China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Cnc-Drehbank ist eine Art mechanische allgemein verwendete Teilverarbeitung der Präzision, werden CNC-Drehbank, die Materialien verarbeitet, normalerweise für einfachen enthaltenen benutzt Stahlschwefel S des Stahl- und kupfern, einfachen Ausschnitts des Ausschnitts und höheres Material des Phosphors P, Schwefel und Mangan im Stahl ist in Form von Mangansulfid, und Mangansulfid im Stahl spielt eine Rolle der Schmierung und macht Stahl einfacher zu schneiden, dadurch es verbessert es den Produktionsfortschritt der Drehbank. Dann was müssen Sie beachten, wenn Sie mechanische Teile der Präzision maschinell bearbeiten? 1、, wenn das Werkstück korrigiert wird. Durfte nur die Handplatte benutzen, um die Klemme zu bewegen oder das langsamste zu öffnen, um das Berichtigen zu finden, nicht gelassen die hohe Geschwindigkeit öffnen, um das Berichtigen zu finden. 、 2 ändern die Spindelrotationsrichtung. Zu die Spindel zuerst stoppen, den Drehsinn plötzlich ändern nicht gedurft. 、 3 wenn Be- und Entladung die Klemme. Durfte nur die Hand benutzen, um die V-GürtelAntriebsspindel-Rotationslinie zu drehen, verbietet absolut die Direktantriebmaschine, um die Lockerung oder das Festziehen zu zwingen. Gleichzeitig ein Brett auf dem Bett auffüllen, um Unfälle zu verhindern. 4, Werkzeuginstallation. Nicht zu lang verlängern, sollte, die Unterlegscheibe sollte waagerecht ausgerichtet, die Breite und die Breite der Grundfläche des konsequenten Werkzeugs sein. 5, Hardware-Teile, die herein verarbeiten. Nicht durfte die Rückautomethode öffnen, um die Spindelrotation zu bremsen. 6、 Drehart sechseckige Drehbank. (1) Biegung und raues Oberflächenstangenmaterial verarbeiten nicht gedurft. (2) wann muss ladendes Material, der materielle Kopf mit dem Klemmenloch ausgerichtet sein und schlug leicht in es, und kein unordentliches Klopfen wird erlaubt. 7、 Programm-kontrollierte Drehenschossdrehbank. Vorwahl der Spindelgeschwindigkeit, der Werkzeughalterzufuhr, der Werkzeughalterflugbahn und des ununterbrochenen Überschusses entsprechend den Anforderungen von den Präzisions-Hardware-Teilen, die Prozess verarbeiten. Nach der Bestätigung, setzen Sie den elektrischen Griff in die Position „der Justage“ für Probefahrt und, dass es kein Problem gibt, dann ein, setzen Sie das elektrische Dreh in die automatische oder halbautomatische Position für Arbeit ein.

Bei den nichtstandardisierten maschinell bearbeitenden Teilen, ist die Grundlage das wichtigste, ist die mechanische Teilverarbeitung der Präzision die selbe und immer zuerst verarbeitet den feinen Hinweis, und verwendet dann den feinen Hinweis, der andere Oberflächen verarbeitend in Position bringt. Als nächstes setzen wir mich einige Details.   Für die Kastenteile ist im Allgemeinen das Hauptloch für den rauen Festpunkt, der Fläche verarbeitet, und dann die Fläche für den feinen Festpunkt, der Lochsystem verarbeitet; für Wellenteile ist im Allgemeinen der äußere Kreis für den rauen Festpunkt, der Mittelloch verarbeitet, und dann das Mittelloch für den feinen Festpunkt, der äußeren Kreis, Stirnfläche und andere Oberflächen verarbeitet. Wenn es einiges feiner Festpunkt gibt, sollte er mit dem Auftrag der Festpunktumwandlung übereinstimmen und die Verarbeitungsgenauigkeit des Prinzips allmählich verbessern, um die niedrige Oberfläche und die Hauptoberflächenbearbeitung zu vereinbaren. Für Werkstücke wie Kasten, Klammer und Pleuelstange, sollte die Fläche zuerst und dann maschinell bearbeitet werden das Loch. Weil die Kontur der Fläche flach ist und das große Gebiet, die Fläche zuerst maschinell bearbeitend und das Loch mit der Flächenpositionierung dann maschinell bearbeitend kann garantieren, dass das Loch ein stabiles und zuverlässiges Positionierungsdatum während der maschinellen Bearbeitung hat, und auch zur Gewährleistung der Stellungsgenauigkeitsanforderungen zwischen dem Loch und der Fläche förderlich ist.   