China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Zusammenfassung: Die maschinelle Bearbeitung des tiefen Lochs wird unter dem geschlossenen Schwellenzustand überschnitten, und die Schnittzustand des Werkzeugs kann nicht direkt beobachtet werden. Die Metallplastikformungssimulations-Software DEFORM-3D wird benutzt, um den Tiefbohrenprozeß mit der Finite-Element-Methode dynamisch zu simulieren, voraussagen die Temperatur und Druckänderungen im Verarbeitungsprozeß, vergleichen die Temperaturänderungen und Vergleichsspannung unter verschiedenen bohrenden Parametern und die Änderungskurven der Schneidetemperatur und der gleichwertigen linken Kraft unter verschiedenen Schnittgeschwindigkeiten zu erreichen. Die Ergebnisse zeigen dass die Schnitttemperaturanstiege mit dem Anstieg der Schnitttiefe, und neigen, stabil zu sein allmählich; Die Schneidetemperatur ist zur Schnittgeschwindigkeit proportional, während die Effektkraft nicht viel mit der Änderung des Schnitts von Parametern ändert. Schlüsselwörter: tiefes Loch Rugong; D-eform -3D; BohrungDie maschinelle Bearbeitung des tiefen Lochs ist einer der schwierigsten Prozesse im maschinell bearbeitenden Loch, und wird feste Bohrungstechnologie des tiefen Lochs als die Schlüsseltechnologie der Bearbeitungstechnologie des tiefen Lochs erkannt. Die traditionelle Verarbeitungsmethode ist zeitraubend und arbeitsintensiv, und die Präzision der Verarbeitung des tiefen Lochs ist nicht hoch, gibt es auch das Problem der häufigen Werkzeugänderung und des Risikos des Werkzeugbruchs [1]. Gewehrbohrung ist eine ideale Verarbeitungsmethode zur Zeit. Bei dem tiefen Loch, das verarbeitet, ist das Bohrgestänge dünn und lang, einfach, Erschütterung und die erzeugte Hitze- und Ausschnittschulter sind abzulenken, zu erzeugen nicht einfach zu entladen. Es ist nicht möglich, die Schnittzustand des Werkzeugs direkt zu beobachten. Zur Zeit, gibt es keine ideale Weise, den Temperaturwechsel und die Verteilung im Schnittbereich in der Realzeit [w] zu überwachen. Nur Erfahrung kann verwendet werden, um zu urteilen, ob der Schneidvorgang normal ist, indem man auf den Schnittton hört und die Chips aufpasst und die Erschütterung und andere Auftrittphänomene berührt. In den letzten Jahren mit der schnellen Entwicklung der Computerhardwaretechnologie und der numerischen Simulation, versieht Simulationstechnik eine leistungsfähige wissenschaftliche und technologische Weise, dieses Problem [4] zu lösen. Simulationsbohrung ist von der hohen Bedeutung für das Verbessern der Genauigkeit, der Stabilität und der Leistungsfähigkeit der maschinellen Bearbeitung von tiefen Löchern. Zur Zeit können einige Gelehrte den Verarbeitungsprozeß durch etwas moderne Messverfahren und Software-Analyse indirekt beurteilen oder im Voraus voraussagen. Zum Beispiel gründeten Ding Zhenglong von Universität Xi'ans Jiaotong und andere Gelehrte eine on-line-Maßplattform, um den inneren Durchmesser von tiefen Löchern [5] zu messen, aber der Verarbeitungsprozeß könnte nicht online überwacht werden; einige Ingenieure verbesserten die Verfahrenstechnik von tiefen Löchern, indem sie die traditionelle Struktur der Werkzeugmaschine änderten. Zum Beispiel um zu verhindern dass die Schnittschulter die Lochwand, nach der Verarbeitung benutzt wurde, die Werkzeugmaschinenspindel in einer umgekehrten Struktur verkratzt, und das Selbstgewicht der Schneidflüssigkeit und der Ausschnittschulter wurde benutzt, um die Chips zu machen glatter entladen von der V-förmigen Nut des Bohrgestänges [6] und anderer Maßnahmen, bohrende Qualität effektiv zu verbessern. In diesem Papier wird der Def-〇 rm-3D Metallplastik, der Simulations-Software bildet, benutzt, um den Bohrprozess dynamisch zu simulieren; Die Temperatur- und Druckänderungen unter verschiedenen Schnittgeschwindigkeiten werden erreicht, und der Verarbeitungseffekt des tiefen Lochs wird im Voraus vorausgesagt, das eine Basis für den Entwurf und die Durchführung des tiefen Lochs Kühlmittel verarbeitend bietet. 1. Funktionsprinzip und Bohrungstechnologie des Gewehrbohrgeräts1,1 Funktionsprinzip des GewehrbohrgerätsGewehrbohrgerät ist das Hauptwerkzeug für die maschinelle Bearbeitung von tiefen Löchern. Es hat die Eigenschaften der guten Genauigkeit und der niedrigen Oberflächenrauigkeit nach einer Bohrung [7]. Die grundlegende Struktur des Gewehrbohrgeräts wird im Abbildung 1. gezeigtAbbildung 1-grundlegende Struktur des Gewehr-BohrgerätsGewehrbohrgerät besteht Kopf, Bohrgestänge und aus Griff. Der Kopf ist die Schlüsselkomponente des ganzen Gewehrbohrgeräts, das im Allgemeinen vom Hartmetall hergestellt wird. Es gibt zwei Arten: integrale Art und geschweißte Art, die normalerweise mit dem Bohrgestänge geschweißt werden. Das Bohrgestänge des Gewehrbohrgeräts wird im Allgemeinen vom speziellen legierten Stahl hergestellt und wärmebehandelt, ihn zu machen haben Sie gute Stärke und Starrheit und muss genügende Stärke und Härte haben; Der Griff des Gewehrbohrgeräts ist benutzt, um das Werkzeug mit der Werkzeugmaschinenspindel anzuschließen und ist entsprechend bestimmten Standards entworfen und hergestellt. 1,2 GewehrbohrprozessWährend der Operation wird der Griff des Gewehrbohrgeräts auf der Spindel der Werkzeugmaschine festgeklemmt, und der Bohrer kommt das Werkstück durch die Aufnahmebohrung oder die Führungsbuchse für die Bohrung. Die einzigartige Struktur des Bohrgerätblattes spielt die Rolle der Selbstanleitung und stellt die Schnittgenauigkeit sicher. Zuerst Prozess das Versuchsloch und erreichen dann 2~5 m m auf dem Versuchsloch mit einer bestimmten Vorschubgeschwindigkeit d.h. der Punkt im Abbildung 2. gleichzeitig, öffnen das Kühlmittel, indem er intercooling; Fangen Sie an, mit normaler Geschwindigkeit nach dem Versuchsloch maschinell zu bearbeiten wird erreicht. Während des Bearbeitungsprozesses nehmen Sie die zeitweilige Fütterung an und ziehen Sie jedes Mal ein! 2 Tiefe, tiefes Loch und kurze Schulter verwirklichend; Wenn die maschinelle Bearbeitung fertig ist und das Wesen verlässt, nehmen Sie zuerst das Werkzeug mit einer schnellen Geschwindigkeit zu einem bestimmten Abstand von der Lochunterseite zurück, nehmen Sie dann das Versuchsloch an einer niedrigen Geschwindigkeit und das Bearbeitungswerkstück und die Drehung weg vom Kühlmittel schließlich schnell zu lassen heraus. Der ganze Prozess wird im Abbildung 2. gezeigt Die punktierte Linie in der Zahl stellt schnelle Zufuhr dar, und die durchgezogene Linie stellt langsame Zufuhr dar. 2. Analyse der TiefbohrenkraftVerglichen mit anderen metallschneidenden Methoden, ist der bedeutendste Unterschied zwischen Tiefbohren und anderen metallschneidenden Methoden, dass das Tiefbohren die Positionierung und die Unterstützung benutzt, des Führungsblocks, zum in den geschlossenen Hohlraum zu bohren. Der Kontakt zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück ist der nicht einzelne Kontakt des blade+91, aber auch der Kontakt zwischen dem zusätzlichen Führungsblock auf dem Werkzeug und das Werkstück.Wie in Abbildung 3. gezeigt Der Kanonenbohrer wird aus drei Teilen verfasst: Schneidwerkzeugkörper, Schneiderzahn und Führungsblock. Der Schneiderkörper ist hohl. Die Schnittschulter kommt von der Vorderseite und von den Entladungen durch das Bohrgestängeloch herein. Der hintere Faden wird benutzt, um an das Bohrgestänge anzuschließen. Der Hauptnutzungsrand auf den Schneiderzähnen wird in zwei, nämlich, die Außenkante und den inneren Rand unterteilt.Das Kobalt im tiefen Loch der inneren Schulter des multi Blattes als Beispiel nehmend, sind das zusätzliche Blatt und zwei Führungsblöcke auf dem gleichen Umfang, und der Dreipunkt- örtlich festgelegte Kreis ist Selbst führte. Die Kraft auf ihr wird analysiert. Das vereinfachte mechanische Modell wird in der Zahl gezeigt   4. (1) Schnittkraft F. Die Schnittkraft auf Werkzeugen des tiefen Lochs kann in gegenseitig tangentiale senkrechtkräfte F, und in Radialkräfte F zerlegt werden, und axiale Kraft, die Radialkraft direkt führt, um verbiegende Deformation, axiale Kraft zu bearbeiten, erhöht Meißelverschleiß, während tangentiale Kraft auf innovativem hauptsächlich Drehmoment produziert. Bei der Verarbeitung wird es immer gehofft, um die axiale Kraft und das Drehmoment auf der Voraussetzung der Gewährleistung der Verarbeitungsqualität und der Leistungsfähigkeit so viel wie möglich zu verringern. Im Allgemeinen wird die Nutzungsdauer des Werkzeugs direkt mit der axialen Kraft und dem Drehmoment verbunden. Übermäßige axiale Kraft macht den Bohrer einfacher zu brechen, und übermäßiges Drehmoment beschleunigt auch die Abnutzung und den Bruch des Werkzeugs, bis es ausrangiert ist [1 °].(2) Reibung f. Reibung/and/2 werden erzeugt, wenn der Führungsblock im Verhältnis zu der Lochwand sich dreht; Die axiale Reibung zwischen dem Führungsblock und der Lochwand, wenn er entlang die Achse is/lu und 7L sich bewegt;(3) wird Verdrängungskraft die Verdrängungskraft durch die elastische Deformation der Lochwand verursacht. Die Verdrängungskraft zwischen dem Führungsblock und der Lochwand ist M und ^ 2. entsprechend dem Prinzip der Kraftsystembalance, kann es bekannt dem:Wo: ist die resultierende Kraft der vertikalen Schnittkraft; F. Ist das Endergebnis der Radialschnittkraft; F ist das Endergebnis der Umfangsschnittkraft. Annehmend, dass nur Coulombreibungskoeffizient betrachtet wird, sind die axiale Reibung und die Umfangsreibung auf dem Führungsblock gleich. Er kann durch Experiment gerade seinSchließen Sie das Drehmoment M an und F a maß während der Verarbeitung des tiefen Lochs.Für einen gegebenen Bohrer ist sein Nenndurchmesser und der Positionswinkel des Führungsblocks wird bestimmt. Darüber hinaus ist die empirische axiale Kraft der Schnittkraft Hälfte der Hauptnutzungsschnittkraft. Indem man die oben genannte Formel synthetisiert, können die Schnittkraftkomponenten und die Kraft auf dem Führungsblock berechnet werden. 3. Bohrungssimulation des GewehrbohrgerätsDas Tiefbohren der inneren Schulter wird in einer geschlossenen oder halb geschlossenen Bedingung durchgeführt. Die Schnitthitze ist nicht einfach zu zerstreuen, ist die Schulter schwierig zu vereinbaren, und die Starrheit des Prozesssystems ist arm. Als das Kühlmittel in der Bohrung produzierte, kann den Schnittbereich, nicht mit dem Ergebnis des schlechten Abkühlens eintragen und Schmierung, die Werkzeugtemperatur steigt stark und beschleunigt Meißelverschleiß; Mit dem Anstieg der Saattiefe, der Werkzeugüberhangszunahmen und der Starrheit der Bohrprozesssystemabnahmen. Alles diese vorgebracht einigen speziellen Anforderungen für den Tiefbohrenprozeß mit internem Chipabbau. Dieses Papier sagt die Hitze und die Schnittkraft voraus, die im Schneidvorgang durch die Wiedergabesimulation der tatsächlichen Prozessbedingungen erzeugt werden, die eine Basis für die Optimierung des Tiefbohrenprozesses bietet. 