China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Mechanische Teile der Präzision ist über Präzision, im tatsächlichen Produktionsverfahren müssen wir garantieren dass der Grad der Präzision, zum der relevanten Standards zu entsprechen, und soweit wie möglich zu verbessern. Zur Zeit wie man die Präzision von mechanischen Teilen der Präzision ist geworden eine Schlüsselfrage für die relevanten Unternehmen verbessert. Bei dem Entgraten beeinflußt das Polieren im Problem direkt die Genauigkeit der Teile, aber auch die gegenwärtige Produktionsautomatisierung ist schwierig, das Problem zu lösen. Heute möchte ich erklären bin, wie man die mechanische Teilverarbeitung der Präzision überprüft?   Zuerst der Grundbedarf des Inspektors. 1, mehr berufliche Kenntnisse und praktische Berufserfahrung zu haben, aber muss auch die Bedingungen des ersten Produktes auf der Inspektionsarbeit erfüllen. 2, die Messgeräte verwendeten Bedarf, durch die Metrologieabteilung und im spezifizierten Kalibrierungszyklus kalibriert zu werden. 3, in der Annahme von Produkten vor dem Bedarf, sich mit den relevanten Zeichnungen und den technischen Dokumenten vertraut zu machen, die Schlüsselmaße der Teile und die springenden Punkte des Versammlungs-Verhältnisses zu verstehen. 、 4, zum der Anforderungen der Zeichnungen und der technischen Dokumente ausschließlich zu folgen, die Teile zu bestimmen. 、 5 für die Werkstattinprozessprodukte in Übereinstimmung mit den Bestimmungen des Logos.   Zweitens das Kontrollsystem. 1, das erste Kontrollsystem: für jeden Betreiber, der das erste Teil verarbeitet, müssen Sie eine vollständige Auswahl der Inspektion durchführen und eine gute Arbeit auf dem Aufenthalt erledigen. 2, Kontrollsystem: zu garantieren, dass die Schlüsselkomponenten in der Lage sind, den ganzen kontrollierten Zustand zu erhalten. 3、 Übergangskontrollsystem: für die Teile, die auf den folgenden Prozess auswechselt werden, sollte Inspektion durchgeführt werden, um unqualifizierte Produkte in den folgenden Prozess zu vermeiden. 4, die Fertigstellung des Kontrollsystems: für die Fertigstellung der Produktion der für Fertigstellung der Inspektion, einschließlich Größe und Form eingelagert zu werden Produkte, ob es einen fehlenden Verarbeitungsprozeß und so weiter gibt. Drei, Prüfmethoden. 1、 Nennmaß- und Forminspektion a. Maß des Außendurchmessers Für das Außendurchmessermaß müssen Sie in den Umfangszwei Teilen und in der Aufzeichnung messen. Wenn die Länge des gleichen Durchmessers des Teils größer als 50 Millimeter ist, sein sollte Gradlinigkeitsinspektion, der Gebrauch von der Messerschneidemachthaberarbeit, die mit dem Außendurchmesserbus Oberflächenkontakt ist, die Breite des Gebäudes und gegen den hellen Standardabstand beobachten, um ein Urteil dann zu machen. b. Maß des inneren Durchmessers Wenn gemessen wird die Größe des inneren Durchmessers des Teils, gerade Maß in drei Teilen des Umfangs, bei der Herstellung von Aufzeichnungen. Wenn die gleiche Durchmesserlänge größer als 40mm ist, durchgeführt werden sollte cylindricity Kontrolle, in der gleichen Durchmesserlängen-Richtungsstrecke beziehungsweise größere Abstands zwei für Maß zu erreichen Positionen eines. Berechnen Sie den cylindricity Fehler. c. Längenmaß Außengewindemaß: Der mittlere Durchmesser des Außengewindes wird durch Gewindelehrring oder drei Stifte gemessen, und der kleine Durchmesser wird durch Gewindelehrring ermittelt (durch Messgerät). Innengewindemaß: Der Außendurchmesser des Innengewindes wird mit einem Gewindelehrdorn (durch Messgerät) kontrolliert, und der mittlere Durchmesser wird mit einem Gewindelehrdorn kontrolliert. Das große, das Medium und die kleinen Durchmesser der Faden sollten entsprechend dem Genauigkeitsniveau kontrolliert werden, das durch die Zeichnung erfordert wird. Die Nutzlängetoleranz des Fadens: entsprechend den Anforderungen des Prüfscheins des Befestiger-HY/QT001.   2. Inspektion der Oberflächenfläche a. Oberflächenrauigkeitsinspektion: wenden Sie die Beispielblockvergleichsmethode für vergleichbares Urteil an. b. Flachheitsinspektion: der Gebrauch von Spielen von Tabellennachweismethode, das Flacheisen setzte auf drei justierbare Unterstützung, die messende Oberfläche des Teils, die auf dem Interventionspunktgegenüberstellen aufwärts gesetzt wurde, justieren die Interventionspunkte, damit die drei Punkte gleich sind, die Spitze und der Talwert, der gemessen wird, indem er Tabelle spielt, ist die Flachheit des flachen Fehlers.

, nach der maschinellen Bearbeitung, Hardwarefehler von mechanischen Teilen ist der Grad von Abweichung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern (Geometrie, Geometrie und gegenseitige Position) des Teils und den idealen geometrischen, Parametern, das kleiner der Hardwarefehler, das höher der Grad an Übereinstimmung, das höher die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung. Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung und Hardwarefehler sind zwei Möglichkeiten des Sagens der gleichen Sache.   Aufbereitungsfehler der mechanischen Teile, die wahrscheinlich sind aufzutreten. 1, Positionierungsfehler: Positionierungsfehler umfasst hauptsächlich den Festpunkt überschneidet nicht Fehler und die Positionierung des Vizeherstellungsungenauigkeitsfehlers. 2, Messfehler: die Teile, bei der Verarbeitung oder Maß, nach der Verarbeitung, wegen des Messverfahrens, die Messgerätgenauigkeit und das Werkstück und die subjektiven und objektiven Faktoren beeinflussen direkt die Maßgenauigkeit. 3, Werkzeugfehler: jedes mögliches Werkzeug im Schneidvorgang ist unvermeidlich, Abnutzung zu produzieren und die Größe und die Form des Werkstückes folglich zu veranlassen zu ändern. 4, Befestigungsfehler: die Rolle der Befestigung ist, das Werkstück gleichwertig zu machen mit dem Werkzeug und Werkzeugmaschine hat die richtige Position, also hat der geometrische Fehler der Befestigung auf dem Hardwarefehler (besonders der Positionsfehler) eine große Auswirkung 5, der Werkzeugmaschinenfehler: einschließlich Spindelrotationsfehler Führerfehler- und Antriebskettenfehler. Spindelrotationsfehler bezieht sich die auf tatsächliche Drehachse des Spindelmomentes im Verhältnis zu seiner durchschnittlichen Drehachse der Menge der Änderung, es beeinflußt direkt die Genauigkeit des Werkstückes, das maschinell bearbeitet wird.