Ein Teil wird normalerweise aus mehrfachen Oberflächen, die Verarbeitung jeder Oberfläche muss im Allgemeinen in den Stadien durchgeführt werden verfasst. In der Anordnung für mechanische Teilarbeitsweise der Präzision, sollte sich auf die Anordnung für die Oberfläche der Schruppen zuerst konzentrieren, in der Mitte entsprechend dem Bedarf, das maschinell bearbeitende Halbvollenden der Reihe nach zu vereinbaren, und die Fertigungsund Fertigungsmaschinelle bearbeitung schließlich zu vereinbaren. Für Anforderungen der hohen Präzision des Werkstückes, zwecks die Deformation sollte zu verringern, die durch Schruppen auf der Auswirkung der Fertigung, normalerweise rau und der Endmaschinellen bearbeitung verursacht wird, nicht, aber in den Stadien ununterbrochen durchgeführt werden, passende Zeit des Abstands. Das allgemeine Prinzip von den nichtstandardisierten Teilen, die Schneidvorganganordnung verarbeiten, ist: die Arbeit in der Front muss zur Arbeit bereit hinten sein, legt eine gute Grundlage und einen guten Service. Die nichtstandardisierten Teile, die spezifische Arbeitsprinzipien verarbeiten, können in vier Bereiche unterteilt werden.   Die Hauptoberfläche des Teils verarbeitet im Allgemeinen Genauigkeit, oder Oberflächenbeschaffenheitsanforderungen sind verhältnismäßig hohe Oberfläche, ist ihre Verarbeitungsqualität gut, oder schlecht zur Qualität des ganzen Teils hat eine große Auswirkung, sind seine Verarbeitungsverfahren häufig mehr, also sollte die Hauptoberflächenbearbeitung zuerst vereinbart werden, und dann wird andere Oberflächenbearbeitung richtig mitten in ihnen vermischt vereinbart. Normalerweise die niedrige Oberfläche der Versammlung, Arbeitsfläche, etc. als die Hauptoberfläche und die Keilnute, befestigend mit dem hellen Loch und Schraubenloch als Sekundäroberfläche

Zwecks die Qualität der Präzisionsbearbeitung zu verbessern, um die Hauptfaktoren zu identifizieren, die Aufbereitungsfehler verursachen (ursprünglichen Fehler) ist der Schlüssel jedoch wie man die passenden Verfahrenstechnikmaßnahmen ergreift die Auswirkung dieser Faktoren zu steuern oder zu verringern? Der folgende Herausgeber arbeitet mit Ihnen, um zu verstehen, wie man effektiv die Qualität der Präzisionsbearbeitung sechs Methoden verbessert. Zuerst Gruppierungsmethode des Fehlers   Diese Methode berichtete, dass grobes schlechtes oder die vorhergehende Prozessverarbeitungsarbeitsgröße entsprechend der Größe des Fehlers in n-Gruppen, jede Gruppe Werkstückgrößenfehlerbereich wird verringert auf tatsächlich der Vorlage/n gemessen wird; und entsprechend dem Fehlerbereich jeder Gruppe beziehungsweise die Position des Werkzeugs im Verhältnis zu dem Werkstück dann justieren, damit die Namengruppe der Werkstückgrößen-Streubereichmitte im Allgemeinen die selbe ist. Damit der Größenstreubereich der ganzen Reihe des Werkstückes groß verringert wird. Diese Methode ist häufig wirtschaftlicher und bedienungsfreundlich als, die Wachsamkeit des groben schlechten Präzisionsschnees zu verbessern. Nach der Verarbeitung, wie in die Fertigungszahnform zwecks zu garantieren, dass das coaxiality des Hohlrads und der Gang bohren, sollte den Gang auch mit dem Dorn der geeigneten Freigabe nach innen verringern. In der Produktion wird häufig entsprechend der Größe des Ganginneres auch gruppiert, und dann mit dem entsprechenden Gruppierungsdorn, der gleichmäßig den ursprünglichen Fehler wegen des Abstandes teilte, verbessern Sie die Position der Hohlradgenauigkeit von Wachsamkeit.   Zweitens die Fehlerausgleichsmethode   Diese Methode ist, einen neuen ursprünglichen Fehler, Unterstützung künstlich zu schaffen ausglich den ursprünglichen Prozess, der im ursprünglichen Fehler, um den Zweck der Verringerung des Aufbereitungsfehlers zu erzielen systemabhängig ist und verarbeitet Genauigkeit.   