China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Die Präzisionsteile, die, kein Material verarbeiten, können Präzisionsbearbeitung, die Präzisionsteile sein, die auf dem Materialbedarf verarbeiten, sind sehr streng. So wissen wir, welche Materialien im Allgemeinen für die Präzisionsteilverarbeitung benutzt werden? Als nächstes lassen Sie mich mit Ihnen teilen! Für Präzisionsbearbeitung werden Materialien in zwei Kategorien, metallische Materialien und nicht-metallische Materialien unterteilt.   Für Metallmaterialien ist- die Härte des Edelstahls das größte, gefolgt von Roheisen, gefolgt vom Kupfer, und schließlich Aluminium. Die Verarbeitung von Keramik, von Plastik, von etc. ist die Verarbeitung von nicht-metallischen Materialien.   Zuerst die Härte des Materialbedarfs, für einige Gelegenheiten, das höher die Härte des Materials ist, das besseres, aber nur begrenzt auf die Härte der Werkzeugmaschineanforderungen, kann die Verarbeitung des Materials nicht zu hart sein, wenn härter als die Maschine nicht imstande ist zu verarbeiten.    Zweitens ist das Material weich und, mindestens ein Grad, der der Maschine hart niedriger als die Härte ist, aber hängt auch von der Rolle des verarbeiteten Gerätes ist, zu tun ab, was mit einer angemessenen Auswahl von Materialien für die Maschinenteile.   Kurz gesagt ist Präzisionsbearbeitungsanforderungen des Materials oder einige, nicht, welches Material für die Verarbeitung, wie zu weiches oder zu hartes Material, das ehemalige passend ist, nicht für die Verarbeitung notwendig, und die letzteren ist unmöglich zu verarbeiten. Deshalb ist das grundlegendste man, bevor die Verarbeitung die Dichte des Materials, wenn die Dichte zu groß ist, Äquivalent zur Härte beachten muss ist auch sehr groß, und wenn die Härte mehr als die Härte der Maschine (Drehenwerkzeug der Drehbank) ist, zu verarbeiten ist unmöglich, nicht nur schädigt die Teile, aber auch Ursachengefahr, wie Drehenwerkzeugfliegen aus der Abbruchsverletzung heraus. Deshalb im allgemeinen für die mechanische Verarbeitung, sollte das materielle Material als die Härte der Werkzeugmaschine niedriger sein, damit es verarbeitet werden kann.

Bei der maschinellen Bearbeitung von mechanischen Teilen, kann die angemessene Anordnung für Wärmebehandlungsprozeß das kalte machen und heißer Prozess verbessern zusammen, um die Deformation zu vermeiden, die durch Wärmebehandlung bewerkstelligt wird. So können wir den Wärmebehandlungsprozessstandort angemessen vereinbaren? Als nächstes durch den zu teilen Herausgeber! 1、 vorbereitende Wärmebehandlung der Zweck der vorbereitenden Wärmebehandlung ist, den internen Druck zu beseitigen, der während des Herstellungsverfahrens des freien Raumes, die Schneideleistung von Metallmaterialien zu verbessern erzeugt wird und bereitet sich für die abschließende Wärmebehandlung vor. Gehörend der vorbereitenden Wärmebehandlung, mildern, tempern, normalisieren, etc., im Allgemeinen vereinbart in den Schruppen vor, nachher. Vereinbart in der Rohbearbeitung vor, kann die Schneideleistung des Materials verbessern; vereinbart in der Rohbearbeitung nach, förderlich zur Beseitigung des residuell internen Druckes.   2, die abschließende Wärmebehandlung sollten in der Rohbearbeitung, die Halbvollendenmaschinelle bearbeitung im Allgemeinen vereinbart werden und vorher und nachher beenden. Vor der Fertigung Deformation der größeren Wärmebehandlung, wie Karburierungsc$löschen, Mildern, etc., sollte vereinbart werden, zum der Deformation der Wärmebehandlung im Vollenden zu korrigieren; nach der Fertigung Deformation der kleineren Wärmebehandlung, wie Nitrierung, etc., kann vereinbart werden.   3, alternde Behandlung der Zweck des Alterns von Behandlung ist, internen Druck zu beseitigen, verringern die Deformation des Werkstückes. Alternde Behandlung wird in natürliches Altern, Vergütung und eiskalte Kategorien der Behandlung drei unterteilt. Vor der Fertigung alternde Behandlung wird im Allgemeinen vereinbart, nachdem man skizziert hat; für hohe Präzisionsteile nach Halbvollenden und dann einer kann das Altern Behandlung vereinbart werden; Eis-kühlende Behandlung wird im Allgemeinen nach dem Mildern oder der Fertigung oder dem Letzten des Prozesses vereinbart.   4, Oberflächenbehandlung, zwecks aufzutauchen rostfeste oder Oberflächendekoration, müssen manchmal auftauchen Überzug, oder Bläuen und andere Behandlung dieser Oberflächenbehandlung wird normalerweise am Ende des Prozesses vereinbart. Produktionsverfahren bezieht sich den auf Gesamtprozess von den Rohstoffen (oder von den Halbzeugen) in Produkte. Für maschinelle Herstellung schließt es Transport und Lagerung von Rohstoffen, Vorbereitung der Produktion, Fertigung von freien Räumen, die Verarbeitung und Wärmebehandlung von Teilen, von Versammlung und von Beauftragung von Produkten, von Malerei und von Verpacken ein. Moderne Unternehmen wenden die Prinzipien und die Methoden der Systemanalyse an, um Produktion zu organisieren und Produktion zu führen und sehen das Produktionsverfahren als Produktionssystem mit Input und Ertrag an. Es kann das Management vom Unternehmen wissenschaftlich machen und das Unternehmen elastischer und wettbewerbsfähig machen.   Im Produktionsverfahren wird der Prozess von die Form, die Größe und die Leistung von Rohstoffen (oder von freien Räumen) in Endprodukte direkt ändern den Prozess genannt. Es ist das Hauptteil des Produktionsverfahrens. Zum Beispiel das werfende, schmiedende und schweißende Billet; Wärmebehandlung, zum der Eigenschaften der Materialien zu ändern; die Teile mechanische Verarbeitung, etc., sind ein Teil des Prozesses. Prozesse werden aus einen oder einigen aufeinander folgenden Prozessen verfasst.   Der Prozess ist die grundlegende Einheit des Prozesses. Ein Prozess ist das Teil des Prozesses, der ununterbrochen an einem Arbeitsplatz für ein Werkstück oder eine Gruppe Werkstücke abgeschlossen wird. Die Haupteigenschaften eines Prozesses sind, dass er nicht den Gegenstand, die Ausrüstung oder den Betreiber ändert und dass der Prozess ununterbrochen abgeschlossen wird.