Die Präzisionsteilverarbeitung und -herstellung ist, mechanische Teile der hohen Präzision als der Gegenstand zu verarbeiten. Unter Verwendung der systematischen und integrierten Theorie und der Technologie werden die organische Kombination und die Optimierung der Materialbereitstellung, verarbeitend, prüfend und behandelnd entsprechend der Struktur und den Anforderungen des verarbeiteten Werkstückes verwirklicht, wie man den Ausfall der Drehbank in der mechanischen Teilverarbeitung bestimmt? Die mechanischen Teile, die Drehbankwartungspersonal verarbeiten, um das Prinzip von erstem externem zu beherrschen und dann intern d.h. wenn mechanischer Defekt auftritt, Wartungspersonal sollten die Methode des Schauens, des Riechens, des Hörens, des Fragens, des etc., von der Außenseite zum Innere anwenden, eins nach dem anderen zu überprüfen. Zuerst erste statische damalige Bewegung. Das Wartungspersonal, zum statisches nach der Aktion zuerst nicht blind zu erzielen, Hände, sollte um die mechanischen Teile zuerst bitten, die Betreiber der Prozess des Ausfalls verarbeiten und der Zustand, überprüfen das Handbuch, Informationen vor den Händen, um die Ursache des Ausfalls und dann überprüfen zu finden. Zweitens erstes einfaches und dann komplex. Verarbeitungsanlagewerkzeugmaschinen der Hardware mit einer Vielzahl der Störungen verflochtenen Abdeckung, ein Moment zu beginnen, sollten das einfache Problem zuerst lösen, nachdem sie das größere Problem gelöst haben. Häufig bei dem Lösen von einfachen Störungen, die Schwierigkeit des Problems wird möglicherweise einfacher, freier Raum Ihr Verstand, das schwierigere geworden einfacher. Drittens erstes mechanisches und dann elektrisch. Wie mechanische Teile die Verarbeitung ist ein hohes Maß Automatisierung, moderne Ausrüstung der mechanischen Verarbeitung mit komplexer Technologie drechseln. Mechanische Fehler sind einfacher zu finden, während Systemfehlerdiagnose schwieriger ist. Viertens erstes Kommunal und dann speziell. Das Kommunalproblem beeinflußt die ganze Situation, während das spezielle Problem nur das Einheimische beeinflußt. Fünf, erste allgemeine und dann speziell. Wenn Sie eine Störung überprüfen, betrachten Sie die allgemeinsten möglichen Ursachen zuerst, und analysieren Sie dann die speziellen Ursachen, die selten auftreten.

Die Hauptmethoden der maschineller Bearbeitung von mechanischen Teilen sind.   Drehen, mahlend, planierend, einfügend, reibend, bohrend, bohrend, lochend, sägend und andere Methoden. Draht auch mit einschließen können der Schnitt, das Werfen, das Schmieden, das elektrogalvan. Ätzen, das verarbeitende Pulver, die Galvanisierung, die verschiedene Wärmebehandlung, etc. Drehen: es gibt vertikales und horizontales Drehen; neue Ausrüstung hat CNC-Drehen und hauptsächlich verarbeitet Drehkörper; Mahlen: es gibt vertikales Mahlen, horizontales Mahlen; neue Ausrüstung hat CNC-Mahlen, auch genannt Mitte der maschinellen Bearbeitung; Nut und gerade Oberfläche des Profils hauptsächlich zu verarbeiten kann die Zweiachsen- oder dreiachsige Verknüpfung selbstverständlich auch sein, die Bogenoberfläche verarbeitet; Planierung: gerade Oberfläche des Profils, unter normalen Umständen hauptsächlich, verarbeitend, ist die Oberflächenrauigkeit nicht so hoch wie die Fräsmaschine; Einsatz: kann als Fastfood- Hobel interpretiert werden, der für die nicht-komplette Bogenverarbeitung ideal ist; Reiben: Flachschleifen, externes Reiben, internes reibendes Loch, Werkzeugschleifen, etc.; die Verarbeitung der Oberfläche der hohen Präzision, die Oberflächenrauigkeit des verarbeiteten Werkstückes ist besonders hoch; Bohrung: die Verarbeitung von Löchern; Bohren: hauptsächlich durch Bohrenwerkzeug oder langweilige Bohrung einfügen; Lochen: hauptsächlich durch Stanzmaschine, kann die runden oder geformten Löcher lochen; Sägen: hauptsächlich durch die Sägemaschineausschnittverarbeitung, allgemein verwendet bei der Unterbietung.