Drittens die Fehlerübergangsmethode   Diese Methode ist im Wesentlichen der geometrische Fehler des Prozesssystems, der Kraftdeformation und der thermischen auf die Richtung zu übertragen Deformation, des etc., die nicht die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung beeinflußt. Zum Beispiel für Mehrplatzprozesse mit Index-Bewegung oder Index-Bewegung oder Prozesse unter Verwendung des Indexierens von Werkzeughaltern, beeinflussen die indexierenden und indexierenden Fehler direkt die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung der relevanten Oberfläche des Faches. Viertens die Fehlergleichstellungsmethode   Diese Methode verwendet nah verbundene Oberflächen miteinander, gegenseitige Korrektur oder verwendet sich als Festpunkt für die Verarbeitung. Sie kann machen jenes lokaler größerer Fehler beeinflußte gleichmäßig die gesamte Verarbeitungsoberfläche, damit der Aufbereitungsfehler, der der Oberfläche des Werkstückes übermittelt wird, einheitlicher ist und folglich das Werkstück, das Genauigkeit verarbeitet, erheblich dementsprechend verbessert wird.   Fünf, in-situverarbeitungsmethode   In der Verarbeitung und in der Ausrüstung mit etwas Präzision mit einbezogen in die Verwandtschaft zwischen den Teilen, ziemlich komplex. Wenn Sie auf das Verbessern der Präzision der Teile sich konzentrieren, manchmal nicht nur schwierig oder sogar unmöglich und der Gebrauch des in-situverarbeitungshaares kann dieses Problem lösen. Die Hauptsache des in-situbearbeitungshaares: zu was ein bisschen Positions-Verhältnis zwischen den Teilen, auf solch einem Positions-Verhältnis unter Verwendung eines Teils, das an einem Werkzeug um angebracht wurde ein Fach zum Beispiel, in der Fertigung von sechseckigen Drehbänken zu verarbeiten, die Achse der sechs großen Löcher auf dem Drehkopf anbrachte Werkzeughalter sicherzustellen muss garantieren dass die Werkzeugmaschine und die Spindelrotationslinie Deckung, die Stirnfläche der großen Löcher und muss zur Spindelrotationslinie senkrecht sein.   Sechs, direkte Fehlerreduzierungsmethode   Diese Methode ist in der Produktion einer grundlegenden Methode weitverbreitet. Die Methode ist, die ursprünglichen Fehlerhauptsächlichfaktoren zu identifizieren, die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung beeinflussen und versucht dann, sie direkt zu beseitigen oder zu verringern. Zum Beispiel das Drehen von langen und dünnen Wellen, wegen der Kraft und der Hitze, Ursachen die sich zu verformen Arbeit zu verbiegen und. Jetzt wird die „Rückschnittmethode des großen geraden Werkzeugs“ angenommen, die im Allgemeinen das Verbiegen verursacht durch Schnittkraft beseitigt. Ergänzt durch eine Frühlingsspitze, kann der Schaden der thermischen Verlängerung weiter beseitigt werden.

Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung ist der Grad von Übereinstimmung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern (Größe, Form und Position) des Teils nach der maschinellen Bearbeitung und den idealen geometrischen Parametern. Bei der maschinellen Bearbeitung sind Fehler unvermeidlich, aber die Fehler müssen innerhalb des zulässigen Bereiches sein. Durch Fehleranalyse können wir das Grundgesetz seiner Änderung fassen, um entsprechende Maßnahmen zu ergreifen, Hardwarefehler zu verringern und Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung zu verbessern. Dann gibt es einen Fehler ist der Grund, die Gründe aus ihm, den wir zusammenfaßten, dort ist ungefähr die folgenden Punkte.   1, Spindelrotationsfehler. Spindelrotationsfehler bezieht sich die auf tatsächliche Drehachse der Spindel an jedem Augenblick im Verhältnis zu seiner durchschnittlichen Drehachse der Menge der Änderung. Die Hauptgründe für den Spindelradialherumdrehenfehler sind: der coaxiality Fehler der Spindelzeitschriften, der verschiedenen Fehler in den Lagern selbst, des coaxiality Fehlers zwischen den Lagern, der Spindelablenkung, des etc.   2, Führerfehler. Führungsschiene ist eine Werkzeugmaschine, zum der relativen Position der Maschinenkomponenten des Festpunktes zu bestimmen, aber auch der Festpunkt der Werkzeugmaschinenbewegung. Ungleiche Abnutzungs- und Installationsqualität der Führungsschiene, ist auch ein wichtiger Faktor, der den Fehler der Führungsschiene verursacht.   