Werkzeugs und das größer die Stärke der Schnittschicht, ist es, solche Chips zu produzieren das einfacher.

Bei metallschneidendem schneidet die Hochgeschwindigkeitsrotation des Schneidwerkzeugs das Metall in die gewünschte Form. Jedoch in diesem Prozess, wenn das Hochgeschwindigkeitswerkzeug in Verbindung mit der Metalloberfläche ist, verursacht der Schnitt des Stahls oder anderen Plastiks die Adhäsion von Metallmaterialien auf der Front nahe dem innovativen des Werkzeugs und bildet Chipknötchen. Jedoch nachdem das Metall kaltes gearbeitet ist, werden die Stärke und die Härte erhöht und die Plastizität wird verringert, und die Oberflächenverhärtung tritt auf. Rückstandtumor1. Die Ursache des RückstandtumorsChipanhäufung ist das Produkt der Metalldeformation und -reibung im Reibungsdeformationsbereich vor dem Werkzeug unter besonderen Bedingungen. Wenn er Plastik schneidet, fließt der Chip heraus entlang die Front des Werkzeugs von dem innovativen, und die stagnierende Schicht an der Unterseite des Chips wird durch die Reibung vor dem Werkzeug beeinflußt, und die Flussgeschwindigkeit verlangsamt. Unter der Aktion der hoher Temperatur und des Hochdrucks, wenn die Reibungskraft größer als die verbindliche Kraft der stagnierenden Schicht ist, trennt sich das Metall der stagnierenden Schicht von den Chips und befolgt die Front und bildet Chipknötchen. 2. Einfluss der Chipanhäufung auf SchneidvorgangWenn das Metall eine Chipablagerung wird, produziert es schwere Deformation, also hat die Chipablagerung eine hohe Härte (ungefähr 2-3mal die Härte des Werkstückes), das das innovative für den Schnitt ersetzen kann, und hat eine bestimmte Schutzwirkung auf das innovative. Das Bestehen der Chipanhäufung kann den tatsächlichen Rührstangenwinkel des Werkzeugs auch erhöhen und die Schnittkraft verringern. Dieses ist ein vorteilhafter Aspekt des Einflusses der Chipanhäufung auf den Schneidvorgang. Die nachteiligen Wirkungen der Chipanhäufung auf dem Schneidvorgang sind, wie folgt:(1) erhöht das Bestehen der Chipanhäufung die Stärke der Schnittschicht und so beeinflußt die Maßgenauigkeit des Werkstückes.(2) erhöhen das Wachstum und von Chipknötchen herunterfallen die Oberflächenrauigkeit der Arbeitsfläche und verringern die Oberflächenbeschaffenheit.(3) wenn die Chiphügelabbrechung und -fälle, Teil des Rückstands in das Werkzeugwerkstückkontaktgebiet fließen und eine „Furche“ auf der Werkstückoberfläche bilden. Rückstand auch wird in die Oberfläche des Werkstückes eingebettet möglicherweise, verursacht harte Stellen und beschleunigt Meißelverschleiß.(4) wenn die Chipanhäufungsbrüche, die Änderungen der Schnittkraft auch, den Schneidvorgang instabil machend. Basiert auf dem oben genannten im allgemeinen besonders im Vollenden, ist Chipanhäufung zum Schneidvorgang ungünstig, und Maßnahmen sollten ergriffen werden, um die Generation der Chipanhäufung zu hemmen oder zu vermeiden.3. Maße, Rückstandansammlung zu hemmen oder zu vermeiden(1) Steuerung die Schnittgeschwindigkeit und versuchen, eine sehr niedrige oder schnittfreudige Geschwindigkeit zu verwenden, um den Drehzahlbereich der Chipanhäufung zu vermeiden. Dieses ist eine gute Weise, den Oberflächenrauigkeitswert zu verringern.(2) erhöhen den Rührstangenwinkel des Werkzeugs und verringern die Schnittdeformation.(3) verringern die Stärke des Schnitts von Schicht und nehmen kleine Vorschubzahl oder kleinen Hauptablenkwinkel an.(4) Schleifen die Front des Schneiders, zum von Reibung zu verringern; Benutzen Sie Schneidflüssigkeit der hohen Leistungsfähigkeit. 2、 kalte Verhärtung der Arbeitsfläche1. Ursachen der ArbeitsverdichtungBei Ausschnitt produziert das Deckschichtmaterial Plastikdeformation unter der Aktion der Kraft, mit dem Ergebnis des Scherbeleges zwischen Kristallen, ernste Gitterverzerrung, Kornverlängerung, Fragmentierung und Fibrose, die die weitere Deformation des Metalls und das Metall zu verstärken hindern, und die Härte wird erheblich verbessert. Das größer die Plastikdeformation des Metalls, das ernster die Arbeitsverdichtung. 2. Einfluss der Arbeitsverdichtung auf die Service-Leistung von TeilenBei der maschinellen Bearbeitung wird die Kaltverformungsverhärtung der Deckschicht der Arbeitsfläche häufig von der Eigenspannung und von den Rissen in der Deckschicht begleitet. Die Deckschicht ist die Arbeitsverdichtung der Restzugspannung. Während die kalte Verhärtung den Microhardness der Deckschicht des Teils erhöht, erweitert die Restzugspannung die Mikrosprünge und veranlaßt die Ermüdungsfestigkeit des Teils sich zu verringern und beeinflußt die Nutzungsdauer des Faches. Deshalb wird es gehofft, ist dass, weniger die Deckschicht der Verarbeitungsverhärtungsgrad an Zugspannung, das bessere. Die Arbeitsverdichtung mit residuell Druckspannung auf der Deckschicht kann die Härte und die Stärke der Arbeitsfläche verbessern, die Ausbreitung von Sprüngen verzögern und verhindern, und die Ermüdungsfestigkeit und die Haltbarkeit von Teilen folglich verbessern.