Erledigen eine gute Arbeit der Maschinenwartung zwecks lassen die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung den besten Zustand beibehalten, um den Gebrauch von Maschinenleben zu verlängern, dem Teil-Verarbeitungsausrüstung der Präzision mechanische sein sollte, wie man ihn beibehält? Nachdem die Maschine angestellt ist, wird sie verboten, um die Maschine instandzuhalten. Wartungsprozeß, der Leistungsschalter sollte getrennt werden.   Bearbeitungspräzisionswartung. vor der Verarbeitung 1, nachdem die Maschine eingeschaltet ist, muss es für ungefähr 10 Minuten aufgewärmt werden. Die Maschinen, die nicht für eine lange Zeit benutzt werden, sollten die Vorwärmzeit verlängern. 、 2 überprüfen, ob der Ölkreislauf glatt ist 3, bevor sie die Maschine schließen, sind die Tabelle, der Sattel, der in die zentrale Position der Maschine gelegt wird (die dreiachsige Reise auf die Mitte jeder Achsenreise verschieben). 、 4 halten die Maschine trocken und sauber. Vorsicht: Nachdem die Maschine angestellt ist, wird Wartung der Maschine verboten. Während der Wartung sollte der Leistungsschalter getrennt werden. Zuerst tägliche Wartung (tun Sie Berufs-Bearbeitungsmeister CNC muss tun) 1, Kontrolle die Höhe des Schmiermittelniveaus, zu garantieren dass die Werkzeugmaschinenschmierung. Es wird empfohlen, um zu verwenden T68 # Führeröl. 2, Kontrolle, ob das Kühlmittelbehälterkühlmittel genügend ist, nicht genug, zum in der Zeit hinzuzufügen. 3, Kontrolle die Höhe des pneumatischen triplex Ölstandes, ungefähr 2/3 der gesamten Ölleitungshöhe können sein. Jeden Tag das pneumatische triplex Ölfilter-Behälter-Wassergas durch den zu entladen Entwässerungsschalter. 、 4 überprüfen den Luftdruck, entspannen sich den Einstellknopf, den Druck entsprechend dem Prinzip der rechten Rotation, Druck zu erhöhen und der linken Rotation zu justieren, Druck zu verringern, im Allgemeinen eingestellt auf 5-7KG/CM2. 5KG/CM2 wird normalerweise durch den Druckschalter eingestellt, und die Warnung erscheint, wenn sie niedriger als 5KG/CM2 ist. Wenn die Druckanstiege, die Warnungsmitteilung verschwindet. 、 5 überprüfen, ob blasend im inneren Verjüngungsloch der Spindel normal ist, wischen das innere Verjüngungsloch der Spindel mit sauberem Baumwollstoff und Sprayleichtöl ab. 、 6 säubern den Werkzeugmagazinwerkzeugarm und das Werkzeug, besonders den Werkzeuggreifer. 、 7 säubern den herausgestellten Begrenzungsschalter und den Notenblock. 、 8 säubern den Ausschnitt und die Ölflecke auf dem Tisch, innerhalb der Werkzeugmaschine und des teleskopischen Schutzes mit drei Äxten. 、 9 überprüfen alle Signallichter und Warnlichter von verschiedenen Warnungen sind normal. 10, Kontrolle ob das Öldruck-Einheitsrohrdurchsickern. 11, die tägliche Arbeit der Werkzeugmaschine nach der Fertigstellung der Reinigung und Reinigungsarbeit. 12, halten die Maschine um die ordentliche und saubere Umwelt instand.   Zweitens wöchentliche Wartung 1、 säubern den Luftfilter des Wärmetauschers, abkühlende Pumpe, Schmieröl-Pumpenfilter. 、 2 überprüfen, ob der Werkzeugzugbolzen lose ist und der Werkzeuggriff sauber ist. 、 3 überprüfen, ob der dreiachsige mechanische Ursprung ausgeglichen ist. 、 4 überprüfen, ob die Werkzeugwechslerarmaktions- oder Werkzeugwechslerwerkzeugrotation glatt ist. 、 5, wenn es Ölkühler gibt, überprüfen das Ölkühleröl, wenn es niedriger als der Teilstrich ist, wieder füllen bitte das Ölkühleröl in der Zeit. Empfehlen Sie sich, Öl der Spindel zu benutzen 10#. 、 6 überprüfen die Erstarrungstemperatur des Ölkühlers, es wird empfohlen, sie zwischen 26-28 Grad einzustellen.   Drittel、 monatliche Wartung 1、 überprüfen die Schmierung von X, Y und z-Axtbahn, die Fahrbahn muss gut geschmiert werden. 、 2 überprüfen und säubern den Begrenzungsschalter- und Notenblock. 、 3 überprüfen, ob das Ölschalenöl des Schlägerzylinders genug ist, und fügen es in der Zeit hinzu. 、 4 überprüfen, ob die Anzeichenplatte und das warnende Nummernschild auf der Maschine klar sind und existieren. Vier, sechsmonatige Wartung 1、 bauen den Späneschutz mit drei Äxten auseinander, sauber die Ölrohrverbindung mit drei Äxten, BallLeitspindel, Begrenzungsschalter mit drei Äxten und prüfen, ob es normal ist. Überprüfen Sie, ob der Effekt des Abfallbürstenstückes der harten Schiene jeder Achse gut ist. 、 2 überprüfen, ob der Servomotor und der Kopf jeder Achse normalerweise laufen und es keinen anormalen Ton gibt. 、 3 ersetzen das Öldruckeinheitsöl- und -werkzeugreduzierermechanismusöl. 4、 Test die Freigabe jeder Achse gegebenenfalls, justieren die Ausgleichsmenge. 、 5 säubern den Staub im elektrischen Kasten (der Werkzeugmaschine sich zu vergewissern ist im Aus-Zustand). 、 6 vollständig überprüfen, ob die Kontakte, die Gelenke, die Sockel und die Schalter normal sind. 7, überprüfen und justieren das mechanische Niveau.   Wartung V. Annual 1, Kontrolle alle Schlüssel sind empfindlich und normal. 、 2 säubern den Schnittwasserbehälter und ersetzen die Schneidflüssigkeit. 、 3 überprüfen die vertikale Genauigkeit jeder Achse und entscheiden, ob es justiert werden muss.   Sechs, Routineinstandhaltung Anmerkung: Die Instandhaltung der Ausrüstung sollte von den Berufsingenieuren durchgeführt werden. 1、, das Schutzsystem erdet, sollte die intakte Kontinuität haben, zum der persönlichen Sicherheit sicherzustellen. 2、 periodische Inspektion von Leistungsschaltern, Kontaktgeber, einphasige oder Dreiphasenunterbrecher und andere Komponenten. Wie, ob die Verdrahtung lose ist, ob die Geräusche zu laut sind, finden Sie die Ursache heraus und beseitigen Sie versteckte Probleme. 、 3 stellen den Normalbetrieb des Lüfters im elektrischen Kabinett sicher, andernfalls führt möglicherweise es zu Schaden der grundlegenden Teile. 、 4 fixieren Schläge, Luftschalterreisen häufig, finden die Ursache heraus und beseitigen sie in der Zeit. 5、 Servo-Antriebsbatterieersatz Absolute Systemdaten beruhen auf der Servo-Antriebsbatterie, um instandzuhalten, wenn die Batteriespannung (warnendes 9F) zu niedrig ist, die Antriebsbatterie müssen ersetzt werden, die gleiche Art der Batterieeinheit bitte so bald wie möglich zu bestellen und halten das Getriebe an. Schalten Sie bitte die Energie des Fahrwerks 30 Minuten, bevor Sie die Batterie ersetzen, und das Ende, welches die Batterie innerhalb 1 Stunde ersetzt ein.   Sieben, die Batterieersatzschritte 1、 bestätigen, dass die Eingangsleistung abgeschnitten worden ist und die Energie des Fahrwerks, das ersetzt wird, AUS ist. 2, ziehen den Batteriestecker aus, der an den Batteriesockel des Fahrwerks angeschlossen wird. 3, Presse die Seite der Batterie mit Ihren Fingerspitzen, drücken die Batterie horizontal und dann zu entfernen. 、 4 der Stecker der neuen Batterie wird an den Batteriesockel des Fahrwerks angeschlossen. 、 5 installieren die Batterie in das Fahrwerk.