3,1 ist Definition von Bohrungsparametern und von Materialeigenschaften DEFORM ein Satz des begrenztes Element basierten Prozesssimulationssystems für das Analysieren des Metalls, das Prozess bildet. Indem sie den ganzen Verarbeitungsprozeß auf dem Computer simulieren, können Ingenieure und Designer die nachteiligen Faktoren unter verschiedenen Arbeitsbedingungen im Voraus voraussagen und den Verarbeitungsprozeß nM2 effektiv verbessern]. In diesem Papier wird das 3D, das Software Pm/E modelliert, verwendet, um das Simulationswerkzeugmodell zu zeichnen, und das Modell wird gespeichert, während das STL-Format in Defo-Rm - 3 D. importiert wird. Der Satz, der Parameter schneiden und die Bedingungen werden in Tabelle 1. gezeigt.(1) Einstellung von Arbeitsbedingungen: ausgewählte Bohrung als die Bearbeitungsart, der Einheitsstandard ist SI, eingab die Schnittgeschwindigkeit und Vorschubzahl, die umgebende Temperatur ist 20t: , ist der Reibungsfaktor der WerkstückKontaktfläche 0,6, der Wärmeübertragungskoeffizient ist 45 W/m2. 0C und das thermische Schmelzen ist 15 N/mm2/X.(2) Einstellung des Werkzeugs und des Werkstückes: das Werkzeug ist steif, ist das Material Stahl 45, ist das Werkstück Plastik, und das Material ist WC-Karbid.(3) stellte das Verhältnis zwischen Gegenstände ein: Das Herr-Sklave-Verhältnis von Rm D e FO ist dieser steife Körper ist das Hauptteil und Plastikkörper ist der Sklave, also ist das Werkzeug aktiv und das Werkstück wird gefahren.Hauptparameter der Tabelle-1 des Werkstückes und des WerkzeugsUm den Einfluss von verschiedenen Prozessparametern auf die Temperaturänderungen, wird Druck und Belastung im Schneidvorgang zu vergleichen, die Simulation unter verschiedenen bohrenden Parametern wie in Tabelle 2 gezeigt durchgeführt, und die Ergebnisse werden beobachtet.Gewehrbohrungsparameter der Tabelle-2 3,2 bohrende Simulations- und Ergebnisanalyse(1) TemperaturDie meisten der Energie, die in metallschneidendem verbraucht wird, wird in Wärmeenergie umgewandelt. Diese Hitze veranlaßt die Temperatur der Schnittzone, zu steigen es beeinflußt direkt den Meißelverschleiß, die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung und die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstückes. In Hochgeschwindigkeitsmetallschneidendem schwere Reibung und zerbrechen, lokalen Temperaturanstieg zur hohen Temperatur in einer kurzen Zeit zu machen. In der Gewehrbohrung kommt die Hitze hauptsächlich von der Deformation der metallschneidenden Schulter, die Reibung zwischen der Bohrgerätstützauflage und der Werkstücklochauflage und der Reibung der Schnittschulter auf dem Werkzeugrührstangengesicht [13]. Alle diese Hitze muss durch die Schneidflüssigkeit abgekühlt werden. Indem man den Bohrprozess simuliert, werden die Temperaturwechsel im Kontaktgebiet des Werkstückes mit verschiedenen Geschwindigkeiten und die Zufuhren erhalten. Diese Daten bieten eine Entwurfsbasis für die Optimierung des Kühlsystems während der maschinellen Bearbeitung des tiefen Lochs. Wegen der Hochleistungsanforderungen des Computers für das Simulieren des Bohrprozesses, dauert es eine lange Zeit, das komplette Loch zu simulieren, das Prozess verarbeitet. Indem man die Schrittgröße der Bohrungssimulation einstellt, wird die Tiefe der Simulation gesteuert, um die stabile Verarbeitung zu erzielen.Die Simulationszustand, welche die Anzahl von Simulationsschritten einstellt, wird als 1000 eingestellt, wird die Anzahl von Simulationsabstandschritten als 50 eingestellt, und die Daten werden automatisch jede 50 Schritte gespart; Deform-3D nimmt anpassungsfähige Maschengenerationstechnologie an. Das Werkstück ist ein Plastikkörper. Die Maschengeneration wird benutzt, um die Schnittkraft zu berechnen. Der absolute Elementtyp wird im Abbildung 5 gezeigt, und die Simulationsergebnisse werden herein gezeigt   Tabelle 3.Modell des begrenzten Elements des Abb. 5 und Bohrprozess des KanonenbohrersDatenerfassung der Tabelle-3 der Schnittgeschwindigkeit und der Temperatur mit SchrittenIndem man die Daten in Tabelle 3 analysiert und verarbeitet, werden die Kurven des Temperaturwechsels des Werkstückschnittbereichs mit der Anzahl von Schritten unter drei Arbeitsbedingungen wie in Abbildung 6. gezeigt erreichtAbb. 6 zeigt, dass die bohrende Geschwindigkeit einen großen Einfluss auf die Temperatur des Werkstückkontaktgebiets hat. Zu Beginn der Bohrung fangen der Bohrer und das Werkstück an in Verbindung zu treten, und die Vorschubzahl ist groß. Die scharfe Auswirkung des Werkzeugs auf die Werkstückursachen die Ausgangstemperatur, zum groß zu ändern und schnell zu steigen. Während die Bohrung neigt, stabil zu sein, wird die Kurve im Allgemeinen, leicht aber schwankt noch, die für die Verarbeitung des tiefen Lochs normal ist. Weil der Bohrer Durchmesser klein ist und die Vorschubzahl groß ist, besteht die Erschütterung weiter.Es kann vom Abb. 6 auch gesehen werden, dass Bohrungsgeschwindigkeit einen großen Einfluss auf Temperatur hat. Während die Geschwindigkeit sich erhöht, erhält die bohrende Temperatur höher und höher. Von den Ergebnissen des Modells des begrenzten Elements, tritt die maximale Temperatur, die mit verschiedenen bohrenden Geschwindigkeiten erzeugt wird, im lokalen Deformationsbereich nahe der Bohrerspitze auf, weil diese ist, wo Plastikdeformation und Reibung der Werkzeugschulter konzentriert werden.Abb. 6-Veränderungs-Kurve der Kontaktgebiet-Temperatur mit Schnittgeschwindigkeit (2) VergleichsspannungsverteilungVon Mises-Druck ist eine Vergleichsspannung, die auf Scherbelastungsenergie und einem Ertragkriterium basiert. Nach der Einleitung der Vergleichsspannung, egal wie komplex der Spannungszustand des Elementkörpers ist, kann es als der Druck vorgestellt werden, wenn man eine Spannung in einer Richtung auf dem Zahlenwert trägt. Das entsprechende Verhältnis zwischen der Vergleichsspannung und der gleichwertigen Belastung, die von der Analyse erreicht wird, reflektiert die Arbeitsverdichtung des Werkstückmaterials, das durch Plastikdeformation durch Finit-Element-Methode verursacht wird, welche die Vergleichsspannungsänderungen des Gewehrbohrgeräts mit verschiedenen bohrenden Geschwindigkeiten erreicht werden. Der Simulationsabstand ist 50 Schritte, und die Ergebnisse werden automatisch jede 50 Schritte, wie in Tabelle 4. gezeigt gespeichert. Datenerfassung der Tabelle-4 Schnittgeschwindigkeit und gleiche Kraft mit SchrittenDie Analyse des Verhältnisses zwischen der Vergleichsspannung und der Anzahl von Schritten wird im Abbildung 7. gezeigt Es kann gesehen werden, dass verschiedene Spindelgeschwindigkeiten wenig Einfluss auf die Vergleichsspannung des Werkstückes während der Verarbeitung haben und innerhalb eines bestimmten Bereiches schwanken, aber die Tendenz der maximalen Vergleichsspannungsänderung unter den drei Prozessbedingungen ist sehr ähnlich.Die Kurve im Abbildung 7 der bohrenden Vergleichsspannung zeigt, dass der Druck im Anfangsstadium der Bohrung groß ist. Während die Saattiefe stabil wird, fällt die Kurve im Allgemeinen und wird leicht. Gleichzeitig durch die Druck- und Belastungsanalyse, ist die maximale Vergleichsspannung des Gewehrbohrgeräts 1550 M Pa, und die globale maximale Verschiebung ist 0,0823 m M. 4. SchlussfolgerungDer Schneidvorgang des tiefen Lochs wird effektiv simuliert, indem man die Software von Defo-Rm verwendet. Der Temperaturwechsel und die Druckänderung im Schneidvorgang werden analysiert, und die Änderungskurve zwischen der Schneidetemperatur und der Schnittgeschwindigkeit wird erreicht. Dieses bietet eine bestimmte Basis für die Studie des Schnittmechanismus der tiefen Lochmaschineller bearbeitung, der Auswahl des Schnitts von Parametern und von Entwurf des Kühlsystems in der tatsächlichen maschinellen Bearbeitung.

Das Phosphatieren ist ein Prozess der chemischen und elektrochemischen Reaktion, um einen Phosphatchemischen Umwandlungsfilm zu bilden, der Phosphatieren des Filmes genannt wird. Der Zweck des Phosphatierens ist hauptsächlich, Schutz für das unedle Metall zu bieten und das Metall an der Korrosion bis zu einem gewissen Grad zu verhindern; Er wird für die Vorbereitung verwendet, vor Malerei, zum der Adhäsions- und Korrosionsbeständigkeit der Farbschicht zu verbessern; Er wird für Antifriktionsschmierung im Metallkaltverformungsprozeß verwendet. 1. Grundprinzip:Der phosphatierende Prozess umfasst die chemischen und elektrochemischen Reaktionen. Der phosphatierende Reaktionsmechanismus von verschiedenen phosphatierenden Systemen und von Materialien ist komplex. Obgleich Wissenschaftler viel Forschung in diesem Bereich getan haben, haben sie nicht verstanden ihn noch völlig. Vor langer Zeit wurde der phosphatierende Filmbildungsmechanismus einfach durch eine Gleichung der chemischen Reaktion beschrieben:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (Membran) +Me3 (PO4) · +7FeHPO4 (Sediment) +8H2 ↑ 4H2O (Membran)Ich bin Mangan, Zn, etc. Machu, glaubte etc., dass der Stahl, der in einer Hochtemperaturlösung enthält Phosphorsäure und dihydrogenes Phosphat untergetaucht wird, einen kristallenen phosphatierenden Film bildet, der aus Phosphatablagerungen besteht, und produziert Phosphateisen-Wasserstoffsediment und Wasserstoff. Die Erklärung dieses Mechanismus ist ziemlich rau und kann den filmbildenden Prozess nicht vollständig erklären. Mit dem allmählichen Vertiefen des Phosphatierens von Forschung heute stimmen Gelehrte darin überein, dass der phosphatierende filmbildende Prozess hauptsächlich aus den folgenden vier Schritten besteht:①Ätzen verringert das H+concentration auf der Oberfläche des unedlen MetallsF.E. – 2e→ Fe2+2H2-+2e→2 [H] (1)H2②Beschleunigendes Mittel (Oxydationsmittel)[O] + → [H] [R] +H2O→ Fe3++ [R] Fe2++ [O]In der Formel [O] ist das Gaspedal (Oxydationsmittel) und [R] ist das Reduzierungsprodukt. Weil das Gaspedal oxidiert, erzeugte das Wasserstoffatom im ersten Schritt der Reaktion, die Reaktionsgeschwindigkeit (1) wird beschleunigt, die weiter zu einen starken Rückgang des H+concentration auf der Metalloberfläche führt. Gleichzeitig wird Fe2+in die Lösung zu Fe3+ oxidiert.③Mehrstufenauflösung des PhosphatsH3PO4 H2PO4-+H+ HPO42-+2H+ PO43-+3H- (3)Wegen des starken Rückgang von H+concentration auf der Metalloberfläche, des Auflösungsgleichgewichts des Phosphats an allen Niveaubewegungen rechts und schließlich PO43 -.