Das Mahlen ist eine der allgemeinen Bearbeitungsarten bei der maschinellen Bearbeitung, und seine Produkte sind in der mechanischen Produktion weitverbreitet. Bei dem Mahlen produziert der Fräser Prägekraft wegen seiner Hochgeschwindigkeitsoperation. Prägekraft hat einen großen Einfluss auf die Prägeverarbeitung. Dann sind was die Effekte des Mahlens der Kraft auf das Mahlen? Lassen Sie uns jetzt über Hakennetz im Detail sprechen.   Prägewiderstand und Prägekraft1. Prägewiderstand: während des Mahlens wird der Widerstand des Werkstückmaterials zum Fräserausschnitt Prägewiderstand genannt. Prägewiderstand ist hauptsächlich:(1) bei Chipbildung verursacht wird, bevor und nachdem das geschnitten zu werden Material Chip, der Widerstand zum Werkzeug wird, das durch elastische Deformation und Plastikdeformation, und der Abriebfestigkeit zum Werkzeug, wenn der Chip heraus von der Vorderseite des Fräsers fließt.(2) die Kraft der Verdrängungsdeformation (elastische Deformation und Plastikdeformation) und die Abriebfestigkeit der Übergangsoberfläche des Werkstückes und des verarbeiteten Deckschichtmaterials auf der Rückseite des Fräsers.2. Prägekraft: bei dem Mahlen zum des Widerstands des Werkstückes zum Mahlen durch das Material der Schnittschicht zu überwinden, muss das Werkzeug einen starken Effekt auf das Werkstück haben. Die Kraft des Fräsers auf dem Werkstück wird Prägekraft genannt. Prägekraft umfasst zwei Aspekte: (1) die Kraft erfordert, um das Werkstück elastische Deformation und Plastikdeformation produzieren zu lassen durch das Schnittschichtmaterial und die Kraft erfordert, um die Abriebfestigkeit zwischen der Front des Fräsers und dem Chip zu überwinden.(2) die Kraft erfordert, um die Übergangsoberfläche vom Werkstück und von der verarbeiteten Deckschichtmaterialerzeugnisverdrängungsdeformation zu machen und die Kraft erfordert, um die Abriebfestigkeit zwischen der Rückseite des Fräsers und der verarbeiteten Oberfläche des Werkstückes zu überwinden.Fräser ist ein multi Schneidzeug. Während des Mahlens ist die Synthese des Widerstands handelnd nach dem innovativen beteiligten im Ausschnitt der Gesamtprägewiderstand; Die Gesamtprägekraft ist die Summe der Kräfte, die durch alle Schneiden auf dem Werkstück ausgeübt werden. Offensichtlich sind der Gesamtprägewiderstand und die Gesamtprägekraft ein Paar Kräfte und Reaktionen, die an Größe und Gegenteil in der Richtung gleich sind. 2、 Faktoren, die Gesamtprägewiderstand beeinflussen(1) Einfluss des Werkstückmaterials auf Gesamtprägewiderstand: das höher die Stärke und die Härte des Werkstückmaterials, das größer die Verformungsfestigkeit. Für Materialien mit ähnlicher Stärke und Härte, das besser die Plastizität, das größer die Plastikdeformation erzeugt im Prägeprozeß, das größer der Reibungskoeffizient zwischen dem Chip und der Front des Fräsers und dem länger das Kontaktgebiet, also die Prägewiderstandzunahmen. Materialien mit hoher Härte haben großen Widerstand zur Deformation und zum Bruch. Wenn er die spröden Materialien mahlt, wegen der kleinen Plastikdeformation, ist der Prägewiderstand klein. (2) der Einfluss von Prägeparametern auf den Gesamtprägewiderstand: wenn die Prägetiefe, die Prägebreite und die Zufuhr pro Zahnzunahme, die Gesamtprägewiderstandzunahmen wegen der Zunahme des Gesamtschnittbereichs. Unter der Zustand des konstanten Gesamtschnittbereichs, kann die Verringerung der Breite des Schnitts von Schicht und der Erhöhung der Tiefe des Schnitts von Schicht den Gesamtprägewiderstand verringern. Die Prägegeschwindigkeit hat keine erhebliche Auswirkung auf den Gesamtprägewiderstand, aber, wenn andere Prägebedingungen unverändert bleiben, erhöht die Erhöhung der Prägegeschwindigkeit die Prägeenergie. (3) der Einfluss des Fräsers auf den Gesamtprägewiderstand: die Zunahme des Rührstangenwinkels kann die Reibung der Verdrängungsdeformation