Auf dem Gebiet der Verarbeitungsindustrie der mechanischen Teile, ist Oberflächenrauigkeit eine wichtige Kennzahl. So können Sie die Oberflächenrauigkeit wählen, wenn Sie mechanische Teile maschinell bearbeiten? Als nächstes lassen Sie mich mit Ihnen teilen! Oberflächenrauigkeit ist ein wichtiges Sachwortverzeichnis, das den Fehler der mikroskopischen Geometrie der Oberfläche des Teils reflektiert, ist die Hauptbasis für die Inspektion der Oberflächenbeschaffenheit des Teils; zu wählen ist angemessen oder, direkt bezogen auf der Qualität des Produktes, der Nutzungsdauer und der Produktionskosten. Mechanische Teiloberflächenrauigkeits-Auswahlmethode hat drei Arten, nämlich, Berechnungsmethode, Prüfmethode und Analogiemethode. In der mechanischen Teilplanungsarbeit ist die allgemeinste Anwendung die analoge Methode, diese Methode ist einfach, schnell und effektiv.   Anwendung der analogen Methode erfordert genügende Referenzmaterialien, liefern die vorhandenen mechanischen Entwurfshandbücher umfassendere Informationen und Literatur. Das allgemein verwendetste ist die Oberflächenrauigkeit, die dem Toleranzniveau entspricht. Im allgemeinen ist das kleiner die Maßtoleranzanforderungen von mechanischen Teilen, das kleiner der Oberflächenrauigkeitswert von mechanischen Teilen, aber dort nicht örtlich festgelegtes Funktions-Verhältnis zwischen ihnen. Zum Beispiel sind einige Maschinen, Instrumente auf dem Griff, Handrad und Gesundheitsausrüstung, Nahrungsmittelmaschinerie auf der Oberfläche einiger mechanischer Teile des Vollendens, ihr Flächenbedarf das heißt, die Oberflächenrauigkeitsanforderungen sind sehr hoch verarbeitetes sehr glattes, aber die Maßtoleranzanforderungen sind sehr niedrig. Die mechanischen Teile im allgemeinen verarbeiten, die dort sind Maßtoleranzanforderungen der Teile, der Toleranzniveau- und Oberflächenrauigkeitswerte zwischen oder eine bestimmte Korrespondenz zu haben.

Die Wellenteile, die eins der allgemeinen Teile in den Maschinen sind, sind auch sehr wichtige Teile, die eine Unterstützungsrolle für Getriebeteile spielen können und Drehmoment übertragen können. So kennen Sie, was die mechanische Verfahrenstechnik von Wellenteilen ungefähr ist? Lassen Sie mich mit Ihnen als nächstes teilen! Die technischen Anforderungen und die Verarbeitung von Wellenteilen ist eine wichtige Sache, damit wir in der großen maschinellen Bearbeitung auskennen, also was ist genau es ungefähr? Dann sehen Sie bitte den folgenden Inhalt.   Die Wellenteile der technischen Anforderungen, haben im Allgemeinen die folgenden Aspekte, für. 1. Durchmessergenauigkeit, geometrische Formgenauigkeit Auf der Welle ist- die Stützzeitschrift und die Sitzzeitschrift sehr wichtig, seine Durchmessergenauigkeit des Niveaus IT5-IT9 und Formgenauigkeit, sollten innerhalb der Durchmessertoleranz gesteuert werden, und seine Anforderungen sind höher als die Durchmessergenauigkeit. Wenn die Welle gewöhnliche Genauigkeit ist, dann wird sein Radialkreisdurchbruch, wenn er, Zeitschrift zu passen ist, um Zeitschrift zu stützen, im Allgemeinen als 0.01-0.03mm, während die Welle der hohen Genauigkeit 0.001-0.005mm ist, wenn es spezielle Anforderung gibt, dann es sollte offenbar spezifiziert werden angesehen.   Rauheit 2.Surface Wegen der Maschinenpräzision, der Fahrgeschwindigkeit und anderer Faktoren sind die Oberflächenrauigkeitsanforderungen von Wellenteilen auch unterschiedlich. Die Oberflächenrauigkeit des Lagerzapfens ist 0.16-0.63um, und das der fügenden Zeitschrift ist 0.63-2.5um.   3. Spindelmaterialien, -freie Räume und -wärmebehandlung Das allgemeine Material, das für Wellenteile benutzt wird, ist Stahl 45, der normalisiert, getempert, gemildert und gelöscht wird, um bestimmte Stärke, Härte, Verschleißfestigkeit und Härte zu erreichen. Für Hochgeschwindigkeitswellenteile wird strukturelle Stahlkanne der Legierung benutzt, weil sie die Verschleißfestigkeit und die Ermüdungsfestigkeit nach Wärmebehandlung verbessert. Freie Räume für Spindeln sind normalerweise Schmieden und Rundstahl, die die Menge des Schnitts und der maschinellen Bearbeitung verringern können, und können die mechanischen Eigenschaften des Materials verbessern.

1、, was stempelt?Das Stempeln ist eine FormungsVerarbeitungsmethode von den Werkstücken (Teile stempelnd) mit erforderlicher Form und Größe, indem es externe Kraft auf Platten, Streifen, Rohren und Profilen durch Presse aufwendet und stirbt, um Plastikdeformation oder Trennung zu verursachen.Alle Fahrzeugkarosserie, die Fahrgestelle, der Kraftstofftank, das Heizkörperblatt, die Kesseltrommel, das Behälteroberteil, der Motor, elektrische das Eisenkern-SilikonStahlblech, die etc. werden verarbeitet, indem man stempelt. Instrumente, Haushaltsgeräte, Fahrräder, Büromaschinerie, Haushaltsgeräte und andere Produkte haben auch viele stempelnden Teile.Entsprechend der stempelnden Verarbeitungstemperatur kann es in das heiße Stempeln und das kalte Stempeln unterteilt werden. Das ehemalige ist für das Blech passend, das mit hoher Verformungsfestigkeit und schlechter Plastizität verarbeitet; Das letztere wird bei Zimmertemperatur durchgeführt, das eine allgemeine stempelnde Methode für dünne Platten ist.Blech, sterben und Ausrüstung sind die drei Elemente des Stempelns verarbeitend.Blech: Die Oberflächen- und internen Eigenschaften des Blechs, das für das Stempeln benutzt wird, haben eine große Auswirkung auf die Qualität der fertigen stempelnden Produkte. 6 Punkte für Anforderungen des Stempelns von Materialien①Die Stärke ist genau und einheitlich.②Die Oberfläche ist glatt und sauber ohne Stelle, Narbe, Kratzer, Oberflächenriss, etc. verhindern Sie Schrottgeneration.③Die Streckgrenze ist ohne offensichtliche Richtdämpfung einheitlich. Zwecks defekte Produkte oder Abfallprodukte verringern④Hohe einheitliche Verlängerung. Zu ungleiche Deformation verhindern.⑤Niedriges Gewinnverhältnis. Zwecks die Genauigkeit von verbiegenden Teilen verbessern.⑥Niedrige Arbeitsverdichtung. Zu zukünftige Deformation verhindern Sterben Sie: Die Präzision und die Struktur des Würfels direkt die Formung und die Präzision des Stempelns von Teilen beeinflussen. Sterben Herstellungskosten und das Leben sind wichtige Faktoren, die die Kosten und die Qualität des Stempelns von Teilen beeinflussen.Ausrüstung:Entsprechend der Getriebestruktur: manueller Durchschlag, mechanischer Durchschlag, hydraulischer Durchschlag, pneumatischer Durchschlag, mechanischer Hochgeschwindigkeitsdurchschlag, CNC-DurchschlagEntsprechend Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung: gewöhnlicher Durchschlag, PräzisionsdurchschlagEntsprechend dem Bereich des Gebrauches: gewöhnliche Presse, spezielle Presse Verarbeitungseigenschaften1. Der stempelnde Prozess hat hohe Produktions-Leistungsfähigkeit, bequeme Bedienung, und ist einfach, Mechanisierung und Automatisierung zu verwirklichen.2. Die stempelnde Qualität ist stabil, ist die Austauschbarkeit gut, und sie hat die Eigenschaften von „identischem“.3. Stärke und Steifheit stempelnd, seien Sie hoch.4. Die Kosten des Stempelns von Teilen sind niedrig.