Mit der Entwicklung des Wissenschaft und Technik, bewegt sich Bearbeitungsausrüstung allmählich in Richtung zur numerischen Steuerung. Cnc-Vollenden ist die Verfahrenstechnik von mehr und mehr Unternehmen geworden. Obgleich Mitten CNC-maschineller Bearbeitung bestimmte Qualifikationsanforderungen für Betreiber haben, werden Mitten CNC-maschineller Bearbeitung von der Mehrheit von Bearbeitungsunternehmen wegen ihrer Vorteile der hohen Präzision, der hohen Qualität und der hohen Leistungsfähigkeit begrüßt. In diesem Papier stellen wir speziell die Probleme vor, die im Gebrauch von Fertigungsmitten und Lösungen CNC angetroffen werden. Störungssuche von CNC-Vollenden:1. plötzlicher Verlust von ParameternBei der Anwendung der horizontalen Mitte der maschinellen Bearbeitung, verstümmelte 930AL- und CRT-Anzeigenstange Codes erscheinen. Nachdem die Maschine neu gestartet ist, sind die Parameter verloren. Die Werkzeugmaschine kann normalerweise funktionieren, wenn die Eingabeparameter im Startzustand sind.Der plötzliche Verlust von Parametern hängt im Allgemeinen mit der Speicherkarte, der Batterie oder der externen Störung zusammen. Der Auftritt von 930AL zeigt auch, dass es möglicherweise die externe Störung gibt und die CPU veranlaßt, unnormal zu arbeiten, so eine Systemmeldung auftritt an. Jedoch streicht er nicht Motherboard oder andere PWB-Ausfälle durch. 2. Warnung 926Warnung 926 tritt auf, wann unter Verwendung der Mitte CNC-maschineller Bearbeitung und es keine Anzeige auf dem LCD des Kontrollsystems außer den Warnungsinformationen gibt.Die Warnung 926 (FSSB-Warnung) wird durch den Ausfall FSSB (Servoserienbus) Verbindungscnc und des Servoverstärkers verursacht. Wenn die FSSB, das Lichtleiterkabel und der Servoverstärker, die an die AchsenSteuerkarte angeschlossen werden, Probleme haben, tritt diese Warnung auf, und die LED auf dem Servoverstärker kann die Fehlersuche bestätigen. Wenn die Stromversorgung des Servoverstärkers ausfällt, tritt FSSB-Warnung auf. Dieses liegt an der FSSB-Warnung hauptsächlich, die durch den Spannungsabfall der Steuerstromversorgung des Verstärkerstörungsgerätes oder der the+5V Erdung des Kodiererkabels verursacht wird. 3. WarnungDie Drehbank gibt häufig 920, 911 und 930 Warnungen, unter denen 930 Warnungen das häufigste sind.·Mit dem Auftreten 911 traten Paritätsfehler in irgendeinem Programmgedächtnis RAM auf. RAM muss völlig geklärt werden, oder das SRAM-Modul oder -motherboard muss ersetzt werden, und dann können die Parameter und die Daten zurückgestellt werden, um zu verbessern.·920 ist Servoäxte der warnung (erste bis vierte), einer Überwachungswarnung oder eines RAM-Paritätsfehlers im Servomodul. Es kann durch das Ersetzen des Servosteuerungsmoduls auf dem Motherboard verbessert werden.·930 ist eine anormale Warnungsunterbrechung. Sie wird hauptsächlich durch das schlechte Motherboard oder CPU-Karte verursacht. Die fehlerhaften Teile können bestätigt werden, indem man Teile austauscht. Darüber hinaus sollte beachtet werden die Werkzeugmaschinenerdung, externe Störung, etc.

Die verarbeitenden Prozessregeln von vertikalen Mitten CNC-maschineller Bearbeitung werden beziehungsweise in drei Aspekten reflektiert: Vorbereitung vor Start, dem verarbeitenden Start, Inhalt und Bereich der Selbstkontrolle der Arbeitskräfte. Darüber hinaus fasst der Artikel die Ursachen von Fehlern, von besonderer Aufmerksamkeit und von Korrekturmaßnahmen in einer Liste als Referenz zusammen······  Vorbereitung vor Start:1. jedes Mal wenn die Werkzeugmaschine angestellt oder zurückgestellt wird, indem man die Notaus drückt, zuerst Rückhol zur Bezugsnullstellung der Werkzeugmaschine (das heißt, Rückkehr zu null), damit die Werkzeugmaschine eine Referenzposition für seine folgenden Operationen hat.2. Festklemmen des Werkstückes:3. Bevor man das Werkstück festklemmt, werden alle Oberflächen ohne Ölfleck, Alteisen und Staub gesäubert, und Grate auf der Werkstückoberfläche werden mit einer Datei entfernt (oder Ölstein).4. Die gleiche Geschwindigkeitsschiene, die für das Festklemmen benutzt wird, muss durch den Schleifer glatt und flach gerieben werden. Das Bearbeiteneisen und die Nuss müssen fest sein und können das Werkstück zuverlässig festklemmen. Für einige kleine Werkstücke, die schwierig sind festgeklemmt zu werden, können sie auf dem Kolben direkt festgeklemmt werden.5. Der Werkzeugmaschinenwerktisch ist sauber und von den Eisenarchivierungen, vom Staub und von den Ölflecken frei.6. Der Bearbeitenblock wird im Allgemeinen an den vier Ecken des Werkstückes gesetzt. Für Werkstücke mit übermäßiger Spanne, muss ein gleicher Höhenbearbeitenblock in die Mitte gelegt werden. 7. Benutzen Sie einen Machthaber, um zu überprüfen, ob die Länge, die Breite und die Höhe des Werkstückes entsprechend der Größe der Zeichnung qualifiziert sind.8. Wenn man das Werkstück, entsprechend der Festklemmen und Platzierungsmethode in den Programmierungsoperationsanweisungen festklemmt, ist es notwendig die, Verarbeitungsteile und die Situation zu vermeiden zu erwägen, dass der Messerkopf möglicherweise die Befestigung während der Verarbeitung antrifft.9. Nachdem das Werkstück auf den Bearbeitenblock gesetzt ist, wird die Bezugsebene des Werkstückes entsprechend den Anforderungen der Zeichnung gezogen. Der Fehler in der Längenrichtung des Werkstückes ist kleiner als 0.02mm, und der horizontale Fehler in den x- und y-Richtungen der Oberfläche ist kleiner als 0.05mm. Für Werkstücke, die auf sechs Seiten gerieben worden sind, überprüfen Sie, ob ihre Vertikalität qualifiziert ist.10. Nachdem das Werkstück gezogen ist, muss die Nuss festgezogen werden, um zu verhindern, dass das Werkstück während der Verarbeitung sich verschiebt, die zum unsicheren Festklemmen passend ist.11. Zug das Meter wieder, zu garantieren, dass der Fehler die Toleranz nicht übersteigt, nachdem er festgeklemmt hat.12. Zahl von Werkstückzusammenstößen: für