④Phosphat führt herbei und kristallisiert in das Phosphatieren des FilmesWenn PO43 -, das von der Metalloberfläche getrennt wird, erreicht das Löslichkeitsprodukt konstantes Ksp mit Metallionen (wie Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) in gelöster Form (Metallschnittstelle), Phosphatniederschlag wird gebildetZn2++Fe2++PO43-+H2O→Zn2Fe (PO4) 2·4H2O↓ (4)3Zn2++2PO43-+4H2O=Zn3 (PO4) 2·4H2O↓ (5)Phosphatieren Sie Niederschlag und Wassermoleküle bilden zusammen das Phosphatieren des Kristallkernes, der fortfährt, in das Phosphatieren von Körnern zu wachsen, und unzählige Körner werden nah gestapelt, um einen phosphatierenden Film metaphysisch zu bilden.Die Nebenreaktion des Phosphatniederschlags bildet das Phosphatieren des SedimentsFe3++PO43-=FePO4 (6)Der oben genannte Mechanismus kann den phosphatierenden filmbildenden Prozess der Zink-Reihen-, Mangan-Reihen- und Zinkkalzium-Reihe nicht nur erklären, aber den Entwurf des Phosphatierens von Formel und von Prozess auch führen. Vom oben genannten Mechanismus kann es gesehen werden, dass passende Oxydationsmittel die Reaktionsgeschwindigkeit (2) verbessern können; Senken Sie H+concentration kann das Auflösungsgleichgewicht von Phosphatauflösungsreaktion (3) rechts sich bewegen leicht lassen, PO43 zu trennen -; Wenn es aktive Punktoberflächenschwergängigkeit auf der Metalloberfläche gibt, kann die Fällungsreaktion (4) (5) Phosphatniederschlagkerne ohne zu viel Übersättigung bilden; Die Generation des Phosphatierens des Sediments hängt von Reaktion (1) und von Reaktion (2) ab. Hohe Konzentration von H+in-Lösung und von starkem Gaspedal erhöht das Sediment. Dementsprechend in der tatsächlichen phosphatierenden Formel und in der Prozessdurchführung, ist die Oberfläche: ein passendes starkes Gaspedal (Oxydationsmittel); Säurereiches Verhältnis (verhältnismäßig niedrige freie Säure, d.h. H+concentration); Die Justage der Metalloberfläche, um einen aktiven Punkt zu haben kann die phosphatierende Reaktionsgeschwindigkeit verbessern und kann einen Film bei einer niedrigeren Temperatur schnell bilden. Deshalb wird der oben genannte Mechanismus im Allgemeinen in den Entwurf der schnellen phosphatierenden Formel der niedrigen Temperatur gefolgt, und starkes Gaspedal, säurereiches Verhältnis, Oberflächeneinstellmethode, etc. werden vorgewählt.Über das Phosphatieren des Sediments. Weil das phosphatierende Sediment hauptsächlich FePO4 ist, die Menge von Fe3+must verringert werden, um die Menge des Sediments zu verringern. Das heißt, werden zwei Methoden angenommen: verringern Sie das H+concentration des Phosphatierens der Lösung (niedrige freie Säure) um die Oxidation von Fe2+to Fe3+ zu verringern.Der phosphatierende Mechanismus des Zinks und des Aluminiums ist im Allgemeinen der selbe wie oben. Die phosphatierende Geschwindigkeit des Zinkmaterials ist schnell, und der phosphatierende Film wird nur aus Zinkphosphat verfasst, und es gibt wenig Sediment. Im Allgemeinen werden mehr Fluorverbindungen dem Aluminiumphosphatieren hinzugefügt, zum von AlF3 und von AlF63 zu bilden -. Der Mechanismus der phosphatierenden Schrittaluminiumpolymerisierung ist im Allgemeinen der selbe wie oben. 2. Phosphatieren von KlassifikationEs gibt viele Klassifikationsmethoden für das Phosphatieren, aber sie werden im Allgemeinen entsprechend dem Phosphatieren des filmbildenden Systems klassifiziert und phosphatieren Dicke und phosphatieren Temperatur und Gaspedalart.2,1 Klassifikation entsprechend dem Phosphatieren des FilmsystemsEntsprechend dem phosphatierenden filmbildenden System wird es hauptsächlich in sechs Kategorien unterteilt: Zinksystem, Zinkkalziumsystem, Zinkmangansystem, Mangansystem, Eisensystem und formloses Eisensystem.Die Hauptkomponenten des Zinks Badlösung phosphatierend sind: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, Beschleuniger, etc. Die Hauptzusammensetzung des gebildeten phosphatierenden Filmes (Stahlteile): Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O. Phosphatierte Körner sind Baum- porös, acicular und. Es ist für die Vorbereitung vor rostfester und Antifriktionsschmierung der Kaltverformung der Malerei, weitverbreitet.Die Hauptkomponenten des Zinkkalziums Badlösung phosphatierend sind: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 und andere Zusätze. Die Hauptzusammensetzung des Phosphatierens des Filmes (Stahlteile): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O. Phosphatierte Körner sind kompakte Körnchen (manchmal mit großer Nadel wie Körnern) mit wenigen Poren. Sie wird für Schiess-Zündsatz und rostfest vor Malerei verwendet.Die Hauptzusammensetzung des Zinkmangans Badlösung phosphatierend: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 und andere Zusätze. Die Hauptzusammensetzung des phosphatierenden Filmes: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (Mangan, F.E.) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. Die phosphatierenden Körner sind in der Baummischkristallform der granulierten Nadel mit wenigen Poren. Sie ist für die Vorbereitung vor Malerei-, rostfester und Antifriktionsschmierung während der Kaltverformung weitverbreitet. Die Hauptzusammensetzung des Mangans Badlösung phosphatierend: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 und andere Zusätze. Die Hauptzusammensetzung des Phosphatierens des Filmes gebildet auf Stahlteilen: (Mangan, F.E.) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. Der phosphatierende Film ist mit wenigen Poren stark, und die phosphatierenden Körner sind dicht. Er ist in der rostfester und Kaltverformungsantifriktionsschmierung weitverbreitet.Die Hauptzusammensetzung des Eisens Badlösung phosphatierend: Fe2+, H2PO4, H3PO4 und andere Zusätze. Die Hauptzusammensetzung des phosphatierenden Filmes (Stahlwerkstück): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O. Der phosphatierende Film ist stark, ist die phosphatierende Temperatur hoch, ist die Behandlungszeit lang, hat der Film viele Poren, und die phosphatierenden Körner sind granuliert. Er wird für rostfeste und Kaltverformungsantifriktionsschmierung verwendet.Die Hauptkomponenten des formlosen Eisens Badlösung phosphatierend: Na+ (NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) und andere Zusätze. Die Hauptzusammensetzung des Phosphatierens des Filmes (Stahlteile): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3. Der phosphatierende Film ist dünn, und die Mikrofilmstruktur ist planare Verteilung der formlosen Phase, die nur für die Vorbereitung vor Malerei verwendet wird. 2,2 Klassifikation entsprechend der Stärke des Phosphatierens des FilmesEntsprechend der Stärke des Phosphatierens des Filmes (Gewicht des Phosphatierens des Filmes), kann es in vier Arten unterteilt werden: leichtes, leichtes, Vorvorschwergewicht und Schwergewicht. Das Gewicht des leichten zweitensfilmes ist nur 0.1~1.0g/m2. Im Allgemeinen ist es das formlose Eisensystem, das Film phosphatiert, der nur für die Vorbereitung vor Malerei benutzt wird, besonders für große verformte Werkstücke. Der leichte Film wiegt 1.1~4.5 g/m2, und ist für die Vorbereitung vor Malerei weitverbreitet, aber weniger verwendet in den rostfesten und kalten Verarbeitungsindustrien. Die Stärke des schweren phosphatierenden Vorfilmes ist 4,6 | 7,5 g/m2. Wegen des großen Filmgewichts, ist der Film stark (generally>3 μ m) wird er weniger als die Zündkapsel benutzt, bevor man (nur verwendet als die Zündkapsel vor Malerei für im Allgemeinen nicht deformierte Stahlteile) malt, und kann verwendet werden, damit die Korrosionsverhütung und die kalte Verarbeitung Reibung und Schmierung verringert. Der schwere Film wiegt mehr als 7,5 g/m2 und wird nicht als Zündkapsel vor Malerei verwendet. Er ist für rostfestes und Kaltverformung weitverbreitet. 2,3 Klassifikation entsprechend dem Phosphatieren von BehandlungstemperaturEntsprechend Behandlungstemperatur kann es in normale Temperatur, niedrige Temperatur, mittlere Temperatur und hohe Temperatur unterteilt werden. Das normale Temperaturphosphatieren ist nicht Heizungsc$phosphatieren. Die allgemeine Behandlungstemperatur des Phosphatierens der niedrigen Temperatur ist ℃ 30-45. Das mittlere Temperaturphosphatieren ist im Allgemeinen ℃ 60~70. Das Phosphatieren der hohen Temperatur ist im Allgemeinen größer als ℃ 80. Die Temperaturabteilungsmethode selbst ist nicht streng. Manchmal es gibt mittlere Vortemperatur und Vormethoden der hohen Temperatur, abhängig von den Wünschen jeder Person, aber die oben genannte Abteilungsmethode wird im Allgemeinen gefolgt. 2,4 Klassifikation entsprechend GaspedalartDa es nur einige Arten Phosphatieren von Beschleunigern gibt, ist es hilfreich, die Badlösung entsprechend der Art von Beschleunigern zu verstehen. Die phosphatierende Behandlungstemperatur kann entsprechend der Art des Beschleunigers im Allgemeinen bestimmt werden, ist zum Beispiel Beschleuniger NO3 mittleres Temperaturhauptsächlich phosphatieren. Gaspedale werden hauptsächlich in Nitratart, Nitritart, Chloratart, organische Nitridart, Molybdatart und andere Hauptarten unterteilt. Jede Gaspedalart kann zusammen mit anderen Gaspedalen benutzt werden, und es gibt viele Niederlassungs-Reihen. Nitratart umfasst: NO3 - Art, NO3 - /NO2 - (autogene Art). Chloratarten umfassen: ClO3 -, ClO3 - /NO3 -, ClO3 - /NO2 -. Nitrit schließt ein: nitroguanidine R - NO2 - /ClO3 -. Molybdatart umfasst MoO4 -, MoO4 - /ClO3 -, MoO4 - /NO3 -.Es gibt viele Weisen, das Phosphatieren zu klassifizieren, zum Beispiel kann es in Stahlteile, Aluminiumteile, Zinkteile und Mischteile durch Material unterteilt werden. 2、 Vorbehandlung bevor dem PhosphatierenIm allgemeinen erfordert das Phosphatieren von Behandlung, dass die Werkstückoberfläche saubere Metalloberfläche sein sollte (außer zwei in einer, in drei in einem und in vier in einem). Bevor man phosphatiert müssen die Werkstücke vorbehandelt werden, um Fett-, Rost-, Oxidhaut- und Oberflächenanpassung zu entfernen. Insbesondere erfordert das Phosphatieren für die Vorbereitung vor Malerei Oberflächenanpassung, die Metalloberfläche zu machen haben bestimmte „Tätigkeit“, um ein einheitliches zu erreichen, feiner und dichter phosphatierender Film und erfüllen die Bedingungen des Verbesserns der Adhäsions- und Korrosionsbeständigkeit der Farbschicht. Deshalb Vorbehandlung ist zu phosphatieren die Basis für das Erhalten des hochwertigen phosphatierenden Filmes.1. fetten Sie abDer Zweck des Fettabbaus ist, das Fett und den schmierigen Schmutz auf der Oberfläche des Werkstückes zu entfernen. Einschließlich mechanische Methode und chemisches Verfahren. Mechanische Methode umfasst hauptsächlich das Handbuchbürsten, Strahlen und Strahlen, Flammenbrennen, etc.-chemisches Verfahren einschließt hauptsächlich lösliche Reinigung, saure Reinigungsmittelreinigung, starke alkalische Lösungsreinigung und niedrige alkalische Reinigungsmittelreinigung. Das Folgen beschreibt den chemischen Entfettungsprozeß.1,1 lösliche ReinigungDie lösliche Methode wird im Allgemeinen angewendet, um Fett zu entfernen durch nicht brennbare halohydrocarbon Dampfmethode oder Emulgierungsmethode. Die allgemeinste Methode ist, Trichloräthan-, Trichloräthylen- und Perchloräthylendampf zu benutzen, um Fett zu entfernen. Der Dampf, der abfettet, ist schnell gründlich, leistungsfähig, sauber und und hat einen sehr guten Abbaueffekt auf alle Arten Schmieröl. Das Hinzufügen eines bestimmten Betrags Emulsion in Chlorkohlenwasserstoffe hat guten Effekt beim dem Tränken und Sprühen. Wegen der Giftigkeit von gechlorten Halogenen und von hoher Verdampfungstemperatur sowie des Auftrittes von neuen wasserbasierten niedrigen alkalischen Reinigungsmitteln, von löslichem Dampf und von Entfettungsmethoden der Lotion werden selten jetzt verwendet.