des Materials, das geschnitten werden, des glatten Chipabbaus verringern und verringert den Gesamtprägewiderstand. Mit dem Anstieg des hinteren Winkels werden die Verdrängungsdeformation und -reibung zwischen der Rückseite des Fräsers und der Übergangsoberfläche des Werkstückes und der Arbeitsfläche verringert, und der Gesamtprägewiderstand wird verringert. Der Winkel von dem innovativen hat geringe Wirkung auf den Gesamtprägewiderstand, aber das Ändern der Größe und der Richtung des Winkels von dem innovativen kann die Richtung des Gesamtprägewiderstands ändern. Die Größe des Hauptablenkwinkels kann die Richtung des Gesamtprägewiderstands ändern. Der Durchmesser des Fräsers hat geringe Wirkung auf den Gesamtprägewiderstand, aber die Abnutzung des Fräserblattes erhöht schnell den Gesamtprägewiderstand. (4) der Einfluss der Schneidflüssigkeit auf den Gesamtprägewiderstand: die Wasserlösung, die beherrscht wird, indem sie abkühlt, hat geringe Wirkung auf den Gesamtprägewiderstand, während die Ölschneidflüssigkeit mit starker Schmierung die Abriebfestigkeit zwischen der Front des Fräsers und des Chips verringert, der Rückseite und der Werkstückoberfläche wegen seiner Schmierung, und verringert auch die Deformation der stagnierenden Schicht des Chips und folglich verringert den Gesamtprägewiderstand.

Während des Prägeprozesses ist der Fräser selbst getragen und während Ausschnittchips stumpf. Nachdem der Fräser bis zu einem gewissen Grad stumpf ist, wenn er fortfährt benutzt zu werden, führt er zu einen bedeutenden Anstieg in Prägekraft und in Schneidetemperatur, und die Abnutzung des Fräsers erhöht auch sich schnell, der die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung, Bearbeitungsdie oberflächenbeschaffenheit und die Auslastung des Fräsers beeinflußt.Die Position des Meißelverschleißes tritt hauptsächlich in der Front und zurück vom Blatt und von seiner Nähe auf. Die Abnutzung des Fräsers ist hauptsächlich die Abnutzung der Rückseite und des Randes des Blattes. 1、 Ursachen der FräserabnutzungDie Hauptursachen der Fräserabnutzung sind mechanischer Verschleiß und thermische Abnutzung.1. mechanischer Verschleiß: mechanischer Verschleiß ist alias abschleifende Abnutzung. Weil es kleine harte Stellen auf der Reibungsfläche von Chips oder von Werkstücken, wie Karbiden, Oxiden, Nitriden und Rückstand gibt, werden Nuten von verschiedenen Tiefen auf dem Werkzeug geschnitzt und verursachen mechanischen Verschleiß. Das Werkstückmaterial das härter ist, das stärker die Fähigkeit von harten Partikeln, die Werkzeugoberfläche zu verkratzen. Diese Art der Abnutzung hat offensichtlichen Effekt auf Hochgeschwindigkeitswerkzeugstahlwerkzeuge. Die Schliffgüte des Fräsers verbessernd und den Oberflächenrauigkeitswert der Front verringernd, können Rückseite und Blatt die Geschwindigkeit des mechanischen Verschleißes des Fräsers verlangsamen.2. Thermalabnutzung: während des Mahlens die Temperaturanstiege wegen der Generation der Ausschnitthitze. Die Härte des Werkzeugmaterials verringert wegen der Phasenänderung, die durch die Temperaturerhöhung verursacht wird, und das Werkzeugmaterial wird am Chip und am Werkstück, mit dem Ergebnis des adhäsiven Verschleißes gehaftet; Unter der Aktion der hoher Temperatur, die Legierungselemente des Werkzeugmaterials und des Werkstückmaterials zerstreuen und sich ersetzen, das die mechanischen Eigenschaften des Werkzeugs verringert und Diffusionsabnutzung unter der Aktion der Reibung produziert. Diese tragen verursacht durch Schnitthitze und Temperaturanstieg gekennzeichnet zusammen als thermische Abnutzung. 