Der Faden ist die allgemeinste Methode für die Verbindung von mechanischen Teilen, und die Verarbeitung von Gewindebohrungen ist häufig am Ende des gesamten Produktionsverfahrens. Sobald die Verarbeitung unqualifiziert ist, führt es zu die Verschrottung von Komponenten oder die unangenehmere Wiederaufbereitung, also bringt es höhere Anforderungen für die Sicherheit des Prozesses vor. Es gibt verschiedene Werkzeuge für die maschinelle Bearbeitung von Gewindebohrungen, einschließlich Gewindedrehenwerkzeuge, Hähne, Verdrängungshähne, Gewindefräsenschneider, etc. Wie man die korrekte Werkzeugmaschine vorwählt? Die Auswahl von Werkzeugen ist wirklich die Auswahl von Verarbeitungsmethoden. Jede Verarbeitungsmethode benutzt verschiedene Werkzeuge. Für die Verarbeitung von Gewindebohrungen, gibt es einige allgemeine Weisen: Klopfen, drehend, Strangpressverfahren und Gewindefräsen. Lassen Sie uns jetzt zuerst die Vorteile und die Nachteile von verschiedenen Verarbeitungsmethoden und von Gebrauchsbeschränkungen verstehen. In der tatsächlichen Produktion können wir analysieren, welches von der technischen und wirtschaftlichen Perspektive zu verwenden Werkzeug, entsprechend den Eigenschaften dieser Verarbeitungsmethoden. 1. ZahnklopfenDas Klopfen ist eine weitverbreitete Methode in der Verarbeitung von Gewindebohrungen. Es kann die Formung des Fadens mit der Hilfe der geometrischen Form des Schneiders bestimmen, also wird keine spezielle Werkzeugmaschine für die Verarbeitung angefordert, und sie kann auf gewöhnlichen Werkzeugmaschinen, speziellen Maschinen der Fertigungsstraße und Mitten der maschinellen Bearbeitung benutzt werden. Der klopfende Prozess ist, dass der Hahn sich vorwärts dreht, um zu schneiden, aufhebt, wenn er die Unterseite des Fadens erreicht, das Werkstück, Schnitte in einem sehr schmalen Raum verlässt und die Chips entlädt. Für verschiedene Prozessbedingungen und verschiedene Verarbeitungsmaterialien sind die Arten von den Hähnen, die vorgewählt werden, auch unterschiedlich. Das Hahnklopfen ist und Massenproduktion in der mit kleinem Durchmesser häufig benutzt. 2. DrehenDrehenfaden bezieht sich das auf Drehen mit indexierbaren Einsätzen. Für die dreieckigen Faden, die in der Produktion allgemein verwendet sind, sollte sich die Form des Schnittteils des Gewindedrehenwerkzeugs an den axialen Abschnitt des Fadens anpassen. Beim Drehen, muss das Drehenwerkzeug eine Führung (einzelner Hauptfaden, lead=pitch) für jede Rotation des Werkstückes longitudinal bewegen, um den korrekten Faden zu verarbeiten. Es gibt drei allgemeine Methoden für das Drehen von dreieckigen Faden: A., Gewindedrehen mit gerader Methode. Wenn sie den Faden, nach dem Testmeterriss dreht, dass das Werkstück und die Fadenneigung die Bedingungen erfüllen, die Radialrichtung ist senkrecht zur Werkstückachse und zur Zufuhr, wird zu vielen Malen wiederholt, bis der Faden richtig gedreht ist. Das Zahnprofil dieser Drehenmethode ist genauer. Weil die zwei Ränder des Drehenwerkzeugs gleichzeitig schneiden und Chipabbau nicht glatt ist, ist das Drehenwerkzeug einfach, wegen der großen Kraft zu tragen, und der Chip verkratzt die Fadenoberfläche.B., Gewindedrehen durch schiefe Methode. Wenn die Fadenneigung des Werkstückes größer als 3MM ist, wird die schiefe Methode im Allgemeinen angewendet, um den Faden zu drehen. Die schiefe Methode ist, dass das Drehenwerkzeug entlang die Fadenprofilseite in der Radialrichtung bei der Herstellung der axialen Zufuhr einzieht. Nach mehrmals des Ausschnitts, wird der Faden verarbeitet. Schließlich wird die gerade Methode angewendet, um das Werkzeug zu essen, um die Genauigkeit des Fadenprofilwinkels sicherzustellen.C. Left und rechte Messereintrittsmethode. In einer gewöhnlichen Drehbank benutzt diese Methode die Skala des horizontalen Wagens, um die vertikale Zuführung des Gewindedrehenwerkzeugs zu steuern und benutzt die Skala des kleinen Wagens, um die linke und rechte Mikrozufuhr des Drehenwerkzeugs zu steuern. Wenn der Faden zum Schnitt nah ist, werden die Nuss oder die Gewindelehre benutzt, um zu überprüfen, ob die Fadengröße und die Verarbeitungsgenauigkeit qualifiziert sind. Diese Methode ist einfach zu benützen, also ist sie weitverbreitet.Drehenfaden wird im Allgemeinen an den Löchern mit großem Durchmesser angewendet, und das Werkstück kann auf der Drehbank für die Drehverarbeitung fest festgeklemmt werden. 3. VerdrängungsverarbeitungDie Verdrängungsverarbeitung gehört, um die freie Verarbeitung abzubrechen. Der Verarbeitungsprozeß ist der selbe wie klopfend, wird der Verdrängungshahn in das vorbohrende Bohrloch geschraubt, und das Material wird in der axialen und Radialrichtung verdrängt und folglich bildet ein geformtes Fadenprofil des einzigartigen Zahnes. Fadenverdrängung ist auf Materialien mit guter Plastikdeformation anwendbar. Die Strecke der Materialien ist verhältnismäßig klein. Im Allgemeinen wird die Bruchverlängerung von Materialien angefordert, als 7% größer zu sein, und die maximale Dehnfestigkeit ist kleiner als 1300N/MM. Sie ist bei der Aluminiumlegierungsverarbeitung weitverbreitet. 4. GewindefräsenDer Prozess des Gewindefräsens ist wie in der Zahl gezeigt unten. Der Gewindefräsenschneider im Allgemeinen steigt zur Unterseite der Gewindebohrung ab, nähert sich dem Werkstück mittels der gewundenen Interpolation, dreht 360 Grad entlang der Gewindebohrung, steigt eine Neigung in der z-Richtung und verlässt dann das Werkstück. Das Drehmoment des Gewindefräsenschneiders ist klein, der die Sicherheit des Prozesses erhöht. Es hat auch eine breite Palette der Anwendbarkeit und kann verschiedene Materialien verarbeiten. Im Falle der gleichen Neigung kann ein Werkzeug benutzt werden, um Faden mit verschiedenen Fadendurchmessern oder -Toleranz-Bereichen zu verarbeiten. Nachteile: die Werkzeugmaschine wird angefordert, eine beigeordnete werkzeugmaschine drei zu sein. Darüber hinaus verglichen mit dem Hahn, ist seine Verarbeitungsleistungsfähigkeit verhältnismäßig niedrig und die Werkzeugkosten sind verhältnismäßig hoch, also ist es für die Verarbeitung von Gewindebohrungen des großen Durchmessers in der kleinen Serienproduktion passend.Wie wir gerade jetzt erwähnten, ist der Hahn das weitverbreitetste Werkzeug für die maschinelle Bearbeitung Gewindebohrungen von mit kleinem Durchmesser, und das Klopfen ist ein verhältnismäßig komplexer Verarbeitungsprozeß, also gibt es viele Probleme antraf im Verarbeitungsprozeß. Allgemeine Probleme des Hahns umfassen Bruch, die Splitterung, Abnutzung, etc. Der Bruch ist hauptsächlich entlang dem ganzen Querschnitt des Hahns. Der Auftritt der Randsplitterung ist, dass das innovative weg abgebrochen wird. Die Abnutzung des Hahns bezieht sich, dass das innovative des Hahns und des Würfels abgenutzt wird, wenn der Hahn und der Würfel nicht für eine lange Zeit benutzt worden sind und die Zahngröße kleiner und unbrauchbar macht. Die Hähne, die auf diese drei Arten ausfallen, sind weit von das Erreichen ihrer normalen Nutzungsdauer. Nachdem diese Probleme im verarbeitenden Hahn auftreten, können uns wir auf die folgenden Aspekte für Analyse konzentrieren. 