Mit der wachsenden Reife von Mikroelektronik und von Computertechnologie, ist die Entwicklung von CNC-Technologie in China gefördert worden. Die erfolgreiche Entwicklung von inländischen CNC-Systemen hat die Qualität und die Leistung von werkzeugmaschinen in China sichergestellt. Werkzeugmaschinen sind auf den verschiedenen Gebieten wegen ihrer starken Anpassungsfähigkeit zur Werkstückänderung, zur hohen Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung und zu verbesserter Produktivität weitverbreitet gewesen. Cnc-Technologie ist in den Blechwerkzeugmaschinen weitverbreitet gewesen. Sie löst die Probleme der hohen Präzision, der komplexen Form und der großen Reihe der Teile bei der Blechverarbeitung. Cnc-Blechwerkzeugmaschinen schließen scherende Maschinen-, CNC-Laser-Schneidemaschine CNC, CNC-Durchschlag, verbiegende Maschine CNC, Schweißgerät, Brennschneidenmaschine, etc. mit ein. Ihre Anwendung in der Produktion verbessert erheblich die Aufbereitungskapazität des Blechs, stellt die Qualität und den Ertrag von Blechteilen sicher und verringert groß die Arbeitsintensität von Arbeitskräften. Ausschnitt ist der erste Prozess bei der Blechverarbeitung. Die Genauigkeit des Ausschnitts beeinflußt direkt die Verarbeitungsqualität der folgenden Prozesse. Die Anwendung von numerischen Steuerscheibescheren stellt die Größe des Ausschnitts und den Arbeitsfehler des Schnitts der Diagonale sicher. Numerische scherende Maschine der Steuerscheibe wird aus numerisches Steuergerät, Servosystem, Messgerät und Werkzeugmaschine verfasst. Das Servosystem wird aus drei Servomotoren und Servo-Antriebsgeräten verfasst. Es gibt zwei Servomotoren, die vor der Werkzeugmaschine in Position gebracht werden. Im Allgemeinen ein Hauptbewegungsarbeiten unabhängig, mit einer Verarbeitungsstrecke 2-500mm. Wenn die Schrägfläche verarbeitet wird, die zusätzlichen Bewegungsarbeiten. Das CNC-System erteilt zwei verschiedene Anweisungen, die Schrägfläche zu bilden. Es gibt einen Servomotor in der hinteren Positionierung, die hauptsächlich verwendet wird, um große Plattenprodukte zu verarbeiten, mit der Verarbeitungsstrecke 150~4000mm. Zum Beispiel werden die Steuerscheibescheren QC12K-Reihe numerischen, die in Shanghai gemacht werden, mit der Schweizer Reihe CYBELEC DNC60 ausgerüstet, die 36 Reihenfolgen speichern kann, und die Kapazität des internen Speichers ist 100 Reihenfolgen. S-Stempeln ist eine wichtige Verbindung im verarbeitenden Blech, und der CNC-Durchschlag kann die Aufbereitungskapazität der letzten drei Durchschläge ersetzen. Die Produktivität ist erheblich verbessert worden. Cnc-Durchschlagspresse ist eine Werkzeugmaschine mit einer breiten Palette des Gebrauches, einschließlich einzelnen Durchschlag und Drehkopf. Dieses Papier nimmt CNC1000 als Beispiel, das in Italien produziert wird. Werkzeugmaschine der Cstruktur, Strecke verarbeitend: × 1270 1000mm, der Drehkopf hat 19 Formstationen, die in die oberen und untereren Teile unterteilt werden, um den Durchschlag zu installieren und beziehungsweise zu sterben. Die Außenmaße des Würfels sind 25.4mm, 47.62mm, 88.9mm, 125.43mm, 158.4mm und 210.00mm im Durchmesser. Der CNC-Durchschlag hat im Allgemeinen x-, y- und z-Äxte. Die x-Achse ist die 0-Grad-Richtung der Werkzeugmaschine, ist die y-Achse die 90-Grad-Richtung der Werkzeugmaschine, und die z-Achse ist auf den Drehkopf installiert, um den Formwinkel zu steuern. Der Werkzeugmaschinenbetreiber bestimmt den Verarbeitungsplan entsprechend der Teilzeichnung und den Prozessanforderungen und bereitet das Programmblatt vor. Der Betreiber schreibt direkt das Programm in das Programmgedächtnis in EDIT-Modus durch die Operationsplatte der Werkzeugmaschine; Mit der Entwicklung von CAD-/CAM und CIMS-Technologie, kann der Betreiber Grafiken in den Computer eingeben, um Programme durch Computer-zugehörige Software zu erzeugen, sie in Scheiben zu kopieren, und sie in das CNC-System durch Laufwerke einzugeben. Es kann Input durch Computer und numerisches Kontrollsystem auch serienmäßig sein. Die Programmieranweisungen des CNC-Durchschlages werden in G-Code und m-Code unterteilt. G-Code wird verwendet, um die Werkzeugmaschine anzuweisen, die Verarbeitung des Bewegungs- und Interpolationsmodus durchzuführen. Zum Beispiel G91 Zuwachsbefehl, G90 absoluter Befehl, G29 Bogen, der, Schritt G68 locht Kreisbogen locht. M-Code ist der Code, der die Werkzeugmaschine anweist, um etwas zusätzliche Aktionen zu tun. Wenn Halt des Programms M30. Nachdem das Kontrollverfahren korrekt ist, geben Sie den Tasterzirkel frei und setzen Sie sich in das Werkstück, um den Tasterzirkel zu schließen. Beginnen Sie die Ölpumpe und -durchschlag, um die Verarbeitung abzuschließen. Cnc-Durchschlag hat die folgenden Eigenschaften:(1) volle automatische Zentralschmierung;(2)、 Lochmatrize automatisches Abkühlen und Schmierung von(3) Bildschirmanzeige und automatisches Zurücksetzen des hydraulischen Überlastungsschutzes;(4) ausgerüstet mit pneumatischem/hydraulischem betrieb variable Druckplattenklammer;(5) ein großer Extraworktable, der große Platten voll Unterstützung kann;(6) hydraulischer CNC-Durchschlag mit hoher Genauigkeit, Hochgeschwindigkeits- und lärmarm;(7) Worktable schiebend, der die Form und sicher die Verriegelung leicht ersetzen kann;(8) kann das Gerät des freien Balls des Polyurethans die Materialoberfläche am Verkratzen verhindern. Die Verfahrenstechnik von CNC-Durchschlag hat die folgenden Eigenschaften:(1) hohe Verarbeitungspräzision. Die Toleranz des Lochrandabstandes ist 0.2mm, und die Toleranz des Lochabstandes ist 0.5mm/m.(2). Weil es viele Arten Formen gibt, die auf den Drehkopf installiert sind, kann das Werkstück einmal festgeklemmt werden, um den ganzen Verarbeitungsinhalt sofort abzuschließen. (3) kann die Werkzeugmaschine Werkstücke oder Stapelprozesswerkstücke mit Befehl der Gruppe einzeln verarbeiten G98, Produktivität zu verbessern.Das Werkstück erreicht den Biegeprozess, nachdem es zwei Prozesse des Stanzens und des Stempelns durchgelaufen hat. Verbiegende Maschine CNC hat die Vorteile, dass gewöhnliche Werkzeugmaschinen nicht vergleichen können. Zum Beispiel wird CASPRINI in Italien und Siemens CNC System produziert. Die Inputmethode ist manuelle Programmierung. (1) durch das Bedienfeld, Eingabe direkt die Plattenstärke, die Formzahl, die Dehnfestigkeit, die X-Achsengröße, den Winkel, die Werkstücklänge und die Anschlaghöhe, um die Vorbereitung abzuschließen. (2) für einige Werkstücke mit Anforderungen der komplexen Form und der hohen Präzision, sind 2D oder Grafiken 3D, Plattenstärke und Würfelzahl Input durch das Bedienfeld. Die Funktion des Mensch-Maschinendialogs wird verwendet, um das verbiegende Reihenfolgengenerationsprogramm zu bestimmen. Nachdem das Programm erzeugt ist, wird es im Programmpufferbereich gespeichert. Wenn es in der Zukunft verwendet werden soll, wird es im Werkzeugmaschinenspeicher gespeichert. Wenn das Programm wiederholt verwendet werden muss, sollte es für Unterstützung durch eine spezielle Scheibe heraus kopiert werden. Die verbiegende Maschine CNC hat normalerweise zwei schleppende Gestelle in der Front und in der Rückseite. Die CNC-Systemsteuerungen der Biegewinkel, zum der Hubhöhe des schleppenden Gestells zu bestimmen, das die Arbeitsintensität des Betreibers verringert. Die allgemeine verbiegende Maschine CNC hat zwei Servomotoren, zum der x-Achse und der y-Achse der Werkzeugmaschine zu fahren. Die Entdeckungskomponente nimmt einen kratzenden Machthaber, ein inductosyn, einen Kodierer, ein etc. an, die normalerweise auf die Leitspindel der Werkzeugmaschine installiert sind. Der EntdeckungsMesswertgeber wandelt die Verschiebung der Leitspindel in ein elektrisches Signal um und zieht sie zurück zu dem numerisches Steuergerät ein. Wenn es einen Fehler von 0.02mm mit dem Befehlswert gibt, wird die Leitspindel gesteuert, um Anpassungen vorzunehmen. Die leistungsstarke verbiegende Maschine wird mit einem Motor auf beiden Seiten von der x-Achse ausgerüstet, damit die x-Achse verwendet werden kann, um abgeschrägte Ränder zu verarbeiten. Ein Motor wird auf jede Welle gesetzt, um Werkstücke mit verschiedenen Winkeln auf beiden Seiten zu verarbeiten. Ein Motor wird unter der Heckklappe hinzugefügt, damit die Heckklappe hoch- und runterrücken kann, die für Operation und die Verarbeitung bequemer ist. Da das Hydrauliksystem der gewöhnlichen aufwärts verbiegenden Maschine auf der Werkzeugmaschine für eine lange Zeit benutzt worden ist, wird der untere Würfel verbogen. Deshalb wird die verbiegende Maschine CNC mit einem Hydrauliksystem unter der Werkzeugmaschine ausgerüstet. Wenn die oberen und untereren Würfel, zusammenzuarbeiten, das System Kraft am unteren Würfel aufwendet, um die Deformation des unteren Würfels zu verringern und verlängern Sie die Service-Zeit des unteren Würfels. Eigenschaften verbiegender Maschine CNC:(1) nachdem das Programm hergestellt ist, kann es automatisch oder halbautomatisch arbeiten. Der automatische Zyklus des Programms ermöglicht dem Werkstück, auf einmal verarbeitet zu werden und so ändert die Unannehmlichkeit der großen Reihe der Werkstücke und der komplexen Prozesse in der halbautomatischen Verarbeitung.(2) berechnet das numerische Kontrollsystem automatisch den Öldruck, Schaden der Werkzeugmaschine zu vermeiden, die durch Überdruck verursacht wird.(3) erleichtert die Einleitung von 2D, Inputfunktionen der Grafiken 3D die Verarbeitung von komplexen Werkstücken und verbessert die Verarbeitungsleistungsfähigkeit.(4) verbessert die Zunahme von verschiedenen Geräten die Verfahrenstechnik und verringert die Arbeitsintensität von Betreibern.Mit der breiten Anwendung der Blechmaschinerie Luftfahrt, in Bahntransport, in Umweltschutzausrüstung, in Klimaanlagengeräten, in Tabakmaschinerie, in Verpacken und in Drucken, Maschinerie, Textilmaschinerie und viele anderen Industrien ausführend. Das Blech, das auch verarbeitet, benötigt High-Techere Arbeitskräfte zu funktionieren. Nur gute Ausrüstung und ausgezeichnetes Personal können die guten Produkte produzieren und die ausgezeichneteren Produkte machen, die in China in der Welt hergestellt werden.

1. Die Verbindung zwischen der Servomotorwelle und der Leitspindel ist lose und veranlaßt die Leitspindel und den Motor, aus Synchronisierung heraus, mit dem Ergebnis des Maßfehlers zu sein. Während der Entdeckung ist es nur notwendig, Kennzeichen auf der Koppelung zwischen dem Servomotor und der Leitspindel zu machen und bewegt den Werktisch (oder Werkzeugrest) hin und her mit einer schnelleren linearen Wiedergabe. Wegen der Trägheitsaktion des Werktischs (oder des Drehkopfes), bewegen sich die zwei Enden der Koppelung verhältnismäßig offensichtlich. Diese Fehlerart zeigt normalerweise, dass die Bearbeitungsgröße nur in einer Richtung ändert, und sie kann beseitigt werden, durch die Kopplungsschrauben gleichmäßig festziehen 2. Die Schmierung zwischen die Kugelumlaufspindel und die Nuss ist arm, die den Bewegungswiderstand des Werktischs (oder des Werkzeugrestes) erhöht und ihn unmöglich zu vollständig und durchführen genau den Bewegungsbefehl macht. Diese Fehlerart zeigt normalerweise, dass die Größe der Teiländerungen unregelmäßig innerhalb des Bereiches einiger Drähte und die Störung durch das Verbessern der Schmierung beseitigt werden können. 3. Der bewegliche Widerstand des Werkzeugmaschinenwerktischs (oder des Werkzeugrestes) ist zu groß, der im Allgemeinen durch die feste Anpassung der Einsätze und schlechte Schmierung der Werkzeugmaschinen-Führungsschieneoberfläche verursacht wird. Dieses Störungsphänomen zeigt im Allgemeinen dass die Teilgrößenänderungen unregelmäßig innerhalb des Bereiches einiger Drähte. Die Inspektion kann durchgeführt werden, indem man die Größe und die Änderung der Positionsabweichung von DGN800-804 beobachtet. Im Allgemeinen ist der Unterschied groß, wenn die positiven und negativen Richtungen stationär sind. Diese Fehlerart muss nur den Einsatz nachregulieren und die Schmierung der Führungsschiene verbessern. 4. Das Wälzlager wird unsachgemäß, mit dem Ergebnis des übermäßigen Bewegungswiderstands getragen oder justiert. Dieses Störungsphänomen auch zeigt normalerweise, dass die Größe unregelmäßig innerhalb einiger Drähte ändert. Die Inspektion kann durch die Positionsabweichung von DGN800-804 geleitet werden, und die Methode ist die selbe wie oben. Solche Störungen können durch das Ersetzen und des abgenutzten Lagers sorgfältig justieren beseitigt werden.