3, der Getriebekettenfehler. Übertragungsfehler der Getriebekette ist der Fehler der relativen Bewegung zwischen der ersten und den letzten zwei Übertragungselementen in der Getriebekette des inneren Kontaktes. Übertragungsfehler wird durch die Herstellungs- und Versammlungsfehler jeder Teilverbindung in der Getriebekette und in der Abnutzung bei Gebrauch verursacht.   4, der geometrische Fehler des Werkzeugs. Jedes mögliches Werkzeug im Schneidvorgang, ist es unvermeidlich, Abnutzung und die resultierende Änderung in der Größe und in der Form des Werkstückes zu produzieren. 5, Positionierungsfehler. Zuerst überschneidet der Festpunkt nicht Fehler. In den Teilen, die benutzt wurden, um eine Oberflächengröße zu bestimmen, nannte der Standort, der auf dem Festpunkt basierte, den Entwurfsfestpunkt. Im Prozessdiagramm, das benutzt wurde, um die Größe und den Standort der verarbeiteten Oberfläche des Prozesses zu bestimmen basierte auf dem Festpunkt, nannte den Prozessfestpunkt. In der Werkzeugmaschine für die Verarbeitung des Werkstückes, müssen Sie einige geometrische Elemente auf dem Werkstück als der Positionierungshinweis für die Verarbeitung vorwählen, wenn der Positionierungshinweis überschneidet nicht mit dem Entwurfshinweis, es produziert den Hinweis überschneidet nicht Fehler vorwählte. Zweitens der in Position bringende Vizeherstellungsungenauigkeitsfehler.   6, die Prozesssystemdeformation des Fehlers erzeugt durch die Kraft. Zuerst die Werkstücksteifheit. Prozesssystem, wenn die Werkstücksteifheit verhältnismäßig niedrig mit der Werkzeugmaschine verglichen wird, Werkzeug, Befestigung, unter der Aktion der Schnittkraft, das Werkstück wegen der unzulänglichen Steifheit und die Deformation, die durch die Auswirkung auf die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung verursacht wird, ist verhältnismäßig groß. Zweitens die Werkzeugsteifheit. Externe Drehenwerkzeugsteifheit in Richtung der Verarbeitungsoberfläche, die normal ist, ist groß, seine Deformation kann geringfügig sein. Bohrende Bohrung mit kleinem Durchmesser, Werkzeugstangensteifheit ist, Werkzeugstangendeformation auf dem Loch sehr arm, das Genauigkeit verarbeitet, hat eine große Auswirkung. Drittens die Steifheit der Maschinenkomponenten. Die Maschinenteile durch viele Teile, Maschinenteilsteifheit bis jetzt dort ist nicht passende einfache Berechnungsmethode oder hauptsächlich mit den experimentellen Methoden, zum der Steifheit der Maschinenteile zu bestimmen.   7, das Prozesssystem verursacht durch thermische Deformation des Fehlers. Prozesssystemhitzedeformation auf der Auswirkung der Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung ist, besonders in der Präzisionsbearbeitung verhältnismäßig groß und die großen Teile, die, die Aufbereitungsfehler verursacht werden durch Hitzedeformation verarbeiten, können 50% des Gesamtfehlers des Werkstückes manchmal betragen.   8, Justierfehler. In jedem Prozess der maschineller Bearbeitung, sollte das Prozesssystem immer auf die eine oder andere Weise justiert werden. Weil die Anpassung nicht absolut genau ist und so erzeugt Justierfehler. Im Prozesssystem ist das Werkstück, Werkzeug in der gegenseitigen Positionsgenauigkeit der Werkzeugmaschine, durch die Anpassung der sicherzustellen Werkzeugmaschine, des Werkzeugs, der Befestigung oder des Werkstückes, des etc.. Wenn berücksichtigen die Werkzeugmaschine, die Werkzeug-, Befestigungs- und Werkstückfreien räume, wie die ursprüngliche Genauigkeit der Prozessanforderungen und nicht die dynamischen Faktoren, die Auswirkung des Justierfehlers, die Verarbeitungsgenauigkeit spielt eine entscheidende Rolle.   9, Messfehler. Die Teile in der Verarbeitung oder im Maß, nach der Verarbeitung, wegen des Messverfahrens, der Messgerätgenauigkeit sowie der Werkstück- und subjektiven und objektivenfaktoren haben eine direkte Auswirkung auf die Maßgenauigkeit.