1. WerkzeugmaschinenproblemeÜberprüfen Sie, ob die Werkzeugmaschine normalerweise funktioniert, ob der Spindeldurchbruch zu groß ist, ob die Werkzeugmaschinenspindel mit dem unteren Loch koaxial ist und ob das Verarbeitungsprogramm korrekt ist.2. WerkstückmaterialÜberprüfen Sie, ob die Materialfestigkeit des Werkstückes zu hoch ist, ob die materielle Qualität stabil ist und ob es Poren, Rückstände, etc. gibt.3. Durchmesser und Tiefe des verlegten unteren LochsÜberprüfen Sie, ob der Durchmesser des unteren Lochs des Fadens korrekt ist. Wenn der Durchmesser des unteren Lochs zu klein ist, tritt die Wurzel des Hahns mit dem Werkstück während des Ausschnitts in Verbindung, der einfach ist, den Hahn zu veranlassen zu brechen. Der Durchmesser des unteren Lochs des Fadens wird in der Hahnprobe markiert, oder die Formel (unterer Loch diameter=thread Durchmesser - Fadenneigung) kann verwendet werden, um den unteren Lochdurchmesser zu erhalten. Für Verdrängungshähne ist der Durchmesser des unteren Lochs des Fadens zu dem des Schnitthahns unterschiedlich. Der ungefähre untere Lochdurchmesser kann entsprechend der Formel auch berechnet werden (unterer Loch diameter=thread Durchmesser - Faden pitch/2).Für Sacklöcher sollte die Tiefe des unteren Lochs auch betrachtet werden. Da es einige Zähne an der Vorderseite des Hahns gibt und der Durchmesser dieser Zähne verhältnismäßig klein ist, können sie nicht als effektive Faden angesehen werden, also sollte die Tiefe des unteren Lochs die Tiefe der Zähne und die Größe der scharfen Ecke an der Vorderseite des Hahns auch betrachten. In der Produktion gibt es auch die Fälle, in denen das untere Loch nicht tief genug ist und die Vorderseite des Hahns die Unterseite des Lochs berührt und veranlaßt den Hahn zu brechen. 4. Ob die korrekte Hahnart vorgewählt wirdAS erwähnte früher, für verschiedene Prozessbedingungen und verschiedene Verarbeitungsmaterialien, die Arten von den Hähnen, die vorgewählt werden, sind auch unterschiedlich. Zuerst für die zwei verschiedenen Prozessbedingungen des durchgehenden Lochs und des Sacklochs, sind die Arten des Schnitts von den Hähnen, die vorgewählt werden, unterschiedlich. Für Materialien mit langen Chips, wie Stahl, im Falle der durchgehenden Löcher, wählen Sie einen geraden Schlitzhahn zu den Entladungschips abwärts und im Falle der Sacklöcher, vorwählen einen gewundenen Hahn, um Chips aufwärts zu entladen vor. Kurz sind Chipmaterialien, wie Roheisen, Eisenchips Chips, die im Chipabbauschlitz enthalten werden können, also durch Löcher und Sacklöcher kann mit geraden Schlitzhähnen verarbeitet werden. In einem anderen Fall werden die Chips, die durch den linken Handgewindebohrer gebildet werden, getrennt. Dieser Hahn ist für Situationen passend, in denen das Werkstück zur Werkzeugausstattung nah ist und der Chipabbauraum unzulänglich ist. Breischweißer In der Produktion sehen wir häufig, dass es eine falsche Methode ist, zum des gewundenen Nuthahns in der Verarbeitung von durchgehenden Löchern zu benutzen. Es gibt drei Gründe: Zuerst entlädt der gewundene Nuthahn Chips aufwärts. Um diesen Effekt zu erzielen, ist die Struktur des Hahns selbst komplex, ist die Starrheit nicht gut, und der Chipgetriebeanschlag ist lang, also ist es einfach gehaftet während des gewundenen Nutgetriebeprozesses zu erhalten und verursacht Blattbruch oder Bruch. Zweitens ist die Anzahl von Zähnen vor den zwei Hähnen unterschiedlich. Der gewundene Nuthahn hat im Allgemeinen 2-3 Zähne, während der gerade Nuthahn 3-5 Zähne hat. Das Leben des Hahns ist zur Anzahl von Zähnen proportional. Drittens ist der gewundene Nuthahn teurer als der gerade Nuthahn, der nicht wirtschaftlich ist.Andererseits für den Schnitt von Hähnen, sollten wir Hähne mit verschiedenen Nuten für die Verarbeitung von verschiedenen Materialien wählen. Es gibt verschiedene Winkel auf dem Hahn, wie vorderem Winkel, hinterem Winkel, Führerwinkel, Blattneigung, etc. Der Entwurf dieser Winkel basiert auf den Eigenschaften von verschiedenen Materialien. Zum Beispiel für Stahlteile und Roheisen, ist der vordere Winkel des Hahns größer, weil die Chips von Stahlteilen länger sind, während die Eisenchips des Roheisens im Allgemeinen Chips sind, und der vordere Winkel ist, sogar 0 ° vorderer Winkel kleiner. Die Werkzeugfirma gibt verschiedene empfohlene Hähne für verschiedene Werkstückmaterialien. Für die Hähne, die Stahl verarbeiten, Aluminiumlegierung möglicherweise, Roheisen, Edelstahl und andere allgemeine Materialien, verschiedene Farbringe werden benutzt, um den Griff zu unterscheiden. 5. Schnitt von ParameternSchneiden sind Parameter sehr wichtig. Verschiedene Arten von Hähnen, verschiedene Prozessbedingungen und verschiedene Werkstückmaterialien sollten verschiedene Parameter wählen. Zum Beispiel unter den gleichen Bedingungen, unterscheiden sich die Geschwindigkeiten von Hochgeschwindigkeitsdrahthähnen und die Hartmetallhähne groß. Diese Geschwindigkeit hat eine bestimmte Strecke. Die Geschwindigkeit von Hochgeschwindigkeitsdrahthähnen ist im Allgemeinen innerhalb 20M/MIN (die Zufuhr des Hahns wird d.h. die Neigung repariert). Zu schnell oder zu langsam führt, um Ausfall zu klopfen. Das Festlegen von passenden Schnittparametern kann Produktions-Leistungsfähigkeit sicherstellen und verhältnismäßig hohe Standzeit erzielen. 6. Abkühlen und SchmierungDa wir früheres erwähnten, wird der Hahn benutzt, um in einen sehr schmalen Raum zu schneiden und die Chips zu entladen, die viel Hitze während der Verarbeitung erzeugen. Deshalb sind das Abkühlen und die Schmierung sehr wichtig. Für Materialien mit hoher Härte, kann die Konzentration des Kühlmittels erhöht werden, oder öliges Kühlmittel kann benutzt werden.