Bei dem tiefen maschinell bearbeitenden Loch, treten Probleme wie Maßgenauigkeit, Oberflächenbeschaffenheit und Standzeit häufig auf. Wie man diese Probleme ist ein dringendes gelöst zu werden verringert oder sogar vermeidet Problem. ◆Problem ①: Die Öffnungszunahmen und der Fehler ist großUrsachen: Der Entwurfswert des Bohrwerkzeugaußendurchmessers ist zu groß, oder die innovative Erweiterung hat Grate; Schnittgeschwindigkeit ist zu hoch; Unsachgemäße Vorschubzahl oder übermäßige Bearbeitungszugabe; Der Hauptablenkwinkel des Bohrwerkzeugs ist zu groß; Bohrwerkzeugverbiegen; Das Chipbördeln wird die innovative Erweiterung befolgt; Der Durchbruch der Erweiterung innovativ ist aus Toleranz heraus während des Reibens; Die Schneidflüssigkeit ist nicht passend; Wenn man das Bohrwerkzeug installiert, der Ölfleck auf die Oberfläche des Verjüngungsschaftes wird nicht abgewischt sauber oder, die Kegeloberfläche wird gequetscht; Die Verjüngungsstörung des Verjüngungsschaftes, nachdem der Ausgleich des flachen Endstücks des Verjüngungsschaftes in die Werkzeugmaschinenspindel installiert ist; Die Hauptwelle wird verbogen, oder das Hauptwellenlager ist zu lose oder beschädigt; Das Bohrwerkzeugschwimmen ist nicht flexibel; Wenn sie Löcher mit verschiedenen Äxten vom Werkstück und von den Händen erweitert, ist die Kraft beider Hände ungleich und veranlaßt das Bohrwerkzeug, links und rechtes zu rütteln.Lösung: verringern Sie passend den externen Durchmesser des Bohrwerkzeugs entsprechend der spezifischen Situation; Verringern Sie Schnittgeschwindigkeit; Justieren Sie richtig die Vorschubzahl oder verringern Sie die Bearbeitungszugabe; Verringern Sie den Hauptablenkwinkel passend; Richten Sie gerade oder rangieren Sie die Biegung und das unbrauchbare Bohrwerkzeug aus; Sorgfältig Ordnung mit einem Ölstein, bis er qualifiziert ist; Steuern Sie den Schwingenfehler innerhalb des zulässigen Bereiches; Ausgewählte Schneidflüssigkeit mit gutem, Leistung abkühlend; Vor der Installierung des Bohrwerkzeugs, müssen der interne Ölfleck des Bohrwerkzeugverjüngungsgriffs und das Verjüngungsloch der Werkzeugmaschinenspindel abgewischt werden, und die Kegeloberfläche mit Stößen wird mit einem Ölstein poliert; Reparatur und das flache Ende des Bohrwerkzeugs reiben; Justieren Sie oder ersetzen Sie das Hauptwellenlager; Regulieren Sie das sich hin- und herbewegende Clip nach und justieren Sie das coaxiality; Zahlen Sie Aufmerksamkeit, um Operation zu korrigieren. ◆Problem ②: LochdurchmesserreduzierungUrsache: der Entwurfswert des externen Durchmessers des Bohrwerkzeugs ist zu klein; Schnittgeschwindigkeit ist zu niedrig; Übermäßige Vorschubzahl; Der Hauptablenkwinkel des Bohrwerkzeugs ist zu klein; Die Schneidflüssigkeit ist nicht passend; Beim Schärfen, wird der gebraucht Teil des Bohrwerkzeugs nicht abgenutzt, und die elastische Dehnung verringert die Öffnung; Wenn man Stahlteile, wenn die Zulage zu groß ist, oder das Bohrwerkzeug nicht scharf ist, es ist einfach, elastische Dehnung zu produzieren, die den Lochdurchmesser verringert, den inneren Lochhöhenschlag zu machen erweitert, und macht den Lochdurchmesser unqualifiziert.Lösung: Ersetzen Sie den externen Durchmesser des Bohrwerkzeugs; Erhöhen Sie richtig die Schnittgeschwindigkeit; Verringern Sie richtig die Vorschubzahl; Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel passend; Ausgewählte ölige Schneidflüssigkeit mit guter Schmierleistung; Austauschbohrwerkzeuge regelmäßig und das Schnittteil von Bohrwerkzeugen richtig reiben; Wenn das Entwerfen der Bohrwerkzeuggröße, über Faktoren berücksichtigt wird oder der Wert wird entsprechend der tatsächlichen Situation genommen; Machen Sie experimentellen Ausschnitt, nehmen Sie passende Zulage und schärfen Sie das Bohrwerkzeug. ◆Problem ③: Das erweiterte innere Loch ist nicht rundUrsachen: Das Bohrwerkzeug ist zu lang, ist die Starrheit unzulänglich, und Erschütterung tritt während der Erweiterung auf; Der Hauptablenkwinkel des Bohrwerkzeugs ist zu klein; Innovatives Band des schmalen Scharniers; Erweiterung von Zulagenabweichung; Es gibt Kerben und Querbohrungen auf der inneren Lochoberfläche; Es gibt Sandlöcher und Luftlöcher auf der Lochoberfläche; Das Hauptwellenlager ist lose und es gibt keine Führungsbuchse, oder die passende Freigabe zwischen dem Bohrwerkzeug und der Führungsbuchse ist zu groß, und das dünnwandige Werkstück wird zu fest festgeklemmt, also wird das Werkstück nach Abbau verformt.Lösung: Das Bohrwerkzeug mit unzulänglicher Starrheit kann das Bohrwerkzeug mit ungleicher Neigung annehmen, und die Installation des Bohrwerkzeugs sollte steife Verbindung annehmen, um den Hauptablenkwinkel zu erhöhen; Select qualifizierte Bohrwerkzeuge und die Lochpositionstoleranz des vor Verarbeitungsprozesses steuern; Ungleiches Neigungsbohrwerkzeug und längere und genauere Führungsbuchse werden angenommen; Select qualifizierter freier Raum; Wenn man mehr genaue Löcher mit gleichen Neigungsbohrwerkzeugen erweitert, wird die Werkzeugmaschinen-Spindelfreigabe justiert. Die passende Freigabe der Führungsbuchse ist höher, oder passende festklemmende Methode wird angenommen, um die Spannkraft zu verringern. ◆Problem ④: Die Innenseite des Lochs hat offensichtliche RänderUrsache: übermäßige Erweiterungszulage; Der hintere Winkel des Bohrwerkzeugausschnittteils ist zu groß; Der erweiternde innovative Gurt ist zu breit; Es gibt Luftlöcher und Sandlöcher auf der Werkstückoberfläche und dem Spindeldurchbruch ist zu groß.Lösung: verringern Sie, Zulage zu erweitern; Verringern Sie den hinteren Winkel des Schnittteils; Breite des reibenden Blattgurtes; Select qualifizierter freier Raum; Justieren Sie die Maschinenspindel. ◆Problem ⑤: Die Oberflächenrauigkeit des inneren Lochs ist hochUrsache: zu schnittfreudige Geschwindigkeit; Die Schneidflüssigkeit ist nicht passend; Der Hauptablenkwinkel des Bohrwerkzeugs ist zu groß, und die innovative Erweiterung ist nicht auf dem gleichen Umfang; Zulage zu erweitern ist zu groß; Die Erweiterungszulage ist ungleich oder zu klein, und die lokale Oberfläche wird nicht erweitert; Der Durchbruch des Bohrwerkzeugausschnittteils ist aus Toleranz heraus, ist das innovative nicht scharf, und die Oberfläche ist rau; Der erweiternde innovative Gurt ist zu breit; Schlechter Chipabbau während der Erweiterung; Das Bohrwerkzeug wird übermäßig getragen; Das Bohrwerkzeug wird gestoßen und das innovative wird mit Graten oder defekten Rändern gelassen; Das innovative hat Chipzunahme; Sie ist nicht anwendbar auf Null einzustellen oder die negativen Rührstangenbohrwerkzeuge wegen des materiellen Verhältnisses. Lösung: verringern Sie Schnittgeschwindigkeit; Ausgewählte Schneidflüssigkeit entsprechend der Verarbeitung von Materialien; Verringern Sie richtig den Hauptablenkwinkel, und richtig reiben Sie und erweitern Sie das innovative; Reduce Zulage passend erweiternd; Vor der Erweiterung verbessern Sie die Positionsgenauigkeit und die Qualität des unteren Lochs oder die Erweiterungszulage zu erhöhen; Select qualifizierte Bohrwerkzeuge; Breite des reibenden Blattgurtes; Entsprechend der spezifischen Situation verringern Sie die Anzahl von Bohrwerkzeugzähnen, den Chipholding-Schlitzraum zu erhöhen oder das Bohrwerkzeug mit Randneigungswinkel zu benutzen, um glatten Chipabbau sicherzustellen; Ersetzen Sie das Bohrwerkzeug regelmäßig, und entfernen Sie den reibenden Bereich beim Reiben; Schutzmaßnahmen werden für Bohrwerkzeuge während des Reibens genommen, des Gebrauches und des Transportes, um zu stoßen zu vermeiden; Für das schädigende Bohrwerkzeug wird das schädigende Bohrwerkzeug mit feinem Extraölstein repariert, oder das Bohrwerkzeug wird ersetzt; Das Bohrwerkzeug mit einem vorderen Winkel von ° 5 °~10 wird benutzt, wenn die Zutat mit einem Ölstein qualifiziert wird. ◆Problem ⑥: Die Nutzungsdauer des Bohrwerkzeugs ist niedrigUrsache: unpassendes Bohrwerkzeugmaterial; Das Bohrwerkzeug wird während des Reibens gebrannt; Die Schneidflüssigkeit wird nicht richtig vorgewählt, kann die Schneidflüssigkeit glatt fließen nicht, und der Oberflächenrauigkeitswert am Schnittpunkt und nachdem er das Scharnier innovativ gerieben hat, ist zu hoch.Lösung: Das Bohrwerkzeugmaterial kann entsprechend dem Verarbeitungsmaterial vorgewählt werden, und das Karbidbohrwerkzeug- oder überzogenebohrwerkzeug kann benutzt werden; Steuern Sie ausschließlich die reibenden und Schnitt, parameter, zum von Bränden zu vermeiden; Wählen Sie immer die Schneidflüssigkeit richtig entsprechend den Verarbeitungsmaterialien vor; Die Chips in der Span-Nut werden häufig entfernt, und die Schneidflüssigkeit mit genügendem Druck wird benutzt, um die Bedingungen zu erfüllen, nachdem man Mahlung oder gerieben hat. ◆Problem ⑦: Die Positionsgenauigkeit des erweiterten Lochs ist aus Toleranz herausUrsache: Abnutzung der Führungsbuchse; Die Unterseite der Führungsbuchse ist zu weit entfernt von dem Werkstück; Die Länge der Führungsbuchse ist kurz, ist die Präzision arm, und das Hauptwellenlager ist lose.Lösung: Ersetzen Sie die Führungsbuchse regelmäßig; Verlängern Sie die Führungsbuchse, um die passende Genauigkeit der Freigabe zwischen der Führungsbuchse und dem Bohrwerkzeug zu verbessern; Fristgerecht halten Sie die Werkzeugmaschine instand und justieren Sie die Spindellagerluft. ◆Problem ⑧: BohrwerkzeugzahnbruchUrsache: übermäßige Erweiterungszulage; Die Härte des Werkstückmaterials ist zu hoch; Der Schwingenunterschied von innovativem ist zu groß, und die Schnittlast ist ungleich; Der Hauptablenkwinkel des Bohrwerkzeugs ist zu klein, das die Schnitthöhe erhöht; Wenn man tiefe Löcher oder Sacklöcher erweitert, gibt es zu viele Chips, die nicht in der Zeit entfernt worden sind, und die Schneiderzähne sind beim Schärfen getragen worden und geknackt worden.Lösung: Ändern Sie die vor verarbeitete Lochgröße; Verringern Sie materielle Härte oder Änderung am negativen Rührstangenwinkelbohrwerkzeug oder am Karbidbohrwerkzeug; Steuern Sie den Durchbruch innerhalb des annehmbaren Bereiches; Erhöhen Sie den Hauptablenkwinkel; Lohnaufmerksamkeit zum fristgerechten Abbau von Chips oder zum Gebrauch der Bohrwerkzeuge mit Randneigung; Lohnaufmerksamkeit zur Schliffgüte. ◆Problem ⑨: Der Bohrwerkzeugschaft ist defektUrsache: übermäßige Erweiterungszulage; Wenn man sich verjüngende Löcher erweitert, ist die Verteilung der rauen und feinen Erweiterungszulage und die Auswahl des Schnitts von Parametern ungeeignet; Bohrwerkzeugzähne haben kleinen Chipraum und Chip wird blockiert.Lösung: Ändern Sie die vor verarbeitete Lochgröße; Ändern Sie die Zulagenverteilung und legen Sie angemessen die Schnittparameter fest; Verringern Sie die Anzahl von Bohrwerkzeugzähnen, erhöhen Sie den Chipraum oder das Schleifen weg von einem Zahn der Schneiderzahnfreigabe. ◆Problem ⑩: Die Mittellinie des erweiterten Lochs ist nicht geradeUrsache: Vor der Erweiterung, der ursprüngliche verbiegende Grad kann nicht an der schlechten Starrheit des Bohrwerkzeugs korrigiertes liegen, wenn das Bohrloch abgelenkt wird, besonders wenn der Lochdurchmesser klein ist; Der Hauptablenkwinkel des Bohrwerkzeugs ist zu groß; Schlechte Anleitung stellt das Bohrwerkzeug einfach, von der Richtung während der Erweiterung abzuweichen her; Die Abschrägung des Schnittteils ist zu groß; Das Bohrwerkzeug bewegt sich an der mittleren Freigabe des zeitweiligen Lochs; Während der Hand, die erweitert, wird übermäßige Kraft in einer Richtung ausgeübt und zwingt das Bohrwerkzeug, um gegen ein Ende abzulenken, das die Vertikalität des erweiterten Lochs zerstört.