das festgeklemmte Werkstück kann die Anzahl von Zusammenstoßköpfen verwendet werden, um die Bezugsnullstellung für die Verarbeitung zu bestimmen. Die Anzahl von Zusammenstoßköpfen kann photoelektrisch oder mechanisch sein. Die Methode der Zusammenstoßauswahl kann in zwei Arten unterteilt werden: mittlere Zusammenstoßzahl und einzelne Zusammenstoßzahl,Die mechanische Geschwindigkeit ist 450-600rpm. 13. Notieren Sie sorgfältig den mechanischen Koordinatenwert der Nullstellung auf der x-Achse des Werkstückes in einem von G54~G59, und lassen Sie die Werkzeugmaschine die Nullstellung auf der x-Achse des Werkstückes bestimmen. Überprüfen Sie die Korrektheit der Daten wieder.14. Bereiten Sie alle Werkzeuge entsprechend den Programmieranweisungen vor.15. Entsprechend den Werkzeugdaten in der Programmierungsoperationsanweisung, ersetzen Sie das verarbeitet zu werden Werkzeug, und lassen Sie das Werkzeug das Höhenmessgerät auf der Bezugsfläche berühren. Wenn das rote Licht des Messgeräts eingeschaltet ist, Satz der relative Koordinatenwert dieses Punktes bis null.16. Verschieben Sie das Werkzeug auf einen sicheren Ort, bewegen Sie manuell das Werkzeug hinunter 50mm, und stellen Sie den relativen Koordinatenwert dieses Punktes auf Null wieder, das die Nullstellung der Z-Achse ist.17. Notieren Sie den mechanischen beigeordneten 0-Wert dieses Punktes in einem von G54~G59. Dieses schließt die Nullstellung von X, Y, z-Äxte des Werkstückes ab. Überprüfen Sie die Korrektheit der Daten wieder.18. Überprüfen Sie die Korrektheit des nullpunktes, verschieben Sie die x- und y-Äxte auf den Rand des Werkstückes, und Sichtprüfen die Korrektheit des nullpunktes entsprechend der Größe des Werkstückes. Fangen Sie, oben an zu verarbeiten:1. zu Beginn jedes Programms, sorgfältig überprüfen, ob das Werkzeug, das benutzt wird, das Werkzeug ist, das in der Programmieranweisung spezifiziert wird. Zu Beginn der Verarbeitung wird die Vorschubgeschwindigkeit auf das Minimum justiert, und die einteilige Operation wird durchgeführt. Die schnelle Positionierung, Werkzeug, die fallen und Werkzeugeinziehen, werden mit Konzentration durchgeführt. Wenn es ein Problem mit der Hand auf dem Endschlüssel gibt, stoppen Sie sofort. Lohnaufmerksamkeit zur Richtung der Werkzeugbewegung, zum des sicheren einziehenden Werkzeugs sicherzustellen, und der Vorschubgeschwindigkeit auf das passende Niveau dann langsam zu erhöhen. Gleichzeitig fügen Sie Kühlmittel oder Kaltluft dem Werkzeug und dem Werkstück hinzu.2. Die Schruppen sind zu nicht weit weg vom Bedienfeld, und die Maschine wird für Inspektion im Falle der jeder möglichen Abweichung geschlossen.3. Zug das Meter wieder nach dem Aufrauen, zu garantieren, dass das Werkstück nicht lose ist. Wenn es eine Seite gibt, muss sie wieder korrigiert werden und berührt werden.4. ununterbrochen die Verarbeitungsparameter während der Verarbeitung optimieren, zum des besten Verarbeitungseffektes zu erzielen.5. Seit diesem Prozess ist ein Schlüsselprozeß, nachdem das Werkstück verarbeitet ist, Maß, ob seine Hauptmaßwerte mit den Anforderungen der Zeichnung in Einklang sind. Wenn es Probleme gibt, den Schichtleiter oder den Programmierer sofort mitteilen, um zu überprüfen und sie lösen. Nachdem die Selbstkontrolle qualifiziert ist, kann sie entfernt werden und muss gesendet werden dem Inspektor für spezielle Inspektion.6. säubern Sie den Werkzeugmaschinenwerktisch in der Zeit, nachdem das Werkstück entfernt ist. 7. Operation der numerischen Direktsteuerung (DNC):8. Bevor numerische verarbeitende Steuerung DNC, das Werkstück festgeklemmt wird, wird die Nullstellung eingestellt, und die Parameter werden eingestellt.9. offen ließ das, um zu überprüfen in den Computer übertragen zu werden Verarbeitungsprogramm, dann den Computer den DNC-Zustand eintragen und gab den Dateinamen des korrekten Verarbeitungsprogramms ein.10. blitzt Presse BAND-Schlüssel- und -programmanfangsschlüssel auf dem Werkzeugmaschinewerkzeug und der Maschinenprüfer LSK.11. die Presse ENTER-Taste auf dem Computer, um die DNC-Datenübertragungsverarbeitung zu leiten.3、 Selbstkontrollinhalt und Bereich von Arbeitskräften:1. Vor der Verarbeitung muss der Prozessor den Inhalt der Prozesskarte offenbar sehen, kennt das Teil, die Form und Maße des verarbeitet zu werden Werkstückes zeichnen, und kennt den Verarbeitungsinhalt des folgenden Prozesses.2. Bevor das Werkstück, Maß festgeklemmt wird, ob die leere Größe den Anforderungen der Zeichnung genügt. Wenn das Werkstück, sorgfältig Kontrolle festgeklemmt wird, ob seine Platzierung mit den Programmierungsoperationsanweisungen in Einklang ist.3. Nachdem die Schruppen abgeschlossen sind, wird Selbstkontrolle in der Zeit, die Daten mit Fehlern in der Zeit zu justieren durchgeführt. Die Selbstkontrolle umfasst hauptsächlich die Position und die Größe der Bearbeitungsteile. Zum Beispiel: (1) ob das Werkstück lose ist; (2). Ob das Werkstück richtig zentriert wird; (3) ob das Maß vom Verarbeitungsteil zum Datumsrand (Bezugspunkt) den Anforderungen der Zeichnung genügt; (4). Die Position und die Größe der Verarbeitung von Teilen. Nach der Prüfung der Position und der Größe, messen Sie den rauen maschinell bearbeiteten Formmachthaber (ausgenommen den Bogen). 4. Die Endmaschinelle bearbeitung kann nach Schruppen und Selbstkontrolle nur durchgeführt werden. Nach der Fertigung leiten die Arbeitskräfte Selbstkontrolle auf der Form und der Größe des Verarbeitungsteils: ermitteln Sie die grundlegende Länge und die Breite des Verarbeitungsteils der vertikalen Oberfläche; Messen Sie die niedrige Punktgröße markierte auf der Zeichnung für das Verarbeitungsteil der geneigten Fläche.5. Nachdem die Arbeitskräfte die Selbstkontrolle des Werkstückes beenden, nach der Bestätigung können sie das Werkstück entfernen und schicken es dem Inspektor für spezielle Inspektion, dass sie an die Zeichnung und die Prozessanforderungen sich anpaßt.