Mit dem ununterbrochenen Fortschritt von Lasertechnologie aus optischen Fasern und der ununterbrochenen Abnahme von Verarbeitungskosten Lasers, ist eine offensichtliche Tendenz im Blech aufgetaucht, das Markt verarbeitet, der, die Produkte unterhalb der mittleren Reihe allmählich zu übertragen ist, die ursprünglich für CNC benutzt wurden, der zu CNC-Laser-Schneidemaschinen locht. Jedoch Leute in der Industrie auch offenbar feststellen, dass die CNC-Stanzmaschine noch seine unersetzlichen Vorteile hat, die hauptsächlich in den folgenden Aspekten dargestellt werden: Blechverarbeitung kombiniert mit CNC, der die Formung stempelt; Große Reihe von lochende Art Blechverarbeitung nicht trimmen; Blechverarbeitung der dichten Masche.Zur Zeit sind diese drei Arten der Blechverarbeitung nah von den Eigenschaften von CNC-Durchschlag abhängig und produzieren noch enormen wirtschaftlichen Nutzen bei der Blechverarbeitung. LösungDieses Papier bespricht, wie man die dichte Masche der hohen Qualität beendet, die unter der Zustand von angemessenen Betriebskosten stempelt.technische AnforderungDie Maschenteile umfassen im Allgemeinen die folgenden Arten von Produkten: Belüftungstürplatten von Kabinettbasisstationen, gewöhnliche Wände und Decken von U-Bahntunnels, Schirme der flüssigen Ausrüstung und GeräuschminderungsWände von öffentlichen Einrichtungen wie Theatern und Orten.Technische Anforderungen für das Maschenlochen von verschiedenen Produkten:⑴ Die Masche der Kabinettkategorie erfordert größere Belüftungs-Leistungsfähigkeit, so dort ist eine höhere Anforderung für Dichte; (2) sind Tunnelwallboard und -decke verhältnismäßig für begrenzte Schalldämpfung und Gewichtsverminderung, so dort sind mehr Anforderungen, damit Flachheit Versammlung vor Ort erleichtert; (3) zusätzlich zu den Anforderungen für das Führen von Leistungsfähigkeit, hat der flüssige Schirm auch hohe Anforderungen für die Starrheit von den Teilen wegen des Drucks, der durch die Flüssigkeit selbst geholt wird; (4) Wallboards für öffentliche Einrichtungen zum Schweigen bringend, erfordern Sie häufig kleinere Lochdurchmesser, und haben Sie hohe Anforderungen für ProduktOberflächenbeschaffenheit.Es kann vom oben genannten gesehen werden, dass die dichte Masche lochend, das wir uns besprachen, ein nicht einfacher „Schirm ist, der“, aber lochen, ein leistungsfähiges Blech, das Prozess mit einem bestimmten technischen Inhalt verarbeitet, und die enormen wirtschaftlichen Verluste wegen der Nachlässigkeit des Verarbeitungsherstellers auf einigen technischen Anforderungen verursachen wird. Diese Verluste werden nicht nur in der großen Menge des schnellen Verlustes der gewöhnlichen Formen, aber auch in der Sekundär- und tertiären Verarbeitung, die zu diesem Zweck durchgeführt werden muss, und in der resultierenden unerwarteten defekten Rate und in der Schrottrate reflektiert. spezielle AnforderungenLochende Fälle des Kerngruppelochs und entsprechende technische Anforderungen.⑴Dem Kunden wird nicht erlaubt, die dichte Maschenplatte zum zweiten Mal zu planieren (Abb. 1). Nach dem multi Lochlochen die technischen Schwierigkeiten dieser Art der Lochplatte liegen hauptsächlich in der enormen Ablenkung und im Plattenzusammenstoßunfall während des lochenden Prozesses, der durch das Plattenverwerfen verursacht wird. Abb. 1, das ohne zu planieren locht(2) dichte Lochplatte mit dem Loch, das sehr nahes zur Plattenstärke sperrt. Die technische Schwierigkeit dieser Art der Maschenplatte ist das Material zwischen den Maschenlöchern. Wegen der Drehung, die durch zu nahen Lochabstand verursacht wird, ist es einfach, die Verschrottung der ganzen Maschenplatte zu verursachen.(3) dichte Lochplatte mit Öffnung nah an der Plattenstärke. Die technische Schwierigkeit dieser Art der Lochplatte ist, dass der Lochdurchmesser fast nah an oder sogar weniger als die Plattenstärke ist, die häufigen Nadelbruch des Würfels während des stempelnden Prozesses verursacht und zu niedrig macht die gesamte stempelnde Leistungsfähigkeit und führt zu hohe Kosten.(4) dichte Lochplatte mit verhältnismäßig hartem Material. Die technische Schwierigkeit dieser Art der Lochplatte ist die wegen der großen Scherfestigkeit des Plattenmaterials, verursacht sie schnelle Abnutzung der WürfelStanznadel und erhöht die Frequenz von defekten Stiften und führt zu Ultrahochproduktschrottrate und stirbt Verbrauchsrate. (5) dichte Maschenplatte hergestellt von der Aluminium-/Aluminiumlegierung. Die technische Schwierigkeit dieser Art der Lochplatte ist, dass eine große Aluminiummenge Chips während der Aluminiumplatte produziert wird, die Prozess stempelt, der an der Formoberfläche und dem Innere der Formführungsbuchse festhält und schnelle Abnutzung und der Form sogar ausrangieren im wiederholten Walzen verursacht.