Der Zufallsfehler der Werkzeugmaschine wird durch externe Bedingungen verursacht und wird groß durch die externen Bedingungen beeinflußt.Es kann in unterteilt werden: Positionierung des Genauigkeitsfehlers, des geometrischen Genauigkeitsfehlers, des thermischen Deformationsfehlers, des etc. Lassen Sie uns kurz diese drei Fehler verstehen. 1. Fehler verursacht durch Lastsdeformation des Prozesssystems: Beim Drehen, ist das Werkstück häufig durch Schnittkraft, Spannkraft, Trägheitskraft, Schwerkraft, etc., die entsprechende Deformation produzieren, und die richtige relative Position zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück schließlich zu zerstören betroffen und verringert die Bearbeitungspräzision des Werkstückes. Zum Beispiel wenn die Starrheit des Werkstückes weit kleiner als die Starrheit des Werkzeugs und der Befestigung ist, liegt das Werkstück an der unzulänglichen Starrheit unter der Aktion der Schnittkraft verformtes und folglich verringert die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung. Im Gegenteil wenn die Starrheit des Werkstückes weit größer als die Starrheit des Werkzeugs und der Befestigung ist, wird das Werkzeug und die Befestigung während der Verarbeitung des Werkstückes verformt, das auch die Genauigkeit des Werkstückes verringert.Deshalb ist es notwendig, das Werkzeugmaterial angemessen vorzuwählen, den Rührstangenwinkel und den Hauptablenkwinkel des Werkzeugs zu erhöhen, und angemessen Wärmebehandlung das Werkstückmaterial, um seine Bearbeitungsleistung zu verbessern. Gleichzeitig ist es notwendig, die Starrheit des Prozesssystems zu verbessern, die Schnittkraft zu verringern und ihren Veränderungsumfang zusammenzudrücken. 2. Fehler verursacht durch Wiederverteilung des internen Druckes: der so genannte interne Druck ist der Druck, der innerhalb des Teils ohne den Effekt der externen Kraft existiert. Sobald interner Druck auf dem Werkstück erzeugt wird, macht er das Werkstück in einem instabilen Zustand des Hochenergieniveaus, so instinktiv umwandelnd zu einem stabilen Zustand des Niveaus der niedrigen Energie und mit der Deformation des Werkstückes, verliert das Werkstück schließlich seine ursprüngliche Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung. Zum Beispiel nach Wärmebehandlung, liegt interner Druck an der ungleichen Wandstärke und am ungleichen Abkühlen von Werkstücken erzeugtes, das zu Deformation führt und schließlich Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung verringert.Deshalb wenn wir Teile entwerfen, sollten wir versuchen, einheitliche Wandstärke und symmetrische Struktur zu erzielen, um die Generation des internen Druckes zu verringern. 3. Fehler verursacht durch thermische Deformation: In der Präzisionsbearbeitung und in großem Stück, die maschinell bearbeiten, hat die thermische Deformation des Prozesssystems eine große Auswirkung auf die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung des Werkstückes, und der Hardwarefehler, der durch thermische Deformation verursacht wird, kann 40%~70% des Gesamtfehlers des Werkstückes manchmal betragen. Werkzeugmaschinen, Schneidwerkzeuge und Werkstücke werden durch verschiedene Wärmequellen beeinflußt, und die Temperatur steigt allmählich. Gleichzeitig übertragen sie Hitze auf die umgebenden Materialien und den Raum. So werden das Werkstück und das ganze Prozesssystem verformt. Wenn der Hitzeinput pro Einheitszeit der freigegebenen Hitze gleich ist, erreicht das Prozesssystem den Zustand des thermischen Gleichgewichts. Zum Beispiel bei Drehengroßen teilen, die Temperatur des Spindellagers und die Z-AchsenLeitspindelzunahmen wegen der Übernutzungsschnittkraft, mit dem Ergebnis der großen Deformation, die die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung des Werkstückes beeinflußt.

Wenn es um das Zusammenbringen von Werkzeugen und von Werkzeugmaschinen geht, denken möglicherweise Sie zuerst an das Zusammenbringen der Form und der Größe. Tatsächlich ist das Zusammenbringen der Form und die Größe die Basis für die korrekte Installation des Werkzeugs auf der Werkzeugmaschine. Ohne diese Grundlage kann das Werkzeug nicht auf die Werkzeugmaschine richtig installiert sein, also ist es unmöglich, jede mögliche Verarbeitungsaufgabe abzuschließen. Jedoch ist dieses allein nicht genug.Nachdem das Werkzeug auf die Werkzeugmaschine installiert ist, ist es notwendig, bestimmte Verarbeitungsaufgaben abzuschließen. Bei dem Abschluss dieser Bearbeitungsaufgabe, ist es notwendig, die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung sicherzustellen, zu tragen und die Schnittkraft und das Ausschnittdrehmoment zu übertragen, die Ausschnitthitze zu tragen, zu übertragen und zu exportieren, betrachten Sie das mögliche Getriebe des Schnitts als überschüssig (Chips und Köpfe) und sogar des Werkstückes sowie die Digitalübertragung von modernen Werkzeugparametern.Obgleich einige dieser Aufgaben nicht allgemein sind, sind sie auch mögliche Aufgaben für das Werkzeug. Wenn wir das Zusammenbringen zwischen Werkzeugen und Werkzeugmaschinen betrachten können, wenn wir Werkzeuge vorwählen, erhöht es unser Denken, zum der Verarbeitung von Problemen zu lösen.Nach der Gewährleistung des Zusammenbringens der Form und der Größe um die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung sicherzustellen, sind Übergangsschnittkraft und Drehmoment, und den Kanal für Schneidflüssigkeit zur Verfügung zu stellen die Probleme, die wir häufig antreffen. Zum Beispiel auf Mitten der maschinellen Bearbeitung, verwenden wir häufig zylinderförmiges (nannte normalerweise Zylinderschaft), als die festklemmende Methode. Was den zylinderförmigen Werkzeuggriff anbetrifft, zusätzlich zur typischen kompletten Zylinderform, es gibt auch etwas Änderungen, die einige andere Elemente der Zylinderform hinzufügen, wie dem flachen geraden Griff (der Fräser wird in einzelne Schnittebene und doppelte Schnittebene entsprechend dem Durchmesser unterteilt, und die allgemeine volle Schnittebene wird gebohrt, die die Seite genannt wird, die Art drückt), dem geneigten flachen Griff mit 2 ° Neigung und dem geraden Griff mit einem flachen Endstück (allgemein verwendet für Bohrgeräte), Zylinderschaft mit dem quadratischen Körper (allgemein verwendet für Hähne und Bohrwerkzeuge), etc. Insoweit der Anschlussmodus dieser Art des Werkzeuggriffs und der Werkzeugmaschine, ist es nicht selten, dass nur das zylinderförmige Teil für die Positionierung und das Festklemmen benutzt wird. Frühlingsärmelsysteme von verschiedenen Druckwinkeln, starke Metallringsysteme, hydraulische Verriegelung, Spannsysteme der thermischen Expansion und Kraftdeformationsalle Verriegelung wird benutzt, um zylinderförmige Werkzeuggriffe zuzuschließen. Jedoch hat jede festklemmende Methode seine Vorteile und Nachteile. Nehmen Sie das allgemeinste Frühlingsärmelsystem als Beispiel. Ein großer Druckwinkel (definierte hier als der Winkel zwischen dem Überdruck der Kegeloberflächenblockierung und der Zylinderachse) d.h. ein großer Kegelwinkel stellt einen kurzen Blockierungsanschlag dar, der zur schnellen Blockierung und zur Lockerung förderlich ist. Jedoch ist der Überdruck, der zur Zylinderoberfläche unter dem gleichen Blockierungsdrehmoment zerlegt wird, mit dem Ergebnis eines kleinen Reibungsabstandes klein und ein entsprechend kleiner Schnittkraftabstand, der widerstanden werden kann, das Werkzeug ist einfach, im Werkzeuggriff zu gleiten, der die Stabilität des Bearbeitungsprozesses und die Qualität der Arbeitsfläche beeinflußt; Gleichzeitig hat der Werkzeuggriffdurchmesser, der durch diese Art der Klemme festgeklemmt werden kann, eine breite Palette von Änderungen, die zur Verringerung des Inventars des Frühlingsärmel- und -optimierungsmanagements förderlich ist. Ein kleiner Druckwinkel ist das Gegenteil. Der Frühlingsärmel mit kleinem Druckwinkel kann eine kleine Strecke des Werkzeuggriffdurchmessers festklemmen, und der Blockierungsanschlag ist während des Festklemmens lang, das nicht zum schnellen Festklemmen und zur Lockerung förderlich ist. Jedoch ist seine festklemmende Genauigkeit etwas höher, ist die Spannkraft groß, und sie kann größerer Schnittlast widerstehen. Die hydraulische Verriegelung ist ein neues Spannsystem, das den Incompressibility des Hochviskositätshydrauliköls verwendet, um die innere Wand vom Werkzeug herzustellen, das Kammer festklemmt, produzieren elastische Deformation und so das Werkzeug zuschließt. Die hydraulische Verriegelung hat hohe Genauigkeit, und freizugeben ist bequem, ohne spezielle Ausrüstung zuzuschließen und. Das Blockierungsdrehmoment ist normalerweise besser als das des Frühlingsärmelsystems, aber seine innere Wand kann innerhalb des Bereiches der elastischen Deformation nur arbeiten. Sobald die Strecke überstiegen wird, tritt irreversible Plastikdeformation auf der inneren Wand auf, die dauerhaften Ausfall des festklemmenden Hohlraumes des Werkzeuggriffs verursacht. Deshalb kann der flache Werkzeuggriff, besonders der flache Werkzeuggriff des Brillantschliffs, der für Bohrgeräte allgemein verwendet ist, nicht in der hydraulischen Verriegelung benutzt werden. Die allgemeinen Gründe für Schaden und Ausfall des Systems sind der Druck, der am Hohlraum angewendet werden und der Werkzeuggriff, der nicht in die Unterseite der Kammer eingefügt wird.Das Spannsystem der thermischen Expansion erfordert normalerweise spezielle Ausrüstung, die die Heizung und das Abkühlen entsprechend mehrfachen vorbestimmten Modi steuern kann. Nicht Berufsheizung möglicherweise (sogar Flammenheizung) wird benutzt, aber die Temperatur- und Heizungskurve kann nicht gut gesteuert werden, die andere Teile des Werkzeuggriffs beeinflußt, oder sogar ändert seine metallografische Struktur, damit das System bald ungültig wird. Darüber hinaus ist die Werkzeuglänge des Spannsystems der thermischen Expansion schwierig zu justieren, und spezielle zusätzliche Werkzeuge werden angefordert, das etwas Problem der Situation hinzufügt, in der mehrfache Werkzeuge synchron arbeiten müssen. Andererseits das Werkzeug, das Modus festklemmt, bestimmt möglicherweise auch den möglichen Produktionswert Leistungsfähigkeit.Zylinderförmiger Werkzeugschaft, hydrostatischer Druck und thermische Expansion sind alle ausgeglichene Entwürfe, die hoher Geschwindigkeit sich anpassen können, während das flache Festklemmen ein typischer unausgeglichener Entwurf ist, der nicht für Hochgeschwindigkeitsausschnitt durch Werkzeughersteller empfohlen wird.Bis zu Werkzeug ist der Schaft selbst betroffen, wenn ein Teil des Materials (oder Boden) gemahlen wird um einen Druckspiegel zu bilden, der Schwerpunkt des Werkzeugschaftes ist nicht zusammentreffend mit der Rotationsmitte des Werkzeugs. Bei dem festklemmenden Werkzeug, wird der flachdrückende Griff zur Seite gedrückt, die von der Mitte durch die Feststellschraube abgewichen ist, und der Schwerpunkt des Werkzeugs weicht weiter von der Rotationsmitte des Werkzeugs auf der Werkzeugmaschine ab, die die Unausgeglichenheit des Werkzeugs erhöht. Darüber hinaus interessieren sich einige Benutzer häufig nicht für die Länge einer Schraube, nachdem die ursprüngliche Feststellschraube beschädigt oder verloren ist, die auch Ungewissheit der Balancenleistung des Werkzeugs hinzufügt. Deshalb wird das Flach (einschließlich abgeschrägte Art) nicht empfohlen, an der hohen Geschwindigkeit verwendet zu werden. Jedoch ist die flachdrückende Art ein Werkzeuggriff mit treibendem Zwangseigentum, das zuverlässiger als der reine Zylinder ist, der durch Reibungskraft an drehmomentstarkem gefahren wird. Deshalb ist es für Schruppen passend (Schruppen hat im Allgemeinen großes Drehmoment, aber langsames).