Mit der Verschlechterung der Energiekrise und der Umweltprobleme, sind Energieerhaltung und -sicherheit der wichtigste Ausgangspunkt der Automobil Fertigungsindustrie geworden. Zwecks die oben genannten Ziele, Fahrzeuggewicht verringernd zu erzielen ist eine sehr effektive Methode, die zu die schnelle Entwicklung und die Anwendung des modernen hochfesten Stahls führt. Der Gebrauch von heißer Formungstechnologie kann die Steifheit und die Stärke der Gesamtkörperstruktur erheblich verbessern, und die Fahrzeugabbruchssicherheit und NVH-Leistung erheblich verbessern; Viele Anwendungen dieser Technologie können das Gewicht von BIW effektiv verringern, Energieverbrauch verringern, Umweltverschmutzung verringern und verbessern die wirtschaftliche Leistung des Fahrzeugs. Zur Zeit entsprechend den Anforderungen der Körperstrukturstärke, wird heiße Formungstechnologie hauptsächlich an der Produktion von hochfesten Komponenten wie Vorder- und Rückseite Stoßdämpfern, a-Säulen, b-Säulen, c-Säulen, Dachverstärkungsstrahlen, Underbodykanalrahmen, Armaturenbrettklammern, inneren Platten der Tür, Türabsturzstrahlen, etc. angewendet (siehe Tabelle 1). Der Anteil heißen Teil dargestellten in BIW des ganzen Fahrzeugs kann erreichen mehr als 45%. Zur Zeit ist heiße Formungstechnologie in den AutomobilProduktionsgesellschaften im In- und Ausland weitverbreitet gewesen. Bedeutende inländische Automobilhersteller haben weitverbreitete heiße Teil dargestellte für die Produktion und den Entwurf von Fahrzeugmodellen. Die Anzahl von heißen Teil dargestellten benutzt in einem einzelnen Fahrzeug hat im Allgemeinen 6 bis 10 erreicht, und die höchste Anzahl von Fahrzeugmodellen hat 24 erreicht. Jedoch dieses sind heiße stempelnde Technologie und zu sterben Technologie von den Auslandsgesellschaften für eine lange Zeit monopolisiert worden. Die heißen Umformgesenke, die durch die meisten Hersteller benutzt werden, sind importiert und teuer. Dieses Mal, arbeiteten wir mit Wuhan-Eisen und Stahlforschungsinstitut zusammen, um die heiße Formungsform und die Teile b-Säule für einen bestimmten Personenkraftwagen von Dongfeng Company unter Verwendung des heißen Formungsstahls Wuhan-Eisens zu entwickeln und -stahls WHT1500HF. Dieses Papier stellt die Entwicklung des heißen Formwerkzeugs und der Teile mit b-Säule als Beispiel vor. Entwicklung von thermoforming Teilen b-SäuleDas heiße Formungsbewertungsmaterial von b-Spaltenteilen ist WHT1500, das mit einer Stärke von 1.80mm Stahl ist. Die materiellen mechanischen Eigenschaften werden in Tabelle 1 gezeigt, werden die heißen bildenden Prozessprüfparameter in Tabelle 2 gezeigt, und die Kurve des mechanischen Eigentums wird im Abbildung 1. gezeigtAnalyse des thermoforming Prozesses 1. RandbedingungenDie einfachwirkende Würfelstruktur wird angenommen, d.h. ist der weibliche Würfel auf die Oberseite, sterben der Mann ist auf der Unterseite, und die stempelnde Richtung ist wie in Abbildung 3 gezeigtRandbedingung: die Ausgangstemperatur des Blattes ist 800 ° C, und die Blattübertragungszeit ist nicht mehr als 3.5s; Die Wartezeit des Blattes auf dem Würfel, bevor sie festklemmt, ist 3.5s; Die Freigabe zwischen Würfel und leerem Halter ist 1,5 x-Materialstärke; Der leere Halterdruck ist 1T; Die Formungsund festklemmende Geschwindigkeit ist 150 mm/s; Der haltene Druck während des Löschens ist 400t; Die Ausgangstemperatur der Form ist ℃ 100 ℃ auf der Oberfläche und 20 nach innen. 1. RandbedingungenGestaltungsanalyseDer freie Raum des Teils wird durch Pamstamp ausgebreitet, um das Blatt zu erhalten, und das Formungsmodul wird in Pamstamp analysiert. In der Formungssimulation befindet sich der maximale verdünnte Bereich auf der Seite des Bereichs der unteren hälfte der neutralen Spalte (max-23% wie in der Zahl gezeigt), und der verdickte Bereich ist auf der Front des niedrigeren mittleren Bereichs der zentralen Spalte wie in der Zahl (+23,2% wie in Tabelle 4) gezeigt gezeigt. Entsprechend dieser Situation wurde es entschieden, um diesen Bereich während der Formverarbeitung und der Teilentstörung zu beachten. 