2、 Abnutzungsprozeß des FräsersWie andere Schneidwerkzeuge entwickelt sich die Abnutzung von Fräsern allmählich mit dem Anstieg des Schnitts von Zeit, und sein Abnutzungsprozeß kann in drei Stadien unterteilt werden:1. Anfangsabnutzungsstadium: in diesem Stadium ist die Abnutzung, hauptsächlich weil, nachdem der Fräser grinded, die konvexe Spitze schnell, die durch das reibende Kennzeichen des Flachschleifenrades erzeugt wird und der Grat am Blatt werden schnell unten in einer kurzen Zeit gerieben. Wenn die konvexe Spitze groß ist und der Grat ernst ist, ist die Abnutzung groß. Das Verbessern der Schliffgüte des Fräsers, die Front polierend und zurück des Blattes mit dem Reiben oder Ölstein kann die Abnutzungsmenge im Anfangsabnutzungsstadium effektiv verringern.2. normales Abnutzungsstadium: in diesem Stadium ist die Abnutzung verhältnismäßig langsam, und die Abnutzungsmenge erhöht sich gleichmäßig und stabil mit dem Anstieg des Schnitts von Zeit.3. scharfes Abnutzungsstadium: nach einer langen Zeit des Ausschnitts und des Gebrauches, wird das innovative des Fräsers, der die Prägekraft erhöht, die Schneidetemperatur stumpf, werden die Prägebedingungen, die Fräserabnutzungsdrehzahlerhöhungen scharf schlechter, erhöht sich die Abnutzungsrate scharf, und der Schneider verliert schnell seine Schnittfähigkeit. Wenn unter Verwendung des Fräsers, sollte er vermieden werden, um den Fräser zu tragen in dieses Stadium herzustellen. 、 3 stumpfen Standard des Fräsers abIn der tatsächlichen Arbeit wenn eine der folgenden Bedingungen zum Fräser auftritt, zeigt es an, dass der Fräser stumpf gewesen ist: der Oberflächenrauigkeitswert der Arbeitsfläche ist erheblich höher als die Vorlage, und es gibt helle Flecke und Skalen auf der Oberfläche; Die Schnitttemperaturanstiege offensichtlich und die Chipfarbänderungen; Die Schnittkraftzunahmen und die sogar Erschütterung tritt auf; Die Rückseite nahe dem innovativen ist offensichtlich abgenutzt, und sogar erscheint anormaler Ton. Diesmal muss der Fräser für das Reiben entfernt werden, und das Mahlen kann nicht fortgesetzt werden, um ernste Abnutzung und sogar Beschädigung des Fräsers zu vermeiden.

Die geometrischen Parameter des Fräsers haben erheblichen Auswirkungen auf der Deformation des Metalls, der Prägekraft, der Schneidetemperatur und der Abnutzung des Fräsers während des Mahlens und beeinflussen folglich die Verarbeitungsqualität, die Nutzungsdauer und die Produktions-Leistungsfähigkeit des Fräsers. Um volles Spiel zur Schneideleistung des Fräsers, zusätzlich zur korrekten Auswahl des Materials des Fräsers zu geben, sollten die geometrischen Parameter des Fräsers entsprechend den spezifischen Prägebedingungen auch angemessen festgelegt werden.1. Auswahlprinzip des Fräserdurchmessers und der Zahnzahl(1) das Auswahlprinzip des Fräserdurchmessers: der Durchmesser des Fräsers ist groß, ist die Wärmeableitungszustand gut, ist die Starrheit der Fräserstange gut, und die zulässige Prägegeschwindigkeit und die Schnittmenge sind groß. Jedoch wenn der Durchmesser des Fräsers groß ist, ist die Schneidlänge der Fräserzunahmen, die Arbeitszeit lang, ist das Prägedrehmoment groß, und der WerkzeugMaterialverbrauch ist auch groß.(2) Auswahlprinzip der Anzahl von Zähnen des Fräsers: Fräser hat grobe Zähne und feine Zähne. Rauer Zahnfräser hat hohe Zahnstärke und großen den Chip, die Raum hält, aber die Anzahl von den Zähnen, die in Ausschnitt ist mit einbezogen werden gleichzeitig, klein, ist die Arbeitsstabilität arm, und die Erschütterung ist groß, die für das raues Mahlen passend ist; Feiner Zahnfräser, wenn viele Zähne gleichzeitig in mit einbezogen sind Ausschnitt kleine Zufuhr pro Zahn, stabiles Mahlen, passend für das feines Mahlen. 2. Auswahlprinzip der vorderen EckeDen Rührstangenwinkel angemessen erhöhen kann die Plastikdeformation der Schnittschicht verringern, ist die Chipdeformation klein, ist der Bogenradius der Werkzeugspitze einfach zu verringern, ist das Blatt scharf, und der Schnitteffekt ist stark. Deshalb ist es nützlich, die Prägekraft, die Schnitthitze und die Energie zu verringern, die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung zu verbessern und den Oberflächenrauigkeitswert der Arbeitsfläche zu verringern. Jedoch wenn der Rührstangenwinkel zu groß ist, werden die Stärke und die Wärmeableitungszustände des Blattes zerstört, das die Haltbarkeit des Fräsers verringert.