Zusätzlich zur Überwindung des Widerstands des Werkstückmaterials, beeinflußt die Werkzeuggeometrie auch den tatsächlichen Schnitteffekt und sogar das Ergebnis. Das Wählen der richtigen Werkzeuggeometrie kann Standzeit erhöhen, Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung beizubehalten, verringern Zerspanungsleistung, allgemeines Werkzeug etc., die in Verbindung stehende Geometrie ist, wie folgt: 1. Werkzeugrandwinkel; 2. Chipentladungsnut; 3. Über Mitte und über Mittelwerkzeugen; 4. Zahl von Blättern 01Werkzeugrandwinkel1,1 Werkzeugrandwinkel --- RührstangenwinkelDie Schrägfläche kann von einem positiven Wert zu einem negativen Wert, wie in der folgenden Zahl gezeigt geändert werden. Im Hinblick auf Schnittkraft und Leistungsbedarf ist der Werkzeugspitzenwinkel, der durch die positiven und schiefen Winkel gebildet wird, klein, kann das Werkzeug in das Werkstück leicht schneiden, und der Chip fließt heraus glatt, der den Schnittdruck verringern kann, also ist die Ausschnitt-Leistungsfähigkeit hoch. Jedoch bildet zu großer positiver abgeschrägter Winkel eine scharfe Klinge, also ist das Blatt zerbrechlich und einfach zu tragen oder zu knacken. Im Gegenteil hat der negative abgeschrägte Winkel ein starkes innovatives, der für den Schnitt von hochfesten Materialien passend ist.1,2 Werkzeugrand-WinkelfreiwinkelEs wird auch Freiwinkel genannt, der positiv ist. Seine Funktion ist, die Störung der einzelnen Reibung oder der körperlichen Phänomene zwischen dem Schneiderbauch und der Werkstückoberfläche wenn die Schneiderschnitte in das Werkstück, wie in der folgenden Zahl gezeigt zu vermeiden. Der kleine Freiwinkel gibt die innovative größere Unterstützung, die im Allgemeinen für Werkstückmaterialien mit hochfesten mechanischen Eigenschaften benutzt wird. Großer Freiwinkel kann das Blatt scharf herstellen, aber die Stärke des Blattes wird verringert, das einfach zu tragen oder zu knacken ist. Es ist für Werkstückmaterialien der weichen oder niedrigen Stärke passend.1,3 Werkzeugrand-Winkel SchrägungswinkelDie Nut des Fräsers ist, die in linke Spirale und rechte Spirale unterteilt werden kann, wie gezeigt unten gewunden. Wenn das innovative hereinkommt, erhöht sich das Werkstück während des Ausschnitts, wie in der Zahl unten auf dem Recht gezeigt, die Schnittkraft F sofort auf das Maximum. Wenn die innovativen Blätter das Werkstück, die Schnittkraft sich schnell verringern, die der Grund für die Erschütterung während des Ausschnitts ist. Der Effekt des Schrägungswinkels diesmal kann die Schnittkraft an der Konzentration zu viel in einer Richtung und am Zerstreuen es in den anderen zwei Richtungen verhindern - die horizontale Komponente FH und die vertikale Komponente FV. Wenn Schrägungswinkel γ, der Wert das größer ist, die horizontale Komponente FH das größer wird und veranlaßt das Werkzeug, während des Ausschnitts zu schwingen; Schrägungswinkel γ, das, der Wert das kleiner ist, wird die vertikale Komponente FV, das größer. Wenn die Kraft, die das Werkzeug hält, während des Schnitts unzulänglich ist, löst das Werkzeug vom Griff, der beim Drehen an der hohen Geschwindigkeit sehr gefährlich ist. Der allgemeine Schrägungswinkel ist 30 ˚、 achtunddreißig ˚、 fünfundvierzig ˚、 sechzig ˚。 02ChipentladungsrutscheDie Prozessbedingung des idealen Chips ist, dass der Chip nicht behindert oder die Werkstückoberfläche verkratzt oder das Werkzeug auswirkt und die Arbeitskraft verletzt, wenn er heraus fließt, also sollte der Chip in der Lage sein, in Stückchen natürlich zu brechen und zu anderen Plätzen entladen werden. Deshalb sollte die Chipsteuerung die ChipStrömungsrichtung nicht nur betrachten, aber den Chipbruch auch automatisch machen. Um diese Bedingung zu erfüllen, wird ein Entwurf im Allgemeinen auf der Oberfläche des Werkzeugs gemacht. Der Mechanismus, der die Chiplänge automatisch begrenzen kann, wird Chiprutsche oder Chipunterbrecher genannt. Der Zweck ist, dem Chip zu ermöglichen, sich schnell zu kräuseln und den Chip zu zwingen, um durch den Windendruck zu brechen. Der allgemeine Chipabbau-Nutentwurf wird im niedrigeren Recht gezeigt:Nutbreite W: Locke wird gebildet, wenn Chips erzeugt werden. Wenn die Nutbreite zu groß ist, ist der Lockenradius groß, und der erzeugte Lockendruck ist nicht genug, zum der Chips zu brechen; Wenn er im Gegenteil zu klein ist wenn der erzeugte Druck zu groß ist, ist das innovative einfach zu knacken.Nuttiefe H: es beeinflußt die Stabilität des Chipflusses. Wenn es zu tief ist, die Kraft erfordert, damit der Chip sich kräuselt, wenn das Fließen zur Nutschulter groß ist, die einfach ist, das Blatt zu veranlassen zu brechen; Wenn sie zu flach ist, geht möglicherweise der Chip automatisch, wenn er nicht zur Schlitzschulter fließt und macht den Chipfluß schwierig zu steuern.Nutschulter R: bezieht sich das auf Teil, in dem der Chip oben vom Chip rollt, der Nut bricht, die direkt die Größe der Windenkraft beeinflußt. Wenn der Radius zu groß ist, ist der Chip einfach, oben zu schieben, und der Windendruck ist möglicherweise nicht genug, zum des Chips zu brechen; Wenn der Radius zu klein ist, sind die Chips einfach, an blockiert zu werden und zu schieben, die großen Verdrängungsdruck produzieren. 03Werkzeuge, welche die Mitte führen und nicht die Mitte führenWenn er ein wegwerfendes rundes Nasenmesser herstellt, der Durchmesser D des Messers ist normalerweise viel größer als der r-Winkel des Blattes, also das Blatt die Mitte nicht an der Mitte der Unterseite kreuzt und es eine Region ohne ein Blatt gibt, d.h. es keine Schnittkapazität in dieser Region gibt, wie in der linken Zahl gezeigt. Wenn das Werkstück in Form des Bearbeitungslochs oder der Nut angetroffen wird, tritt das Verarbeitungsproblem in der unteren rechten Zahl auf.Obgleich die Größe des Werkzeugs diese Bereiche eintragen kann, weil das Blatt nicht die Mitte kreuzt, schneidet das Blatt nicht das Material in der Mitte und lässt das gelbe Säulenrestmaterial in der Zahl. Mit der tieferen Verarbeitung erhöht sich die Höhe des Restmaterials, und schließlich schlägt sie die Unterseite des Werkzeugs und verursacht Schaden des Werkzeugs. Das Werkzeug, das durch die Mitte überschreitet, bedeutet, dass seine Blattdurchläufe durch die Mitte, so dort kein solches Problem ist, also es wird genannt auch Bohrgerät. 04Zahl von BlätternDas Verhältnis zwischen der Anzahl von Schneiden eines Fräsers und dem Schnitteffekt schwankt abhängig von dem Werkstückmaterial, die Form des Fräsers, die Helligkeit der Bearbeitungsoberfläche, und so weiter. Ein Fräser mit Schneiden kann eine glattere und glattere Bearbeitungsoberfläche erhalten, weil er Schneiden hat. Jedoch weil es nicht genügend Chipraum gibt, zum der Chips unterzubringen, ist er verletzbar, Störung abzubrechen, und die Stärke des Blattes ist schwach.Deshalb für allgemeinen rauen Ausschnitt, wird hohe Zufuhr, besonders für weiche Materialien, großer Chipraum angefordert, und die beste Weise, Chipraum zur Verfügung zu stellen ist, die Anzahl von Rändern zu verringern und das Blatt zu erhöhen, das den Chipraum nicht nur erhöhen kann, aber die Stärke des Blattes auch zu erhöhen, und die Zahl des Nachschleifens von Zeiten und von Leben des Fräsers kann auch erhöht werden. Deshalb wenn er die Verarbeitungsmethode, schwerer und rauer Ausschnitt sollte den Fräser mit weniger Blättern und groben Zähnen wählen betrachtet; Für die Geldstrafe und Ende, die maschinell bearbeiten, sollten der Fräser mit mehr Blättern und die feineren Zähne vorgewählt werden.

Jetzt ist der Automatisierungsboom in der Formindustrie unaufhaltsam, die zweifellos eine gute Sache aus der Perspektive der Entwicklung ist. Die Formindustrie muss wirklich einige rückwärtige manuelle Arbeitsmodi beseitigen. Jedoch wenn Automatisierung in der Formindustrie verwendet wird, nicht einfach denken Sie, dass, solange Sie Geld für die höchstentwickelte Automationstechnik ausgeben, Sie Techniker ersetzen können, um hochwertige Formen zu machen. Dieses ist ein großer Fehler. Formmanager und -Senior Manager können offenbar unterscheiden, und das meiste ängstlich ist dass die Investition, nachdem ein Fieber einen Stapel der Ausrüstung zurückbringt, der nicht laufen lassen kann! Die Formfabrik sollte nicht zu automatisieren, aber menschliche Gehirne zu benutzen in Eile sein, um Probleme zuerst zu lösenAlle wir haben vielen Automatisierungsfällen in der Westwelt gesehen. Warum kommen Ausländer zu China und zu anderen Ländern mit verhältnismäßig reichlichem Personal und verhältnismäßig niedrigen Arbeitsder qualität, zum von Formaufträgen zu vergeben? Warum nicht wenden sie die Methode von Industrie 4,0 an, um Formen in automatisierten unbemannten Fabriken herzustellen? Dieses zeigt auch, dass nicht alle Formen durch automatische Methoden gemacht werden können.Es scheint, dass die Anwendung der Formautomatisierung pessimistisch ist. Um sicher zu sein für einige Produkte mit hoher Ähnlichkeit oder für ein bestimmtes Produkt, das eine Reihe von Formen erfordert, kann die Herstellung dieser Formen ein hohes Maß Automatisierung vollständig erzielen, um die Wettbewerbsfähigkeit von Formfabriken zu erhöhen. Jedoch für einzelnen Satz Formherstellung und ständig wechselnde Formherstellung, gibt es noch einige Probleme, wenn Sie Formautomatisierungsproduktion anwenden möchten!Die Formfabrik sollte nicht zu automatisieren, aber menschliche Gehirne zu benutzen in Eile sein, um Probleme zuerst zu lösenNachdem ich viele FormProduktionsanlagen gesehen habe, denke ich, dass der Gewinn der Form von zwei Garantien abhängt: der beste Entwurfsentwurf und die beste Verarbeitungsleistungsfähigkeit. Es gibt kein unvermeidliches Verhältnis zwischen der leistungsfähigen Verarbeitung und der Automatisierung von typischen Einzelstückflusswerkstücken wie Formen. Der Kern der Automatisierung ist numerische Steuerung, und der Kern der numerischen Steuerung programmiert. Hier programmieren bezieht sich die Datenerzeugung und die auf Steuerung des ganzen Prozesses. Jedoch werden die Quantifikation von Gegenständen 3D mit hoher Komplexität wie Formen und der enorme quantisierte Datenstrom genau mit dem tatsächlichen Werkstück entsprechend der Prozessfolge und den Qualitätsanforderungen der Form verarbeitend, um die zufriedenstellenden Ergebnisse zu erzielen abgeschlossen, die durch das menschliche Gehirn beurteilt werden. Gegenwärtig ist es absolut unmöglich, die Aufgabe abzuschließen.Ich kann sehen, dass die Probleme in den unzähligen Formwerkstätten, vom Finden von Sachen zur Verarbeitung zur Logistik hauptsächlich langsam sind, die nicht durch Automatisierung gelöst werden kann. Automatisierung bezieht sich die auf begrenzte digitale Übertragung des Wissenssystems im menschlichen Gehirn auf den Computer, der gerade ein sehr steifes ist, keine Richtung, eine Reihe Aktionen abzuschließen, selbstverständlich kennen sie nicht die Bedeutung und den Zweck dieser Aktionen. Automatisierung ist gegenwärtig tatsächlich steif. Alle wir fühlen uns tut mir leid, dass es keine Handwerker in der Werkstatt gibt, also können wir eine gute Form nicht machen. Ähnlich können wir einen Roboter nicht ohne Vorstellung erwarten, um eine gute Form zu tun. Kennen sie, was gut ist?Gerade wie P.M. kann Software einen guten Weg nicht an sich programmieren und kann ug Software ein gutes Diagramm nicht an sich zeichnen, benötigt es noch hochwertige Designer und Programmierer, die Software gut zu benutzen.Dann benötigen wir ein hochwertiges Team, alle Probleme auf dem Produktionsstandort zuerst zu lösen, machen die zufriedengestellten Kunden und quantize dann die erfüllten Ergebnisse mit Daten, um die Anweisungen zu bilden, die durch die Automatisierungsausrüstung durchgeführt werden können. Nur wenn die Ergebnisse, nachdem die Automatisierungsausrüstung die Anweisungen durchführt, am nähsten zu den Ergebnissen des Handbetriebs sind, können wir die Rolle der Automatisierungsausrüstung erzielen. Wenn ein Team nicht auf das Wissenssystem und die praktische Fähigkeit des menschlichen Gehirns bauen kann, Kundendienst zu erzielen, wie können wir unter Verwendung der Automatisierungsausrüstung sprechen, um Kundendienst zu erzielen?Eine Formfabrik, die normalerweise funktionieren kann, muss vom messenden Ring der Menschlichmaschinenmaterial-Methode von 5M1E abfahren und verbessert alle Aspekte Schritt für Schritt, einschließlich Wasser, Strom, Gas und Flüssigkeit, messende Karte des Schneidwerkzeugs, Logistik, Entwurf, Prozess, Betriebsplanung, Versorgungsketteoptimierung, Informationsverwaltung und andere Fragen. Sie ist nicht zu spät, über Automatisierung zu sprechen, nachdem das Problem durch menschliches Gehirn gelöst wird.