3. Simulationsanalyse der Formung des ProzessesIm Formungsmodul von Pamstamp, beobachten Sie die Formungszustand des Blechs während der Bewegung der Form. Abbildung 5 stellt dar, dass die obere Form 40mm, 20mm, 5mm weg von der unteren toten Mitte ist und das Letzte Fach bildete. Bei 5mm von der oberen Form zur unteren toten Mitte, kann es gefunden werden, dass unter der mittleren Spalte knittert. In der Ausprüfenphase der Form, ist das starke Drücken hier erfolgt. 4. TemperaturfeldanalyseDie Temperaturverteilung des Teils zum Zeitpunkt der Formung, wenn das Oberleder sterben, ist am unteren Totpunkt wird erreicht durch das Analysemodul im Pamstamp-Modul. Um die Martensitstruktur schließlich zu erhalten, kann die Teiltemperatur beobachtet werden um als ℃ 665 durch Simulation höher zu sein, die an den Standard sich anpaßt und die löschenden Umwandlungszustände trifft. 5. Verteilung des Martensites in gelöschten TeilenFühren Sie Analyse, wie in Abb. 6a gezeigt, die Teile werden gelöscht nach 10s im Würfel durch, und mehr als 90% der Teile sind in Martensit außer dem Einfluss der leeren Halterposition umgewandelt worden; Weil der leere Halter durch Laser-Ausschnitt abgeschnitten wird. Abb. 6b zeigt die Temperatur der Druckholding (10s). Wenn das Teil abgeschlossen wird, ist die Oberflächentemperatur kleiner als 200 ° C, und die Temperatur am leeren Halter ist höher, der mit der Verteilung des Martensites in Einklang ist. 6. Zusammenfassung der Formbarkeitsanalyse(1) zeigen die Analyseergebnisse, dass das b-Säulenteil durch die heiße Formung WHT1500 produziert wird, und der Prozess ist durchführbar.(2) ist der Bereich an der Unterseite des Teils der Risikobereich des materiellen Knitterns. Es wird empfohlen, um die drückende Kraft zu erhöhen und den Schneidspalt zu verringern, um den Materialfluss zu steuern.(3) ist die Leiste an der Spitze des Teils am hohen Risiko des Knackens. Es wird empfohlen, um die Größe des Blechs zu verringern.Formentwurf 1. Designprozess der heißen stempelnden FormDer Designprozess der heißen stempelnden Form wird im Abbildung 7. gezeigt2. Formstrukturentwurf(1) sterben das heiße Stempeln Material ist Warmbearbeitung H13 sterben Stahl.(2) Berechnung und Plan des abkühlenden Wasserkanals①Berechnungsformel des Kühlkanals Wo mw die Wassermassen ist, welche die Form in der Einheitszeit (kg/h) durchfließen; N ist die Anzahl von Rohren; Qw ist der abkühlende Wasserstrom eines einzelnen Rohres (m3/h); ρ W ist die Dichte des Kühlwassers bei einer bestimmten Temperatur (kg/m3), 1000 kg/m3; D ist der Durchmesser abkühlender Wasserstelle (M); V ist die Fließgeschwindigkeit des Kühlwassers (m/s); Tu ist die Einheitszeit, 3600s.Wo Re Reynolds-Zahl ist; V ist kinematische Viskosität (m2/s), V=1.3077 bei 10 ℃ × 10-6m2/s。②KühlkanalplanDer Durchmesser des Kühlrohrs ist 10-14mm; Der Mittelabstand zwischen angrenzenden Rohren ist 17~20mm; Der Mindestabstand von der Rohrmitte zum Profil ist mehr als 15mm. Die Kühlsysteme jedes Einsatzes sind Unabhängiges von einander, und die Kühlkanäle zwischen angrenzenden Einsätzen werden nicht mit einander angeschlossen. EpilogDurch die Praxis der Anwendung des inländischen heißen Formungsstahls, um heiße Umformgesenke und Teile für das Hauptmotorenwerk zu entwickeln, haben wir gelernt und beherrscht den Änderungsregeln des heißen Stempelns sterben Technologie und Heizung und abkühlende Organisation und sammelten etwas praktische Erfahrung. Während der Forschung und Entwicklung des heißen Formwerkzeugs für die b-Säule eines Personenkraftwagens, wurde der Würfelstrukturentwurf des Teils durch den CAE abgeschlossen, der Analyse des Teils, die Simulation der Änderung der Stärke des Teils auf dem Temperaturgebiet und die Kontrolle der Würfelstärke bildet. Nachdem man die heiße stempelnde Formung des Würfels ausgeprüft hat, werden metallografische Analyse und Zugversuch der Teile, die Struktur und die Stärke der Teile sichergestellt, um die erwarteten Bedingungen zu erfüllen. Die Ergebnisse zeigen, dass die Anwendung des entworfenen und hergestellten heißen Formwerkzeugs für die b-Säule des Personenkraftwagens die technischen Bedingungen des Produktes erfüllt.