Vor kurzem haben viele neuen Mitglieder der Gesellschaft Fragen bekannt gegeben über, wie man in die mechanische Entwurfsindustrie anfängt. Basiert auf, was sie im Laufe der Jahre gelesen haben, denke ich den, um eine Warenindustrie zu lernen, wir sollte die Richtung zuerst bestimmen, dann habe einen klaren Entwurf, wie man lernt, und was, zuerst und dann zu lernen was, von diesem Thema zu lernen; Selbstverständlich bei dem ununterbrochenem Lernen und Ansammlung, gibt es viele technischen Materialien, also ist es notwendig, sie angemessen zu klassifizieren und zusammenzufassen. Das folgende ist der Entwurf für persönliche Zusammenfassung des großen Maschineriewissens: Standards bezogen auf mechanischem Zeichnen, Grenze und Sitz, Maschinenbau1. allgemeine Darstellung und Auswahl des mechanischen Zeichnens(1) Arten und Auswahl von Zeichnungen, von Strecken und von Titelblöcken(2) zeichnende Ansicht und Oberflächenplan, Zeichnungsskala, Zeichnungslinie, Abschnittsymbol und Linie Art und ihre Auswahl(3) Bedingung und Gebrauch von vereinfachter zeichnender Methode 2. Zeichnen und Markierung von Standardteilen und von allgemeinen Teilen(1) Schneckengetriebe und Befestiger (Verbindungsfadenbefestiger des Außengewindes und des Innengewindes, des kegligen Gewindes, des Innengewindes und des Außengewindes)(2) Gang, Gestell, Wurm, Wurmgang und Kettenrad (Zahnstange, Wurm, Wurm und Kettenradzahngetriebe)(3) Keil (rechteckiger externer Keil, rechteckiger interner Keil, verwickelte Keilverbindung)(4) zylinderförmiger Frühling (zylinderförmiger Drehungsfrühlingsfrühling der Zugfeder der zylindrischen Schraubendruckfeders zylinderförmiger schraubenartiger zylinderförmiger schraubenartiger in der Anlagenübersicht)(5) Wälzlager 3. Markierung und Auswahl der Zeichnungsgröße, der Grenze und des Sitzes, der geometrischen Toleranz und der Oberflächenrauigkeit(1) zeichnende Größe (Grundspezifikationsmarkierungsmethode)(2) Grenzen und Sitze (Grundmodell, Standardtoleranz, Grenzsitz, Prioritätssitz, geometrische Toleranz)(3) Oberflächenrauigkeit (Auswahl von Markierungssymbolen und Zeichenschriften von Bewertungsparametern) 4. Zeichnen und Markierung von Teilzeichnungen und -Anlagenübersichten(1) Teilzeichnung (Ansichtauswahl, Abmessung, Prozessstruktur und technische Anforderungen)(2) Anlagenübersicht (die Ansicht stellt die Größe dar und das Teil stellt die technischen Anforderungen) dar5. relevante Standards und Anwendungen des Maschinenbaus(1) Standards und Standardisierung (Standardisierung von Standards)(2) nationaler Standard (allgemeine Grundnorm für die Standardsystemformulierung, nationalen Standard bezogen auf Maschinenbau)(3) Industriestandards und Unternehmensstandards (mechanische Industriestandards und ihre Systemformulierungsprinzipien, Unternehmensstandards)(4) internationale Standards und fremde moderne Standards (ISO, Iec-en, moderne Unternehmensstandards der nationalen Standardvereinigung/der Gruppe Standards von Ländern mit entwickelter Industrie der europäischen Standards)(5) Produktstandardisierungsbericht (technische Dokumente und Zeichnungen) 2、 Technikmaterialien1. Klassifikation und Leistung von Technikmaterialien(1) Klassifikation von Technikmaterialien (Metallkeramikpolymerzusammensetzung)(2) Eigenschaften von Technikmaterialien (mechanische Eigenschaften, physikalische Eigenschaften, chemische Eigenschaften, Prozesseigenschaften)2. Metallmaterialien und ihre Wärmebehandlung(1) Kristallstruktur des Metalls (Eigenschaften der Kristallkristallstruktur der Metallkristallstruktur von Metallphasenstruktur des reinen Metalls im Festzustand(2) Eisenkohlenstofflegierungs-Zustandsdiagramm (Analyse des Kristallisationsprozesses des typischen Eisenkohlenstoffs legiert den Effekt des Kohlenstoffs auf die Gleichgewichtsstruktur und Eigenschaften des Eisenkohlenstoffs legiert Anwendung des Eisenkohlenstoff-Zustandsdiagramms)(3) Analyse der chemischen Zusammensetzung, metallografische Analyse und zerstörungsfreie Prüfung von Metallmaterialien(4) Wärmebehandlung von Metallmaterialien (Anwendungsbeispiele der Wärmebehandlung der typischen Teile Stahls, Roheisens, Nichteisenmetalls und Legierungswärmebehandlungsausrüstung)(5) allgemeines Roheisen der Metallmaterialien (Stahl-, Nichteisenmetalle und Legierungen)(6) Basis für Auswahl von Metallmaterialien (Service-Leistung, Prozessleistung und Wirtschaft) 3. Technikplastik, spezielle Keramik und Verbundwerkstoffe(1) Plastik (allgemein verwendete Thermoplastikee Technik-Plastikverarbeitung des allgemein verwendeten thermostatoplastischen Technikplastiks, der Plastikanwendung der Technik des Plastiks ausführt) ausführend(2) spezielle Keramik (Eigenschaften der speziellen Keramik und Verarbeitung von angewandten keramischen Materialien)(3) Verbundwerkstoffe (Leistungskategorienanwendung) 3、 mechanische Konzeption des Produkts1. Konstruktionsverfahren des neuen Produktes(1) Möglichkeitsanalyse (Möglichkeitsanalysebericht der Marktforschungs-Produktpositionierung)(2) Begriffsentwurf (Systemanalyseentwurfs-Entwurfsspezifikation)(3) technischer Entwurf (Arbeitsinhalt und -anforderungen: Mechanismusbewegungsentwurf, mechanischer Strukturentwurf)(4) Entwurfsbewertung und Beschlussfassung (objektives Kriteriumsbewertungsverfahren der Bewertung) 2. Einleitung zum mechanischen Systemdesign(1) Maschine und Mechanismus(2) Reibung, Abnutzung und mechanische Leistungsfähigkeit in mechanischem Methoden der Systeme (Reibung und mechanische Leistungsfähigkeit, zum von Reibung zu verringern und mechanisches selbstsicherndes zu tragen)(3) Entwurfskriterien für mechanische Teile (Stärke, Steifheit, Leben, Wärmeableitung, Zuverlässigkeitskriterien)(4) Herstellungsverfahrenentwurf (TeilHerstellungsverfahren-Entwurfsmaschinenmontageverfahrenentwurf)(5) Körperschall und Geräusche (Erschütterungs- und Lärmquelle und Gefahrenverhinderung und -maße, schädliche Erschütterung und Geräusche zu verringern)(6) Sicherheit (Prinzip des Sicherheitsentwurfs-Schutzentwurfs)(7) UoM und bevorzugtes Zahlensystem (zahlensystemstandard UoM Standard) 3. Mechanische Teile und Elemente entwerfen(1) mechanisches Getriebe (Gang-Antriebsschneckengetriebegurt-Antriebskettenantriebsspindel-Antriebsverknüpfungs-Nockenmechanismus)(2) Verbindungsstück (Störungsverbindung der Bolzenschlüssel-Stiftkoppelung)(3) Welle und Lager (Wellengleitlagerwälzlager)(4) funktionierende Anpassungs- und Steuerteile (Frühlingskupplungsbremse)(5) Feldstück und Führungsschiene (Kastenrahmen-Stückführungsschiene)(6) Dauerbremse und Gouverneur Design (Dauerbremsen-Gouverneur)