❑ allgemeine technische Anforderungen1. entfernen Sie Oxidskala von den Teilen.2. Es gibt keinen Kratzer, Kratzer und andere Defekte, die die Teiloberfläche auf dem Teil schädigen, das Oberfläche verarbeitet.3. Entgraten und Flossen. ❑ Wärmebehandlungsanforderungen1. Nachdem dem Löschen und dem Mildern HRC50~55.2. sind die Teile abhängig von dem Hochfrequenzlöschen, ℃ 350~370 Mildern und HRC40~45.3. Karburierungstiefe 0.3mm.4. führen Sie alternde Behandlung der hohen Temperatur durch. ❑ Toleranzanforderungen1. erfüllt nicht bekannt gemachte Formtoleranz die Bedingungen von GB1184-80.2. Die zulässige Abweichung der nicht spezifizierten Länge ist ± 0.5mm.3. Das werfende Toleranzfeld ist zur grundlegenden Maßkonfiguration des leeren Castings symmetrisch. ❑ Randwinkel von Teilen1. nicht bekanntgemachter Leistenradius R5.2. sind nicht bekannt gemachte Abschrägungen alles 2 × 45°。3. scharfe Ecke/scharfe Ecke/Grat, der abrundet. ❑ Versammlungsanforderungen1. Alle Dichtungen müssen mit Öl vor Versammlung getränkt werden.2. Er wird Ölheizung für heißen Zusammenbau von Wälzlagern benutzen gelassen, und die Öltemperatur übersteigt ℃ nicht 100.3. Nachdem der Gang zusammengebaut ist, stimmen das Tragbild und der Rückprall der Gangoberfläche mit den Bestimmungen von GB10095 und von GB11365 überein.4. Wenn man das Hydrauliksystem, es wird gelassen versiegelnden Füller oder Dichtungsmittel, aber, es zusammenbaut benutzen sollte am Eintragen des Systems verhindert werden.5. Die zusammengebaut zu werden Teile und die Elemente (einschließlich Kaufteile und ausgelagerte Teile) müssen das Qualifikationszertifikat des Kontrollraumes vor Versammlung haben.6. Die Teile müssen vor Versammlung, ohne Grate, Flossen, Oxidhaut, Rost, Chips, Ölflecke, Farbstoffe, Staub, etc. gesäubert werden und gesäubert werden.7. Vor Zusammenbau, den geeigneten hauptsächlichmaßen von Teilen und von Elementen, besonders den Festsitzmaßen und der relevanten Genauigkeit wird nachgeprüft. 8. Die Teile werden nicht geklopft, gestoßen, verkratzt oder verrosteten während der Versammlung.9. Wenn man Schrauben, Bolzen und Nüsse befestigt, ist es verboten, um ungeeignete Schraubenzieher und Schlüssel zu schlagen oder zu benutzen. Der Schraubennut-, -nuss-, -schrauben- und -bolzenkopf wird nicht geschädigt, nachdem man sich befestigt hat.10. Für Befestiger mit spezifizierten Anzugsmomentanforderungen, müssen Drehmomentschlüssel entsprechend dem spezifizierten Anzugsmoment benutzt werden und festgezogen werden.11. Wenn das gleiche Teil mit mehrfachen Schrauben (Bolzen) befestigt wird, werden alle Schrauben (Bolzen) kreuzweise symmetrisch Schritt für Schritt und gleichmäßig festgezogen.12. Der Verjüngungsstift wird mit dem Loch während der Versammlung gemalt, und seine Kontaktrate ist nicht kleiner als 60% der passenden Länge und wird gleichmäßig verteilt.13. Der flache Schlüssel und zwei Seiten der Keilnute auf der Welle sind im einheitlichen Kontakt, und es gibt keinen Abstand zwischen ihren Berührungsflächen im Werkzeug.14. Die Anzahl von den Zahnoberflächen, die durch Keilversammlung gleichzeitig in Verbindung getreten werden, ist nicht kleiner als 2/3, und die Kontaktrate ist kleiner als 50% nicht in Richtung der Länge und der Höhe von Schlüsselzähnen.15. Nach dem Zusammenbau des flachen Schlüssels (oder des Keils) des Gleitsitzes, können sich die entsprechenden Zusätze ohne ungleiche Enge frei bewegen.16. Nach der Verpfändung überschüssiger Kleber wird entfernt.17. Das Halbrundloch des Tragens des Außenrings, des offenen tragenden Sitzes und des Lagerdeckels wird nicht gehaftet.18. Der Außenring des Lagers ist im guten Kontakt mit dem halbkreisförmigen Loch des offenen tragenden Sitzes und des Lagerdeckels. Während der Farbinspektion ist- er im einheitlichen Kontakt mit dem tragenden Sitz innerhalb des ° 120, das zur Mittellinie symmetrisch ist und mit dem Lagerdeckel innerhalb des ° 90, das zur Mittellinie symmetrisch ist. Bei der Prüfung mit einer Fühlerlehre innerhalb des oben genannten Bereiches, wird die 0.03mm Fühlerlehre nicht in 1/3 der Außenringbreite eingefügt. 19. Der tragende Außenring tritt mit der Stirnfläche des Lokalisierungsendenlagerdeckels gleichmäßig nach Versammlung in Verbindung.20. Das Wälzlager dreht sich flexibel und stabil eigenhändig nach Installation.21. Die gemeinsame Oberfläche der oberen und untereren Lagerauflagen ist miteinander nah und kann nicht mit einer 0.05mm Fühlerlehre überprüft werden.22. Beim Reparieren, Auflagen mit Passstift-, Bohrgerät-, Paket- und Matchstiften unter der Bedingung tragend, dass die Auflagenmundoberfläche und -Stirnfläche mit die öffnenden und schließend Oberflächen und die Stirnflächen von relevanten tragenden Löchern bündig sind. Der Stift ist nicht lose, nachdem er gefahren ist.23. Der tragende Körper- und Tragensitz des Tonnenlagers ist im einheitlichen Kontakt, und der Kontakt ist nicht kleiner als 70%, wenn er überprüft wird, indem er Methode malt. 24. Wenn die Oberfläche der Legierungslagerzwischenlage gelb ist, wird sie nicht sie benutzen gelassen. Es gibt keine Kernbildung innerhalb des spezifizierten Kontaktwinkels. Der Kernbildungsbereich außerhalb des Kontaktwinkels ist nicht größer als 10% der Gesamtfläche des berührungsfreien Bereichs.25. Die Bezugsstirnfläche des Gangs (Wurmgang) sollte mit der Wellenschulter (oder der Stirnfläche des Positionierungsärmels) passen und kann nicht mit einer 0.05mm Fühlerlehre überprüft werden. Das perpendicularity zwischen der Gangbezugsstirnfläche und der Achse wird sichergestellt.26. Die Schnittstelle zwischen dem Getriebe und der Abdeckung ist im guten Kontakt.27. Vor Versammlung ausschließlich überprüfen Sie und entfernen Sie die scharfen Ecken, die Grate und die Auslandsangelegenheiten, die während der Teilverarbeitung gelassen werden. Garantieren Sie, dass die Dichtung nicht während der Installation verkratzt wird. ❑ Anforderungen für Castings1. Die werfende Oberfläche wird nicht Kälte, Sprung, Lunker, Durchdringungsdefekte und ernste Defekte haben gelassen die geschlossene (wie darunter werfen, mechanischer Schaden, etc.).2. Das Casting wird ohne Grat und Blitz gesäubert, und das Tor und der Aufbruch auf dem nicht Bearbeitungsanzeichen werden und bündig mit die werfende Oberfläche gesäubert.3. Die werfenden Wörter und die Kennzeichen auf der nicht Arbeitsfläche des Castings sind klar und lesbar, und die Position und der Guss erfüllen die Bedingungen der Zeichnung.4. Rauheit nicht der Arbeitsfläche des Castings, Sandguss R, nicht größer als 50 μ m。5. Das Casting wird vom Sprue, vom Aufbruch, vom Fliegendorn, vom etc. gesäubert. Der Restbetrag des Mit einem Gatter versehens und des Aufbruchs auf der nicht Arbeitsfläche wird planiert und poliert, um die Oberflächenbeschaffenheitsbedingungen zu erfüllen.6. Der Gestaltungssand, der Kernsand und der Kernknochen auf dem Casting werden gesäubert.7. Das Maßtoleranzfeld von Castings mit geneigten Teilen wird symmetrisch entlang der geneigten Fläche vereinbart.8. werden Formsand, Kernsand, Kernknochen, fleischiger, klebriger Sand, etc. auf dem Casting gerieben und gesäubert.9. Die falsche Art und werfende die Abweichung des Chefs werden korrigiert, um fließenden Übergang zu erzielen und die Auftrittqualität sicherzustellen.10. Die Falte auf der nicht Arbeitsfläche des Castings ist kleiner als tiefe 2mm und mehr als 100mm auseinander.11. Den nicht Arbeitsflächen von Maschinenproduktcastings werden gesprengt geschossen, oder Rolle behandelt, um die Bedingungen von Sauberkeit Sa2 1/2 zu erfüllen. 12. Castings müssen mit der Wasserabhärtung behandelt werden.13. Die werfende Oberfläche ist flach, und das Tor, der Grat, der Sand, das etc. werden entfernt.14. Das Casting ist kaltem zu verwenden von geschlossen, von Sprung frei, von Loch und von anderen Gussfehlern, schädlich.Beschichtende Anforderungen1. müssen Rost, Oxidhaut, Fett, Staub, Boden, Salz und Schmutz von der Oberfläche aller vor Malerei beschichtet zu werden Stahlerzeugnisse entfernt werden.2. Vor der Entrostung, organischem Lösungsmittel des Gebrauches, Lauge, Emulsionsmittel, Dampf, etc., zum des Fetts und des Schmutzes auf der Oberfläche von Stahlerzeugnissen zu entfernen.3. Der Zeitabstand zwischen der nachdem er gemalt zu werden Oberfläche, und der Zündkapsel ist nicht mehr als 6h Strahlen oder manueller derusting.4. Die Oberflächen von den befestigten miteinander in Kontaktteilen müssen mit einer Stärke von 30-40 vor Verbindung μ M Anti Rostfarbe beschichtet werden. Die Überschneidungsränder werden mit Farbe, Kitt oder Kleber versiegelt. Die Zündkapsel beschädigte passendes zur Verarbeitung, oder das Schweißen wird neu gestrichen. ❑ Rohrleitungsanforderungen1. Vor Versammlung sind alle Rohre vom Blitz, vom Grat und von der Abschrägung frei. Wenden Sie Druckluft oder andere Methoden an, um Diverses und den sich hin- und herbewegenden Rost zu klären, die zur inneren Wand des Rohres befestigt werden.2. Vor Versammlung sind alle Stahlrohre (einschließlich vorfabrizierte Rohre) abhängig von der Entfettung, dem In Essig einlegen, Neutralisation, Wasserreinigung und Rostschutz.3. Während der Versammlung, der Schraube hinunter die Bohrrohrklemme, der Unterstützung, Flansches, Gelenkes und anderer Teile geregelt durch verlegte Verbindung, um Lockerheit zu verhindern.4. Die schweißenden Teile von vorfabrizierten Rohren sind abhängig von Druckprüfung.5. Wenn das Leiten ersetzt oder übertragen wird, muss der Rohrtrennungshafen mit Band oder Kunststoffrohr versiegelt werden, um jede Auslandsangelegenheit am Hereinkommen zu verhindern, und ein Aufkleber muss befestigt werden. Anforderungen für Reparaturschweißstücke1. Die Defekte müssen vollständig entfernt werden, bevor man schweißt, und die Nutoberfläche sollte ohne scharfe Ecken glatt und glatt sein.2. entsprechend den Defekten von Stahlcastings, können die Defekte im schweißenden Bereich durch das Graben und reiben, den ausmeißelnden Kohlenstoffbogen, Brennschneiden oder die maschinelle Bearbeitung entfernt werden.3. müssen Sand, Öl, Wasser, Rost und anderer Schmutz im schweißenden Bereich und innerhalb 20mm um die Nut gänzlich gesäubert werden.4. Während des ganzen Schweißverfahrens ist die Temperatur des vorheizenden Bereichs des Stahlcastings nicht niedriger als 350 ° C.5. Wenn Bedingungen ermöglichen, wird Schweißen in Waagerechte soweit wie möglich durchgeführt.6. Während des Reparaturschweißens schwingt die schweißende Stange nicht seitlich.7. Wenn die Oberfläche des Stahlcastings geschweißt wird, ist die Deckung zwischen Schweißungsperlen nicht kleiner als 1/3 der Schweißungsperlenbreite. Das schweißende Fleisch ist voll, und die schweißende Oberfläche ist von den Bränden, von den Sprüngen und von den offensichtlichen Knötchen frei. Der Auftritt der Schweißung ist schön, und es gibt keine Unterschneidung, Schlacke, Luftloch, Sprung, Spritzen und andere Defekte; Die schweißende Welle ist einheitlich. Anforderungen für Schmieden1. Die Düse und der Aufbruch des Barrens haben genügend Abbau, zu garantieren, dass die Schmieden vom Lunker und von der ernsten Ablenkung frei sind.2. Die Schmieden werden auf einer schmiedenden Presse mit der genügenden Kapazität, volles internes Durchdringen der Schmieden sicherzustellen geschmiedet und gebildet.3. werden Schmieden nicht die sichtbaren Sprünge, Falten und andere Auftrittdefekte haben gelassen, die Gebrauch beeinflussen. Lokale Defekte können entfernt werden, aber die Reinigungstiefe übersteigt nicht 75% der Bearbeitungszugabe. Defekte auf der nicht Arbeitsfläche von Schmieden werden gesäubert und durchgefahren glatt.4. werden Schmieden nicht weiße Stellen, interne Sprünge und Restlunker haben gelassen.Anforderungen für die maschinelle Bearbeitung von Teilen1. werden die Teile entsprechend dem Prozess und können auf den folgenden Prozess übertragen werden kontrolliert und angenommen, erst nachdem der vorhergehende Prozess die Inspektion verabschiedet.2. Die maschinell bearbeiteten Teile werden nicht Grate haben gelassen.3. Die Fertigteile werden nicht direkt aus den Grund gesetzt, und notwendige Unterstützung und Schutzmaßnahmen werden ergriffen. Die Arbeitsfläche ist vom Rost und von anderen Defekten frei, die möglicherweise die Leistung, die Nutzungsdauer oder den Auftritt beeinflussen.4. Die Oberfläche für rollendes Vollenden ist von der Schale frei, nachdem sie gerollt ist.5. Es gibt keine Oxidhaut auf der Oberfläche von Teilen nach Wärmebehandlung im abschließenden Prozess. Die fertige Berührungsfläche im Werkzeug und die Zahnoberfläche werden nicht getempert.6. Die maschinell bearbeitete Fadenoberfläche ist von den Defekten wie schwarzer Haut, Stoß, gelegentlichem Faden und Grat frei.