(1) haben Hochgeschwindigkeitswerkzeugstahlwerkzeuge gute Biegefestigkeit und Auswirkungshärte, und größerer Rührstangenwinkel kann genommen werden; Die Biegefestigkeit und die Auswirkungshärte von Hartmetallwerkzeugen ist arm, also sollte kleinerer Rührstangenwinkel genommen werden.(2) während der Schruppen, zwecks bessere Stärke und Wärmeableitungszustände sicherzustellen, sollte die vordere Ecke kleiner sein; Bei der Fertigung, um die Qualität der Arbeitsfläche sicherzustellen und das Blatt scharf herzustellen, sollte ein größerer Rührstangenwinkel vorgewählt werden.(3) sind die Stärke und die Härte des Werkstückmaterials hoch, und die vordere Ecke sollte kleiner sein. Wenn Sie Plastik verarbeiten, wählen Sie einen größeren vorderen Winkel; Spröde Materialien maschinell bearbeitend, wählen Sie einen kleineren vorderen Winkel vor. 3. Auswahlprinzip der hinteren EckeDie Erhöhung des hinteren Winkels kann die Reibung zwischen der Rückseite des Werkzeugs und der Übergangsoberfläche des Werkstückes verringern, und macht den Rand scharf. Jedoch zerstört zu großer hinterer Winkel die Stärke und die Wärmeableitungszustände des Blattteils, verringert die Haltbarkeit des Werkzeugs und verursacht sogar Blatteinsturz. Das Auswahlprinzip der hinteren Ecke ist, wie folgt:(1) hat Hochgeschwindigkeitswerkzeugstahl hohe Biegefestigkeit und Auswirkungshärte, und sein hinterer Winkel kann als der von Hartmetallwerkzeugen größer sein.(2) während des rauen Mahlens, ist der Schnittwiderstand des Werkzeugs groß. Um die Stärke von dem innovativen sicherzustellen, sollte der hintere Winkel kleiner sein; Während des mahlenden Endes, um Reibung zu verringern, das innovative Scharfe zu machen und die Qualität der Arbeitsfläche zu verbessern, sollte ein größerer hinterer Winkel genommen werden.(3) wann Prägematerialien mit großer Plastizität und elastischer Deformation, ein größerer hinterer Winkel genommen werden sollten, um die Reibung hinten zu verringern; Für Materialien mit hoher Prägestärke und Härte, sollte ein kleinerer hinterer Winkel genommen werden, um die Stärke von dem innovativen sicherzustellen. Wenn das Werkzeug einen negativen Rührstangenwinkel angenommen hat und die Kantenfestigkeit verstärkt worden ist, kann ein größerer Rührstangenwinkel auch verwendet werden, um die Schärfe des Werkzeugs zu verbessern. 4. Auswahlprinzip des HauptablenkwinkelsVerringern Sie den Hauptablenkwinkel, erhöhen Sie die Stärke der Werkzeugspitze, und die Länge von dem innovativen zu erhöhen, um die Stärke der Ausschnittschicht zu verringern, die Werkzeughaltbarkeit zu erhöhen, die Höhe des Restbereichs der Bearbeitungsoberfläche zu verringern, drücken Sie das Messerkorn, und den Oberflächenrauigkeitswert zu verringern flach. Unter der Zustand der gleichen Stärke der Schnittschicht, kann die Vorschubzahl passend erhöht werden. Jedoch erhöht ein kleiner Hauptablenkwinkel die Breite der Schnittschicht und der Prägekraft, besonders der axialen Kraft, die nach dem Fräser handeln und des Werkstückes, das einfach ist, Erschütterung zu produzieren.5. Auswahlprinzip des SekundärablenkwinkelsDie Funktion des zusätzlichen Ablenkwinkels ist hauptsächlich, die Reibung zwischen dem zusätzlichen innovativen, der Rückseite von dem zusätzlichen innovativen und der Arbeitsfläche des Werkstückes zu verringern. Den Sekundärablenkwinkel richtig verringern kann die Höhe des maschinell bearbeitenden Restbereichs effektiv verringern und die maschinell bearbeitende Oberflächenbeschaffenheit verbessern. Darüber hinaus kann die Verringerung des Sekundärablenkwinkels die Stärke der Werkzeugspitze erhöhen.