1. Verwenden Sie Anforderungen (erste Erwägung)1) Arbeitsbedingungen von Teilen (Erschütterung, Auswirkung, hohe Temperatur, niedrige Temperatur-, Hochgeschwindigkeits- und hohelast sollten mit Vorsicht behandelt werden);2) Grenzen auf Teilgröße und -qualität;3) Bedeutung des Faches (relative Bedeutung zur Gesamtzuverlässigkeit) 2. Prozessanforderungen1) leere Herstellung (Werfen, schmiedend, Plattenschnitt, Stangenausschnitt);2) maschinelle Bearbeitung;3) Wärmebehandlung;4) Oberflächenbehandlung. 3. Wirtschaftliche Anforderungen1) Materialpreis (Vergleich zwischen leeren Kosten und Verarbeitungskosten des gewöhnlichen Rundstahls und kaltbezogenes Profil, Präzisionscasting und Präzisionsschmieden);2) Verarbeitung der Reihe und der Verarbeitungskosten;3) Auslastung von Materialien; (Zum Beispiel, sollten die Spezifikationen von Platten, die Stangen und die Profile angemessen verwendet werden)4) Ersatz (versuchen Sie, billige Materialien zu benutzen, um verhältnismäßig teure seltene Materialien, wie Ersetzen von kupfernen Ärmeln durch Kugelgraphit in einigen haltbaren Teilen zu ersetzen und einige Ärmel ersetzen, die indem Sie mit Öllager maschinell bearbeitet werden, sich drehen und Stahlgänge oder kupferne Wurmgänge durch Nylon unter langsamer Last ersetzen). Darüber hinaus betrachten Sie die Versorgung von lokalen Materialien1. Grundbedarf für mechanischen EntwurfA), Lohnaufmerksamkeit zur Koordination und zur Balance der Anforderungen für die Maschinenfunktionen! Verhindern Sie das Vorkommen des TonneeffektesB), Anforderungen für MaschinenwirtschaftDie Entwurfswirtschaft kann in Produktion gesetzt werden und startete in Kürze, um den Verbrauch während des Entwicklungszeitraums gleichzeitig wieder herzustellen oder sogar Entwurf und FertigungDer Gebrauch von Wirtschaft sollte das beste Leistungspreisverhältnis haben (die Produkte beginnen, Geld in den kleinen Reihen zu erwerben, und dann können sie besser verbessert werden) 2. Grundbedarf für den Entwurf von mechanischen TeilenA), kann es innerhalb des zeitlich geplanten Arbeitszeitraums normalerweise und zuverlässig arbeiten, zum von verschiedenen Funktionen der Maschine sicherzustellenB), die Produktions- und Herstellungskosten von Teilen herabsetzenc) benutzen allgemeine Standardteile im Markt so viel wie möglichd), für Produkte, die möglicherweise in Fortsetzungen veröffentlicht werden, wird die Allgemeinheit von Teilen zu Beginn des Entwurfs so viel wie möglich betrachtet, und die, die nicht verwendet werden können, sind in der Struktur so viel wie möglich, damit die Arbeitsbelastung der Arbeitsvorbereitung und des Befestigungsentwurfs im Herstellungsverfahren zu verringern ähnlich.

Die Kombination von Laser und von Schweißen ist ein Durchbruch in der traditionellen Industrie. Sie verbessert nicht nur die schweißende Qualität, aber verkürzt auch den schweißenden Zyklus. Heutzutage ist Verfahrenstechnik Laser-Schweißens in vielen Industrien, am allgemeinsten in der High-Techen Elektronik, in Automobilherstellung und in Präzision angewendet worden, die Felder verarbeiten. Jedoch auf dem Gebiet der Automobilherstellung, ist der Anwendungsanteil Laser-Schweißens noch im mittleren niedrigen Stand. Das Konzept von Laser-Schweißen wird auch Volkswagen zugeschrieben. Im Blendungsautomobilmarkt ist Volkswagen immer für seine Haltbarkeit bevorzugt worden. Dieses ist genau, was traditionelle schweißende Verfahrenstechnik nicht erzielen kann.Viele Leute verstehen nicht die Bedeutung von Laser-Schweißen. Tatsächlich ist Laser-Schweißen gerade eins der Richtungen von Laser-Anwendung. Es ist der Gebrauch von energiereichen Laser-Impulsen, die schweißenden Punkte sofort oben zu erhitzen und zu schmelzen, um dauerhaftes Abbinden zwischen Metallen zu erzielen. Dieses ist die späteste Schweißmethode, die mit dem traditionellen Prozess kombiniert wird. Angesichts seiner Vorteile wie kleine Schweißungsbreite, wird schnelle schweißende Geschwindigkeit, kleiner Einflussbereich, glattes Schweißen, kleine Deformation und schöner Auftritt, Laser-Schweißen auch als Vielzahl von Schweißverfahren wie Punktschweissen, Kolbenschweißen, Dichtungsschweißen und überlagertem Schweißen verwendet. Der Auftritt von Laser-Schweißen hat den Sprung der großen Spanne der Schweißtechnik gefördert und es möglich, zwischen Metallen und Nichtmetallen zu schweißen gemacht. Weil die Fertigungsstraße der Verfahrenstechnik Laserschweißens vollständig geschlossen werden muss, der selbst eine große Menge der Investition erfordert, mit dem Ergebnis seiner Kosten weit höher als die der traditionellen schweißenden Verfahrenstechnik. Deshalb bei Automobilproduktion und Herstellung, wird Verfahrenstechnik Laser-Schweißens hauptsächlich im Dach und in den umgebenden Teilen auf beiden Seiten eingesetzt. Einerseits kann sie Herstellungskosten sparen, und die Schönheit und die Enge des Automobils auch sicherstellen. Obgleich Volkswagen die erste Marke war, zum von Laser-Schweißen vorzustellen, ist es Mercedes Benz, BMW und Ferrari, die diese Technologie zum Extrem gespielt haben. Was den Grund anbetrifft, es kann von der Auftritt- und Schalldämmungsleistung des Autos gesehen werden. In den letzten Jahren wenn die Verfahrenstechnik Laser-Schweißens mehr und mehr populär wird, im Markt, ist der Wettbewerb zwischen Verarbeitungsanlagen Laserschweißens heftiger geworden. Wie man Verarbeitungsanlagen Laser-Schweißens mit garantiert der Qualität und Quantität vorwählt? Es gibt vier Standards als Referenz: starke Stärke, reife Technologie, guter Ruf und ausgezeichneter Kundendienst.Jede Laser-Schweißensverarbeitungsfabrik hat seine eigenen Mängel. Jene Fabriken mit hochwertigem Kundendienst haben möglicherweise unreife Technologie; Einige Fabriken haben starke Stärke unter dem Banner der ersten Laser-Schweißensverarbeitungsfabrik in der Industrie, aber die Qualität der Fertigstellung ist niedrig. Deshalb wenn Sie eine gute Verarbeitungsanlage finden möchten, müssen Sie sie entsprechend Ihrem Eigenbedarf umfassend betrachten. Obgleich Verfahrenstechnik Laser-Schweißens eine perfekte Fahrzeugkarosserie schaffen und nahtloses Schweißen verwirklichen kann, bevorzugen die meisten Autofabriken noch Punktschweissen. Der Hauptgrund ist der für gewöhnliche Hersteller, verursacht die gekostete Investition vom ehemaligen enormen wirtschaftlichen Druck und fördert nicht die Gesundheit von schweißenden Arbeitskräften. Darüber hinaus muss sie erinnert werden, dass Verfahrenstechnik Laser-Schweißens für die Formung der Form des Autos nur nützlich ist, und kann substanziellen Schutz nicht für die Sicherheitsleistung des Gesamtkörpers bieten. Verbraucher sollten der Propaganda des Herstellers über Laser-Schweißtechnik nicht vertrauen, wenn sie Autos wählen.