Was ist Präzisionsbearbeitung? Es ist ein Prozess des Änderns der Außenmaße oder der Eigenschaften eines Werkstückes mit Bearbeitungsmaschinerie. Es kann in die kalte maschinelle Bearbeitung und die heiße maschinelle Bearbeitung unterteilt werden.   Die kalte maschinelle Bearbeitung ist im Allgemeinen bei Zimmertemperatur erfolgt und nicht die chemischen oder körperlichen Änderungen im Werkstück verursacht. Die Verarbeitung bei einer Temperatur, die als Raumtemperatur ist im Allgemeinen höher oder niedriger, verursacht die chemischen oder körperlichen Änderungen im Werkstück und wird thermische Verarbeitung genannt. Die kalte maschinelle Bearbeitung kann in den Ausschnitt und Druck unterteilt werden, die entsprechend dem Unterschied von Verarbeitungsmethoden maschinell bearbeiten. Warmbearbeitung umfasst allgemein Wärmebehandlung, das Schmieden, das Werfen und das Schweißen. Die Prozesseffekte der Präzisionsbearbeitung sind wie folgt.   1, die Geometrie und gegenseitige Positionsgenauigkeit des Teils zum Mikrometer- oder Bogensekundeniveau;   2, die Grenzen der Teil- oder Kenngrößetoleranz in den Mikrometern oder weniger;   3, die mikroskopische Oberflächenungleichheit des Teils (durchschnittlicher Höhenunterschied der Oberflächenungleichheit) ist kleiner als 0,1 Mikrometer;   4, die gegenseitigen Teile können die Bedingungen der geeigneten Kraft erfüllen;   5, einige Teile können die genauen mechanischen oder anderen körperlichen Eigenschaften der Anforderungen, wie der Dreh- Steifheit der Flossgyroskop-Drehungsstange, des Steifheitskoeffizienten der flexiblen Komponenten auch treffen, ETC…. Präzisionsbearbeitung wird unter ausschließlich kontrollierten Umweltbedingungen, unter Verwendung der Präzisionsmaschinen und Präzisionsmessgeräte und Messgeräte erzielt. Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung bis und über 0,1 Mikrometer hinaus wird Ultrapräzisionsmaschinelle bearbeitung genannt. In der Luftfahrtindustrie ist Präzisionsbearbeitung hauptsächlich an mechanische Anteile der Prozesspräzision an Flugzeugregeleinrichtung, wie Passteilen der Präzision in den hydraulischen und pneumatischen Servomechanismen, in den Gyroskoprahmen und -wohnungen, in einer Luft und in tragenden Versammlungen und in den Flößen des flüssigen Floßes, in etc. gewöhnt. Die Struktur von Präzisionsteilen Flugzeugen ist komplexe, kleine Steifheit, die hohe erforderte Präzision, und der Anteil schwierigem, Materialien maschinell zu bearbeiten ist groß.

Ursache des Edelstahlknitterns: Wenn das Metall einwärts durch den Ausdehnungsring in eine Radialart fließt, verursacht möglicherweise die erzeugte Kompressionskraft Falten, und die Befestigung verhindert solche Falten. Wenn der Metallfluß ungleich ist-, oder es keine Unterstützung des ausdehnenden Ringes gibt, fangen Falten an aufzutreten. Dünne Materialien müssen Kraft als Materialien dick regeln. Wie man die Reparierenkraft während des Edelstahlstempelns steuert?Die Reparierenkraft des Stempelns von Teilen kann in vielerlei Hinsicht gesteuert werden. Zuerst benutzen Sie eine Planumfestlegungsauflage. Wenn Metall unter die Reparierenauflage fließt, erhöht sich der Druck. Wenn die Reparierenauflage in einem geringfügigen Winkel entworfen ist, erhöht sich die Reparierenkraft. Auf diese Art ist das Stempeln regelmäßiger, aber die stempelnden Teile möglicherweise außerhalb des Ausdehnungsringes knittern. Wenn der Flansch in der Zukunft geschnitten wird, können dich Sie nicht um dieses Problem sorgen. Der Zweck dieses Entwurfs ist, den Metallfluß in den ausdehnenden Ring effektiv zu steuern.Zweitens kann ein Durchschlagsball der örtlich festgelegten Auflage hinzugefügt werden, und eine entsprechende Nut kann unten addiert werden, um weiter zu verhindern, dass das Metall einwärts fließt. Die oben genannten Maßnahmen werden, das Seitenwandwartung mehr Spannung erforderlichenfalls zu machen ergriffen. Obgleich es gebrauchsfertige Parameter als Referenz der örtlich festgelegten Kraft gibt, ist es normalerweise notwendig, die korrekte örtlich festgelegte Kraft durch wiederholte Tests zu erhalten.