Im Ausschnitt wird eine Vielzahl von Materialien verwendet, und schwierige Schneidstoffe sind auch eine von ihnen. Sie bezieht hauptsächlich sich auf Materialien mit schlechter Verarbeitungsfähigkeit. Verglichen mit dem weitverbreiteten hochwertigen Baustahlstahl 45 des Kohlenstoffs, hat das schwierige, Material zu schneiden hochfesteres und Härte, hoher Arbeitsverdichtungsgrad, großer Schnittwiderstand während des Ausschnitts und es sind schwierig, Chips zu bilden und zu entfernen und so verringern die Haltbarkeit des Werkzeugs und der schlechten Oberflächenbeschaffenheit. Allgemeine schwierige, Metallmaterialien zu schneiden schließen ein: hoher Manganstahl, hochfester Stahl, Edelstahl, Superlegierung, Titanlegierung, etc. Schwierig zu schneiden haben Materialien die folgenden Hauptprägeeigenschaften:1. hohe PrägekraftSchwierig zu schneiden haben Materialien im Allgemeinen hochfestes, besonders ist ihre Warmfestigkeit viel größer, als die des Massenstahls (Stahl 45), verbunden mit großer Plastikdeformation und der ernsten Verhärtung während der maschinellen Bearbeitung, so die Prägekraft im Allgemeinen beim Mahlen schwierig, Materialien als zu schneiden wenn viel größer ist, gewöhnlichen Kohlenstoffstahl mahlend. Zum Beispiel unter den gleichen Bedingungen, ist die Prägekraft, die für Prägeedelstahl erfordert wird, ungefähr 50%, das für das Mahlen 45 Stahl größer als das ist.2. hohe PrägetemperaturDie Wärmeleitfähigkeit von schwierigem, Materialien zu schneiden ist verhältnismäßig niedrig, und die Schnitthitze, die während des Mahlens erzeugt wird, ist nicht einfach sich zu zerstreuen und veranlaßt eine große Wärmemenge, im Schnittbereich anzusammeln (hauptsächlich konzentriert an der Werkzeugspitze). 3. Schwere ArbeitsverdichtungDer Deformationskoeffizient von schwierigen Schneidstoffen ist im Allgemeinen, wie Edelstahl-, Titanlegierung groß und Superlegierung. Die Prägegeschwindigkeit fährt von 0.5m pro Minute und von den Deformationskoeffizientzunahmen mit dem Anstieg der Prägegeschwindigkeit ab. Wenn die Prägegeschwindigkeit ungefähr 6m pro Minute ist, erreicht der Deformationskoeffizient des Chips das Maximum.4. einfach, Messer zu haftenPassend zur schweren Arbeitsverdichtung von schwierigem, Materialien zu schneiden, sind die Chips stark und stark (das heißt, sind die Stärke und die Härte der Chips hoch, und die Härte ist gut). Bei der hohen Prägetemperatur wenn starke und starke Chips die Front des Fräsers durchfließen, ist es einfach, Kaltschweißen, Schmelzschweißen und andere haftende Phänomene zu produzieren. Das Messer zu haften ist nicht zum Abbau von Chips förderlich, der einfach ist, die Chipholdingnut zu blockieren, und das Messer ist einfach einzustürzen oder das Messer zu schlagen sowie verursacht Verpfändungsabnutzung des Messers. Darüber hinaus wenn die starken Chips gezackt werden, ist das innovative des Werkzeugs einfach beschädigt zu werden. 5. Die Abnutzungsgeschwindigkeit des Fräsers ist schnell, und die Haltbarkeit wird verringertPassend zur hochfesten, hohen thermischen Stärke, zur hohen Plastizität, zur hohen Prägetemperatur und schweren zur Arbeitsverdichtung von schwierigem, Materialien zu schneiden, haben etwas Materialien starke chemische Affinität und haftendes Phänomen des Werkzeugs, also ist die Abnutzungsgeschwindigkeit des Fräsers sehr schnell, der die Haltbarkeit des Fräsers verringert.Wenn man schwierige Schneidstoffe, weil ihre Eigenschaften ihre eigenen Eigenschaften haben, entsprechende Maßnahmen entsprechend dem Gegenstand ergriffen werden sollte mahlt, wenn, den Bearbeitungsplan formulierend. Von den passenden Werkzeugmaterialien, angemessene geometrische Parameter des Fräsers, unter Verwendung der passenden Schneidflüssigkeit festlegend vorzuwählen, die angemessenen Prägeparameter, angemessene Prägemethoden und so weiter vorwählend festlegend, kann für das Mahlen von schwierigen Schneidstoffen gut sein.