Die Zerlegung des Wälzlagers ist eine des wichtigen Zerlegungsinhalts in der mechanischen Wartung. Die Zerlegung muss den grundlegenden Regeln des Tragens von Zerlegung folgen, und verschiedene Zerlegungswerkzeuge und -methoden sollten für verschiedene Lager angewendet werden. Wenn das Lager fest mit der Welle und dem losen Sitz mit dem Sitzloch gepasst wird, können das Lager und die Welle von der Wohnung zusammen entfernt werden, und dann kann das Lager von der Welle mit einer Presse oder anderen Abbauwerkzeugen entfernt werden. Sind hier einige allgemeine tragende Zerlegungsmethoden:1. Abbau von innerem/von Außenring.Bauen Sie den Außenring des Festsitzes ab, stellen Sie einige Schrauben für im Voraus verdrängen die Außenringschraube am Umfang des Oberteils ein, ziehen Sie die Schraube gleichmäßig auf eine Seite, fest und bauen Sie gleichzeitig auseinander. Diese Schraubenlöcher werden normalerweise mit blinden Steckern, Kegelrollenlagern und anderen unterschiedlichen Lagern umfasst. Einige Kerben werden auf die Unterkunftschulter eingestellt, und Kissenblöcke werden benutzt, um sie auseinanderzubauen mit einer Presse oder indem man leicht klopft. 2. Abbau des zylinderförmigen LochlagersAuszuziehen ist am einfachsten, mit einer Presse. Diesmal zahlen Sie Aufmerksamkeit, um den Innenring seine ziehende Kraft tragen zu lassen. Der Innenring des großen Lagers wird durch Öldruckmethode auseinandergebaut. Der Öldruck wird durch das Schmierloch angewendet, das auf der Welle vereinbart wird, um sie einfach zu machen zu ziehen. Für Lager mit großer Breite, können Öldruckmethode und zeichnende Befestigung zusammen benutzt werden, um sie zu entfernen. Der Innenring von NU- und NJ-Zylinderrollenlagern kann durch Induktionsheizung auseinandergebaut werden. Er bezieht sich die auf Beheizungsartanteile an einer kurzen Zeit, den Innenring und dann zeichnen zu erweitern. 3. Abbau des sich verjüngenden LochlagersEntfernen Sie das verhältnismäßig kleine Lager mit festem Ärmel, stützen Sie den Innenring mit dem Halt, der auf der Welle befestigt wird, drehen Sie die Nuss zurück mehrmals, und benutzen Sie dann den Kissenblock, um ihn mit einem Hammer für Abbau zu klopfen. Für große Lager ist es einfacher, das Lager auseinanderzubauen, indem man Öldruck verwendet. Es ist eine Methode der Zerlegung des Lagers, indem es das Schmierloch auf der sich verjüngenden Lochwelle unter Druck setzt, um den Innenring herzustellen zu erweitern. Während der Operation gibt es eine Gefahr, dass das Lager plötzlich herauskommt. Es ist besser, die Nuss als Halt zu benutzen. 4. Knock-out MethodeDas Klopfen ist die einfachste und allgemeinste Methode der Zerlegung. Es ist eine Zerlegungsmethode, die die Kraft des Hämmerns aufwendet, zum die Passteile von Maßnahme zu treffen und getrennt von einander, den Zweck der Zerlegung zu erzielen. Die Maschinenstruktur ist verhältnismäßig einfach, und die Teile sind feste oder einige unbedeutende Teile. Die meisten ihnen werden auf diese Art auseinandergebaut. Vor Zerlegung zwecks Reibung zu verringern, tränken Sie immer die Gelenke mit Schmieröl. Das Klopfen ist eine einfache und einfache Methode der Zerlegung. Die allgemein verwendeten Werkzeuge für auffallendes und die Zerlegung sind Handhämmer, nämlich Hämmer der gewöhnlichen Bankarbeitskräfte Hand, Durchschläge und Kissenblöcke. Der Durchschlag wird vom Stahl gemacht, und die Spitze des gehämmerten Teils wird zu einem Bereich, damit das Ende in Verbindung mit dem Werkstück normalerweise mit weichem Metall, wie Kupfer, Aluminium, etc. eingelegt wird und in eine flache oder passende Form für das Werkstück gemacht verarbeitet, um die Werkstückoberfläche vor Schaden zu schützen. Verschiedene Methoden und Schritte werden entsprechend verschiedenen Maschinenstrukturen während des Schlagens unternommen. Der Ärmel des Gleitlagers und der äußere Ärmel des Wälzlagers gehören Festsitz im Loch, und sie werden normalerweise herausgenommen, indem man schlägt. Beim Entfernen, wird die Stirnfläche des Mit Büschen bepflanzens gehämmert mit Kissenblöcken aufgefüllt. Wenn man die Buchse mit kleinem Durchmesser entfernt, ist es besser, einen Schrittdurchschlag zu benutzen. Der kleine Durchmesser des Durchschlages wird gerade mit dem inneren Loch der Buchse zusammengebracht. Der große Durchmesser des Durchschlages ist ungefähr 0.5mm, die der Buchse kleiner als der Außendurchmesser sind. Für die Zerlegung von Buchsen und von Wälzlagern des großen Durchmessers, sind Buchsen häufig benutzt. Der Abbau von gewöhnlichen kleinen Lagerdeckeln nimmt normalerweise die Methode von geneigte Auflagen symmetrisch fahren, um die Lagerdeckel zu öffnen an. 5. Presse und ZugDie entladende und Zugentleerung Presse haben viele Vorteile über der Schlagentleerung. Sie wenden einheitliche Kraft auf und die Kraftgröße und -richtung sind einfach zu steuern. Sie können große Teile und Elemente mit großer Störung entfernen, und diese Methode der Zerlegung hat weniger Möglichkeit, Teile zu schädigen. Jedoch Presse und Zug, die entladen, entsprechende Maschinerie und Werkzeuge zu erfordern. Druckwerkzeugmaschinen werden für das Drücken und die Entleerung angefordert. Allgemeine Druckwerkzeugmaschinen schließen mechanische Presse, Spindelpresse und hydraulische Presse mit ein. Der Ziehring ist für das Ziehen und die Entleerung häufig benutzt. Der Ziehring kann in örtlich festgelegten Arm und beweglicher Arm sowie zwei Greifer und drei Greifer unterteilt werden. Die Spannung, die durch den Ziehringgreifer angewendet wird, sollte auf den Innenring des Lagers zugetroffen werden. Wenn die Struktur speziell ist und es nicht imstande ist, den Innenring zu ziehen, kann der Außenring gezogen werden.