Basiert auf meinen Jahren der praktischen Berufserfahrung, werden die folgenden Spezifikationen für diese zwei allgemeinen Stanzenmethoden zusammengefasst:1 CNC, der Operationsstandard löscht1,1 allgemeine Regelungen auf der Stärke von Platten durch das numerisches Steuerstanzen(1) sind gewöhnliche Platten Q235 im Allgemeinen starke 1mm, 1.2mm, 1.5mm und 2mm. (Wenn es große Reihen von besonderen Teilen gibt, kann die materielle Stärke bis 3mm ausgedehnt sein, aber die Form mit entsprechenden Spezifikationen muss geöffnet sein)(2) wegen der Größengrenze auf den Worktable der Ausrüstung TruPunch1000, müssen die Gesamtausmasse der Abdeckung CNC kleiner als 1100mm (W) sein * 2450mm (L) (3) wenn sie den Produktionsverfahrenfluß formulieren, sind die allgemeinen Regeln für Platten, wie folgt: Eisenplatten und Aluminiumplatten, die die oben genannten Bedingungen treffen, sollten digital so viel wie möglich gelocht werden und Edelstahlplatten sollten nicht digital gelocht werden, selbst wenn sie die oben genannten Bedingungen erfüllen (wegen der Gestaltungseigenschaften des Edelstahls, sind die Anforderungen für Formen sehr hoch). 1,2 allgemeine Maßnahmen von CNC löschend auf Werkstückprofil(1) hat die Form keinen Bogen, der größer als R5 ist, und das stumpfwinklige ist ° 45 ° und 90;(2) der Prozess, der abgeschlossen werden muss, indem man CNC-locht: Fensterladen, Rollenrippe, lochende Rippe, Rollenrippe, lochende konvexe Anschlussbohrung. (Entsprechende Formen werden im Allgemeinen angefordert) 1,3 allgemeine Maßnahmen für die Kontur von Werkstücken, die nicht CNC sein können(1) Φ-Rundenloch, sechseckiges Loch und spezielles geformtes Loch unter 15(2) Taillenloch weniger als 5mm.1,4 Anmerkungen für das Zeichnen des digitalen DurchschlagesNc-Stanzen hat eine bestimmte Auswirkung auf die Front und zurück der Platte, die die Ästhetik des Produktes bestimmt. Wenn die zeichnende Umwandlung nicht gut ist, gibt es Grate auf der Front, die ernsthaft den Auftritt beeinflußt und die reibende Zeit verlängert. Digital-Stanzen erfordert, dass die Zeichnung die Front des Teils ist, um Grate auf der Front zu vermeiden. Wenn es negative Kennzeichen gibt, können sie ignoriert werden. Standard der Operation 2 von Laser-AusschnittLaser-Ausschnitt, kein Bedarf, zusätzliche Form, hohe Verarbeitungsgenauigkeit zu addieren. Jedoch ist der Energieverbrauch groß und die EinheitsArbeitskosten sind hoch. Um die Laser-Schneidemaschine angemessen zu benutzen und seine Nutzungsdauer zu verbessern, werden die folgenden Operationsstandards hergestellt:2,1 Schnittkapazität(1) Eisenplatten-Stärke ≤ 10mm (wenn es notwendig ist, 12mm-16mm Platten zu schneiden, versuchen zu schneiden, um zu bestimmen)(2) Stärke von Edelstahlplatte ≤ 6mm (wenn es notwendig ist, 8mm bis 12mm Platten zu schneiden, versuchen zu schneiden, um zu bestimmen)(3) ist die Stärke geschnitten zu werden der Aluminiumplatte ≤ 8mm (wenn es notwendig ist, 10mm bis 16mm Platten zu schneiden, wird sie durch Probeausschnitt bestimmt)(4) Grenzmaß des Schnitts von Platte ≤ 2000mm * 4000mm(5) Anforderungen für den Schnitt der Öffnung: ein 2,2 etwas Punkte für Aufmerksamkeit während Laser-Ausschnitts(1) ob man Laser-Ausschnitt abhängt vom wirtschaftlichen Wert der Produkte der verschiedenen Kunden verwendet.Für Produkte mit hohem wirtschaftlichem Wert, sollte mehr Aufmerksamkeit gelenkt werden auf Laser-Ausschnitt, andernfalls sollte weniger Aufmerksamkeit gezahlt werden.(2) betrachten, ob Laser-Ausschnitt entsprechend den Formeigenschaften und der Quantität der erweiterten Zeichnung angewendet wird.Produkte mit einfachem Auftritt werden nicht durch Laser soweit wie möglich geschnitten; Für Produkte mit großer Reihe und einzelner Vielzahl, wird Laser-Ausschnitt nicht angefordert. (3) für Werkstücke mit komplexen Formen, wird Laser-Ausschnitt betrachtet.