In der Prägeverarbeitung ist Prägemenge auch ein wichtiger Parameter bei der Verarbeitung. Prägemenge ist die Menge des Mahlens das macht vollen Gebrauch von der Schnittkapazität des Fräsers und der Werkzeugmaschinenleistung, hohe Produktions-Leistungsfähigkeit und niedrige Verarbeitungskosten auf der Voraussetzung der Gewährleistung von Verarbeitungsqualität zu erhalten. Dann wie man die Prägequantität wählt?1、 Auswahlprinzip der PrägequantitätDie Auswahl von Prägeparametern hat eine enge Beziehung mit der Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung des Mahlens, der Verbesserung der Bearbeitungsoberflächenbeschaffenheit und der Verbesserung von Produktivität. Die vier Parameter sind: Prägegeschwindigkeit, Vorschubzahl, Prägebreite und Prägetiefe.Prägegeschwindigkeit: die Geschwindigkeit des vorgewählten Punktes auf dem innovativen in der Hauptbewegung während des Mahlens. Vorschubzahl: sie schließt drei Aspekte ein: Vorschubzahl pro Revolution, Vorschubzahl pro Zahn und Vorschubzahl pro Minute. Zufuhr pro Revolution: die Verschiebung des Fräsers im Verhältnis zu dem Werkstück in der Vorschubrichtung jede Revolution. Die Vorschubzahl jedes Zahnes ist die Verschiebung jedes Zahnes des Fräsers im Verhältnis zu dem Werkstück in der Vorschubrichtung. Zufuhr pro Minute, die Verschiebung des Fräsers im Verhältnis zu dem Werkstück in der Vorschubrichtung jede Minute Rotation.Prägebreite: das Maß der Prägeschicht gemessen im Richtungssenkrechten zur Achse des Fräsers und zur Fütterungsrichtung des Werkstückes.Prägetiefe: das Maß der Prägeschicht gemessen in der Richtungsähnlichkeit zur Achse des Fräsers. Das Prinzip des Vorwählens der Prägequantität ist, das Produkt der Prägebreite (oder der Tiefe), der Vorschubzahl und der Prägegeschwindigkeit auf der Voraussetzung der Gewährleistung von Verarbeitungsqualität, der Verringerung von Verarbeitungskosten und des Verbesserns von Produktivität zu maximieren. Diesmal ist die Schnittzeit des Prozesses die wenige.Während rauen wird das Mahlen, unter der Bedingung, dass die Werkzeugmaschinen-Energie- und Prozesssystemstarrheit angemessene Fräserhaltbarkeit erlauben und haben, der Prägemenge entsprechend der Reihenfolge der Prägebreite (oder der Tiefe), der Vorschubzahl und der Prägegeschwindigkeit vorgewählt und bestimmt. Unter den Prägeparametern hat die Prägebreite (oder die Tiefe) den wenigen Einfluss auf die Haltbarkeit des Eisenmessers, gefolgt von der Vorschubzahl und die Prägegeschwindigkeit hat den größten Einfluss. Deshalb wenn wir die Prägemenge bestimmen, sollten wir eine größere Prägebreite (oder Tiefe) soweit wie möglich wählen, wählen dann eine größere Zufuhr pro Zahn, wie durch die Prozessausrüstung und die technischen Bedingungen gelassen und wählen schließlich die zulässige Prägegeschwindigkeit entsprechend der Haltbarkeit des Fräsers. Während des mahlenden Endes, um die Anforderungen der Genauigkeit und der Oberflächenrauigkeit der maschinellen Bearbeitung sicherzustellen, sollte die Breite der Schnittschicht heraus auf einmal gemahlen werden soweit wie möglich; Die Tiefe des Schnitts von Schicht ist im Allgemeinen ungefähr 0.5mm; Wählen Sie dann die passende Vorschubzahl pro Zahn entsprechend den Anforderungen der Oberflächenrauigkeit vor; Schließlich wird die Prägegeschwindigkeit entsprechend der Haltbarkeit des Fräsers bestimmt.Im tatsächlichen Produktionsverfahren der Fabrik, in uns nicht nur abergläubisch über die Wahl dieser kann das Mahlenmethoden, aber, wählen auch zu müssen entsprechend Erfahrung und indem es oben Tabellen schaut.