Strahlen sind, den drehenden Hochgeschwindigkeitsantreiber zu verwenden, um kleinen Stahlschuß oder kleinen Eisenschuß aus der Hochgeschwindigkeitsauswirkungsteiloberfläche heraus zu werfen, also kann er die Oxidschicht auf der Teiloberfläche entfernen. Gleichzeitig schlägt Stahlschuß oder Eisenschuß die Teiloberfläche an der hohen Geschwindigkeit, verursacht Gitterverzerrung auf der Teiloberfläche und erhöht Oberflächenhärte. Es ist eine Methode des Säuberns der Teiloberfläche. Strahlen sind häufig benutzt, die werfende Oberfläche zu säubern oder die Teiloberfläche zu verstärken. Im Allgemeinen werden Strahlen für regelmäßige Form, mit einigen Köpfen auf und ab, linker und rechter, hoher Leistungsfähigkeit und wenig Verschmutzung verwendet.Strahlen und Strahlen sind in der Reparatur und im Schiffbau weitverbreitet. Jedoch benutzen Strahlen und Strahlen Druckluft. Selbstverständlich ist es nicht notwendig, drehenden Hochgeschwindigkeitsantreiber für Strahlen zu benutzen. In der Reparatur und im Schiffbau werden Strahlen (kleiner Stahlschuß) im Allgemeinen für Stahlplattenvorbehandlung (Entrostung vor Malerei) verwendet; Strahlen (Mineralsand wird in der Reparatur und in den Schiffbau benutzt), werden größtenteils in gebildeten Schiffen oder in Abschnitten verwendet, um alte Farbe und Rost auf Stahlplatten zu entfernen und sie neu zu streichen. In der Reparatur und im Schiffbau sind die Hauptrolle von Strahlen und die Strahlen, die Adhäsion der beschichtenden Farbe der Stahlplatte zu erhöhen.Tatsächlich ist die Reinigung von Castings nicht nur durch Strahlen. Für große Stücke wird die Trommelsandreinigung im Allgemeinen zuerst durchgeführt, d.h. wird der Aufbruch von Castings in der Trommel abgeschnitten und gerollt. Die Teile stoßen mit einander in der Trommel zusammen, und die meisten des Sandes auf der Oberfläche wird vor Strahlen oder Strahlen entfernt. Die Größe des Strahlenenballs ist 1.5mm.Forschung zeigt, dass, im Hinblick auf Schaden, es viel einfacher ist, Metallmaterialien zu schädigen, wenn es Zugspannung auf der Oberfläche als Druckspannung gibt. Wenn es Druckspannung auf der Oberfläche gibt, wird die Ermüdungsfestigkeit von Materialien erheblich verbessert. Deshalb wird das Schusshämmern normalerweise verwendet, um Oberflächendruckspannung für Teile zu bilden, die für Ermüdungsbruch, wie Wellen anfällig sind, das Produktleben zu verbessern. Darüber hinaus sind- Metallmaterialien sehr empfindlich zu spannen, die ist, warum die dehnbare Festigkeitslehre viel niedriger als die Druckfestigkeit ist, dieses ist auch der Grund, warum Metallmaterialien im Allgemeinen Dehnfestigkeit (Ertrag, Spannung) verwenden um Materialeigenschaften auszudrücken.Die Aufspannfläche der Stahlplatte unseres täglichen Autos wird durch das geschossene Hämmern verstärkt, das die Ermüdungsfestigkeit des Materials erheblich verbessern kann. Strahlen sind, den Motor zu benutzen, um den Antreiberkörper zu fahren, um sich zu drehen. Wenn der Effekt der Zentrifugalkraft, mit einem Durchmesser geschossen ist, von 0.2~3.0 (einschließlich Formschuß, geschnittener Schuss, Edelstahlschuß, etc.) wird zur Oberfläche des Werkstückes, damit die Oberfläche des Werkstückes eine bestimmte Rauheit erreichen kann, das Werkstück schön machen, oder die schweißende Zugspannung des Werkstückes zur Druckspannung ändern geworfen, um die Nutzungsdauer des Werkstückes es wird verwendet fast auf den meisten Gebieten der Maschinerie, wie Schiffsbau, Autoteilen, Flugzeugteilen, Gewehren, Behältern, Oberflächen, Brücken-, Stahlkonstruktionen, Glas, Stahlplatten, Rohren, etc.-Strahlen (Strahlen) zu verbessern ist zu Druckluft als Energie zu benutzen Sand mit einem Durchmesser von Masche 40~120 zu spritzen oder schoss mit einem Durchmesser von ungefähr 0.1~2.0 zur Oberfläche des Werkstückes, damit das Werkstück den gleichen Effekt erzielen kann. Geschossene Größen sind, der Behandlungseffekt unterschiedlich, der erzielt wird, ist unterschiedlich. Es wird hervorgehoben, dass das geschossene Hämmern eine Rolle bei der Verstärkung auch spielen kann. Jetzt hat inländische Ausrüstung ein Missverständnis eingetragen, das nur das Hämmern kann den Zweck der Verstärkung erzielen schoss. Unternehmen im Gebrauch Vereinigter Staaten und Japans Schusshämmern für die Verstärkung! Jedes hat seine eigenen Vorteile. Zum Beispiel für ein Werkstück wie einen Gang, kann der Strahlenenwinkel nicht geändert werden, und die Anfangsgeschwindigkeit kann durch Frequenzumsetzung nur jedoch geändert werden, hat sie eine große Menge Behandlung und schnelle Geschwindigkeit, während das geschossene Hämmern gerade das Gegenteil ist. Der Effekt von Strahlen ist nicht so gut wie das Schusshämmern Strahlen sind eine Methode der Anwendung von Druckluft, um Quarzsand an der hohen Geschwindigkeit heraus durchzubrennen, um die Oberfläche von Teilen zu säubern. Es wird auch den Sand genannt, der in der Fabrik durchbrennt. Es kann Rost nicht nur entfernen, aber Öl auch entfernen, das für das Malen sehr nützlich ist. Es ist für das Derusting die Oberfläche von Teilen allgemein verwendet; Oberflächenänderung von Teilen (die kleinen nass Strahlenenmaschinen, die im Markt verkauft werden, werden zu diesem Zweck benutzt. Der Sand ist normalerweise Korund und das Medium ist Wasser); In der Stahlkonstruktion ist es eine moderne Methode, zum von hochfesten Bolzen für Verbindung zu benutzen. Weil hochfeste Anschlussnutzung die Reibung zwischen den gemeinsamen Oberflächen, Kraft zu übertragen, die Qualität der gemeinsamen Oberfläche, hoch zu sein angefordert wird. Diesmal muss die gemeinsame Oberfläche mit Strahlen behandelt werden. Strahlen werden für komplexe Form verwendet, einfach, Rost, mit niedriger Leistungsfähigkeit, schlechter Standortumwelt und ungleicher Entrostung manuell zu entfernen.Allgemeine sandstrahlende Maschinen haben das Sandstrahlen von Gewehren von verschiedenen Spezifikationen, die herein gesetzt werden und gesäubert werden können, solange der Kasten nicht zu klein ist. Der Kopf, ein zusätzliches Produkt des Druckbehälters, wird sandgestrahlt, um die Oxidhaut auf der Oberfläche des Werkstückes zu entfernen. Der Durchmesser des Quarzsandes ist 1.5mm-3.5mmEine Art Verarbeitung ist, Wasser als Fördermaschine zu benutzen, um den Schmirgel zu fahren, um Teile zu verarbeiten, der sandstrahlt.können Strahlen und Strahlen säubern und das Werkstück, damit sich für die folgende Reihenfolge vorzubereiten d.h. die Rauheitsanforderungen des folgenden Prozesses sicherzustellen, oder die Übereinstimmung der Oberfläche sicherzustellen, Strahlen das Werkstück verstärken können, also die Strahlen zu entseuchen liegt nicht auf der Hand. Im Allgemeinen sind Strahlen kleiner Stahlball und Strahlen sind Quarzsand. Zahl von Einzelteilen entsprechend verschiedenen Anforderungen.Strahlen und Strahlen werden fast jeden Tag im Präzisionscasting verwendet.