(4) für die Teile, die mit Laser kombiniert werden müssen und digitaler Durchschlag, der Sicherheitsabstand zwischen der Klammer und dem Durchschlag betrachtet werden (der Sicherheitsabstand ist 100mm) und den Abstand vom Teilrand zum Lochrand seien Sie weniger als der Sicherheitsabstand, damit zu garantieren dass der Abstand vom Teilrand zum Lochrand mehr als 100mm ist. Programmierer müssen die Zulage betrachten und beachten den Schnitt nach einigen Anschlägen. zweiundzwanzig2,3 Anforderungen für das Ausbreiten der Zeichnung für Laser-Ausschnitt(1) ist das Laser-Kennzeichen auf der Front der Zeichnung.(2) muss die Schrittplatte auf die Rückseite gesetzt werden.2,4 Systemprozeß von Laser-Ausschnitt2.4.1 klopfen Sie heraus LochEs ist bequem für Kunden, leicht abzureißen, und die anderen Oberflächen werden nicht verformt (es sei denn, dass der Kunde spezifische Anforderungen hat). Das Loch des Schlages unten ist für Verbindung von 2mm reserviert, die nicht zu groß sein können; Die Anzahl von reservierten Verbindungspunkten wird entsprechend der Größe von knockout Löchern bestimmt; 2.4.2 Laser-MarkierungslinieUm die Positionierung indem man Arbeitskräfte verbiegt, wird das manuelle Anreißen durch Arbeitskräfte zu verbiegen und zu schweißen zu erleichtern verringert und verbessert.Für Produktgenauigkeit und Produktions-Leistungsfähigkeit sollten Techniker den Gebrauch von Laser-Markierung verstärken. Die folgenden Spezifikationen werden als Referenz formuliert auf, welchen Bedingungen und wie man Stempel addiert.(1) Laser-Markierung von schweißenden Nägeln und von Bohrung und von Klopfen: die schweißenden Nägel müssen mit einem Kreis und einer Querlinie in Position gebracht werden. Die Länge der Querlinie ist 3mm * 3mm und die Kreisgröße ist der Außendurchmesser des Chefs an der Unterseite der schweißenden Nägel;dreiunddreißig(2) Zylindrisch anbohrung: die Kontur des Zylindrisch anbohrunges wird mit einer Laser-Markierungslinie markiert, die bequem ist, damit der Betreiber an Ort und Stelle auf einmal verarbeitet;(3) Bohrung: der Lochdurchmesser, der als die Plattenstärke kleiner ist, wird mit Fadenkreuz in Position gebracht, und die Länge der Laserstrahlmarkierungslinie ist 3mm * 3mm; (4) Biegelinielaser, der Linie in Position bringt: es wird entsprechend der Bügeltiefe der verbiegenden Maschine bestimmt. Wenn die verbiegende Größe größer ist, als die Bügeltiefe oder der verbiegende Nebenerwerb in einem verformten Zustand ist und sich zu lehnen ist schwierig, am Halt, wird es betrachtet, eine Laser-Markierungslinie zu addieren. Die Länge der Laser-Markierungslinie ist im Allgemeinen 20~50mm, die bequem ist, damit der verbiegende Betreiber identifiziert; Unter speziellen Umständen erwägen Sie zu kerben, wenn die Rückseite verbogen werden muss und der Laser, der Schnitt kerbt, im Allgemeinen 0.5-2mm lang ist;(5) Rollenkreis erzielt durch verbiegende Methode: es wird angefordert, um die Linie vom Ausgangspunkt zum Endpunkt des rollenden Kreises, mit einer Länge von 10-20mm zu markieren, und das mittlere Teil wird gleichmäßig jede 8-10mm, außer denen mit einer speziellen Form markiert oder gerollt durch das Walzwerk (Bogen R85 wird durch eine spezielle Form herausgepreßt, aber der Ausgangspunkt muss markiert werden);(6) ist die Seitenlinie sehr klein oder unregelmäßig: wenn der Halt nicht für Maß benutzt werden kann, wird die Laser-Markierungslinie graviert;(7) Perforierungspositionierung: wenn das Vorderseite markiert werden muss und die Rückseite noch in Position gebracht werden muss, wird die Perforierungspositionierung diesmal angefordert;(8) Positionierung von schweißenden Teilen: der Bogen und die speziell-förmigen Teile, die schwierig zu messen sind, werden durch Laser in Position gebracht, der während des Schweißens markiert.