Mit der ständigen Weiterentwicklung der Bearbeitungsindustrie, brachten Leute viele neuen Anforderungen für die benutzten Schneidwerkzeuge vor. Diese Anforderungen sind nicht nur auf die Größe, die Form und das Material des Werkzeugs, aber auch in anderen Aspekten, wie der Beschichtung und der trockenen Schneideleistung des Werkzeugs begrenzt, die in zunehmendem Maße die werdenen wichtigen Indikatoren sind, zum der Leistung des Werkzeugs zu messen.Bearbeiten Sie Beschichtung und Oberflächentechnik. Das Hauptziel der frühen Beschichtung ist, die Härte und die Verschleißfestigkeit von Werkzeugen zu verbessern. Zu dieser Zeit wurde das beschichtende Material durch Titannitrid dargestellt, das einen großen Reibungskoeffizienten hatte und viel Reibungshitze produzieren würde, als, das Werkstück schneiden, das nicht zur Verarbeitung förderlich war.Jetzt bestimmen die Vielfalt von Schneidwerkzeugen und ihre verschiedenen Arbeitsbedingungen, dass die Beschichtungen, die benutzt werden, sehr unterschiedlich sind. Zum Beispiel ist die Beschichtung, die benutzt wird, indem sie Werkzeuge und Bohrgeräte dreht, ziemlich unterschiedlich, und die zeitweiligen Auswirkungseigenschaften von Fräswerkzeugen sollten betrachtet werden, wenn man die Beschichtung vorwählt. Die schnelle Entwicklung der Oberflächentechniktechnologie ist vom Aufstieg und von der Reife von verschiedenen Bedampfentechnologien in den letzten Jahrzehnten untrennbar. Bedampfentechnologie ist eine Technologie, die die körperlichen und chemischen Effekte in der Gasphase verwendet, um Metall, Nichtmetall oder Verbundbeschichtungen mit bestimmten Funktionen oder als Dekorationen auf der Oberfläche von Werkstücken zu bilden. Entsprechend dem beschichtenden Mechanismus kann diese Technologie in drei Arten unterteilt werden: chemisches Bedampfen, körperliches Bedampfen und Plasmabedampfen. Bedampfentechnologie verwirklicht nicht nur die mechanischen Eigenschaften von Schneidwerkzeugen, wie Verschleißfestigkeit, Reibungsreduzierung und Korrosionsbeständigkeit, aber hat auch die Gelegenheit, seine Talente in den Feldern von den elektromagnetischen, optischen, optoelektronischen, thermischen, supraleitenden und biologischen Funktionsmaterialien zu zeigen, die auf der Deckschicht bezogen werden.Oberflächentechnik ermöglicht nicht nur preiswerten gewöhnlichen Metallmaterialien, die Fähigkeit von hochwertigen Metallmaterialien in der Schneideleistung zu zeigen, aber auch ist wichtige Durchschnitte, verschiedene neue Beschichtungen und Filmmaterialien zu entwickeln geworden, die großes Anwendungspotential hat. Saubere und umweltfreundliche SchnittmethodeZusätzlich zur Schneideleistung und zur Nutzungsdauer umfassen die Anforderungen der Leute für Schneidwerkzeuge auch, dass der Bearbeitungsprozeß so sauber und umweltfreundlich sein sollte, wie möglich, die Verschmutzung zu verringern, die im Schneidvorgang verursacht wird. Da Schneidflüssigkeit einer der Hauptemittenten der maschineller Bearbeitung ist, stimmt sie mit dem Zweck des sauberen und Umweltschutzes überein, dem trockener Ausschnitt allmählich die ursprünglichen traditionellen Schnittmethoden ersetzt.Trockener Ausschnitt ist eine Technologie des Ausschnitts, ohne Schneidflüssigkeit zu verwenden und ohne kalte Flüssigkeit. Um trockenen Ausschnitt anzunehmen, müssen wir garantieren dass wir die Verarbeitungsaufgabe mit hoher Qualität und hoher Qualität noch abschließen können ohne Schneidflüssigkeit zu verwenden, und schädigen nicht die Nutzungsdauer des Werkzeugs. Um dieses zu erzielen, hängt es vom hochwertigen Werkzeugbeschichten ab. Entsprechend den Forschungsresultaten der Experten, das Problem der Verringerung oder des Beseitigens der Schneidflüssigkeit zu lösen, sollte das Werkzeugbeschichten das Werkzeug nicht nur herstellen haben ein langes Leben, aber haben auch die Funktion von selbstschmierendem. Vorher wurde Diamantbeschichtung benutzt, um diesen Zweck zu erzielen. Jedoch hat Diamantbeschichtung drei irreparable Nachteile: zuerst hoher interner Druck an zweiter Stelle schlechte Wärmebeständigkeit und Drittel, ist es einfach, katalytischen Effekt mit Eisenmetallen zu haben, also kann sie nur verwendet werden, um Nichteisenmetalle zu verarbeiten und ist kein ideales beschichtendes Material.Der Auftritt von DLC-Beschichtung löst dieses Problem tadellos. Viele Forschungsresultate in den letzten Jahren haben, dass die diamantenähnliche Beschichtung mit SP2-Struktur, alias Graphit wie dem Beschichten, eine hohe Härte hat, die 20 zu 40gpa erreichen kann, ohne katalytischen Effekt mit Eisenmetallen gezeigt; Sein Reibungskoeffizient ist sehr niedrig, und er hat gute Feuchtigkeitsbeständigkeit, die die Nutzungsdauer von Werkzeugen effektiv verbessern kann, und ist auf dem Gebiet der maschineller Bearbeitung weitverbreitet gewesen.In den meisten Fällen gegenwärtig, kann der Gebrauch der Schneidflüssigkeit nicht vollständig verboten werden. Diesmal sollten wir versuchen, ihn nur Rostschutzmittel und keine organischen Substanzen enthalten zu lassen. Dieses kann Umweltverschmutzung nicht nur verringern, aber die Kosten der Wiederverwertung auch groß verringern.