Allgemeine Poliermethoden umfassen das mechanisches Polieren, das chemisches Polieren und das elektrochemisches Polieren, je von, welchem seine eigenen Vorteile und Nachteile hat. Die spezifische Wahl hängt von der Struktur und von der Größe von Edelstahlprodukt- und Produktleistungsanforderungen ab. 1. Mechanisches Edelstahlpolieren.Das Gebrauchsmuster hat die Vorteile der guten Flachheit und der hohen Helligkeit der verarbeiteten Teile. Seine Nachteile sind hohe Arbeitsintensität, ernste Verschmutzung, und die komplexen Teile können nicht verarbeitet werden, und sein Glanz ist nicht konsequent, wird der Glanz nicht für langes gehalten, und er ist stumpf und rostig. Es ist für die Verarbeitung von einfachen Teil-, mittleren und kleinenprodukten passend. 2. Chemisches Edelstahlpolieren.Seine Vorteile sind weniger Investition in der Verarbeitungsausrüstung, komplexe Teile können geworfen werden, schnelle Geschwindigkeit, hohe Leistungsfähigkeit und gute Korrosionsbeständigkeit. Seine Nachteile sind schlechte Helligkeit, Gasüberlauf, Bedarf der Belüftungsausrüstung und schwierige Heizung. Es ist für die Verarbeitung von kleinen Reihen von komplexen Teilen und von Produkten mit niedrigen Helligkeitsbedingungen für kleine Teile passend. 3. Elektrochemisches EdelstahlpolierenDas Gebrauchsmuster hat die Vorteile des langen Spiegelglanzes, des stabilen Prozesses, weniger Verschmutzung, der niedrigen Kosten und der guten Korrosionsbeständigkeit. Seine Nachteile sind hohe Vermeidung von Umweltverschmutzung, große einmalige Investition in der Verarbeitungsausrüstung, Bearbeitung und zusätzliche Elektroden für komplexe Teil- und Abkühlenanlagen für Massenproduktion. Es ist für Massenproduktion passend und verwendet hauptsächlich für Spitzenprodukte,Exportprodukte, Toleranzprodukte, ihre Verfahrenstechnik ist stabile, einfache Operation.

Wenn das benutzte Material Austenitedelstahl ist, ist es antimagnetisch, aber nach Kaltverformung, wird eine kleine Menge Austenit in Martensit umgewandelt, also produziert sie schwachen Magnetismus, aber nicht sehr starken MagnetismusWenn antimagnetische Anforderungen hoch sind, wird es empfohlen, um antimagnetischen Edelstahl zu ersetzen. Nach dem stempelnden Edelstahl, wie man ihn ohne Magnetismus tut?Es gibt viele Arten Edelstahl, die in einige Kategorien entsprechend der Struktur bei Zimmertemperatur unterteilt werden können:1. Austenitart: wie 304, 321, 316, 310, 303, 305, 307, 302, usw.;2. Martensit oder Ferrit: wie 430, 420, 410, usw.; Austenit ist oder schwach magnetisch antimagnetisch, während Martensit oder Ferrit magnetisch ist.Um den Magnetismus des Stahls 304 vollständig zu beseitigen, der durch die oben genannten Gründe verursacht wird, kann Lösungsbehandlung der hohen Temperatur verwendet werden um die stabile Austenitstruktur wieder herzustellen, um den Magnetismus zu beseitigen. Material benutzt: 304M ist nach Kaltverformung etwas magnetisch (über 1.6u-2.0u); Magnetismus 304HC ist (über 1.01u-1.6u); Der Magnetismus von Material 316, nachdem Kaltverformung weniger als 1.01u ist. Alle Materialien haben gute Duktilität und sind einfach, kaltes zu sein gebildet. Die Dehnfestigkeit und die Streckgrenze können die Bedingungen erfüllen. Solange Sie das Produkt richtig entsprechend den tatsächlichen Gebrauchsanforderungen vorwählen, glaube ich, dass es Ihren Bedarf erfüllen kann. Nach Kaltverformung ist der Magnetismus jedes Materials 316

Es gibt bestimmte technische Schwierigkeiten in Bearbeitungstrapezgewinden auf CNC-Drehbänken, besonders im Hochgeschwindigkeitsausschnitt. Zu steuern ist nicht einfach, während der maschinellen Bearbeitung zu beobachten und, und die Sicherheit und die Zuverlässigkeit sind auch arm. Dieses erfordert korrekte Werkzeuggeometrie und Verfahrenstechnik. Eine leistungsfähige und durchführbare Verarbeitungsmethode wird eingeführt.Ob auf einer gewöhnlichen Drehbank oder auf einer CNC-Drehbank, es immer eine große technische Schwierigkeit gibt, wenn man Trapezgewinde für Studenten in den Sekundar- und höheren Schulen verarbeitet, besonders im Hochgeschwindigkeitsdrehen von Trapezgewinden auf einer CNC-Drehbank. Die meisten Bücher und die Lehrbücher stellen nicht spezielle Themen vor. Es ist schwierig für Studenten, ihre feine Berechnung und angemessene Verfahrenstechnik zu beherrschen. Der Autor konzentriert sich auf die Hochgeschwindigkeitsdrehenmethode des Trapezgewindes entsprechend den Prüfungsfragen von älteren Arbeitskräften im Provinz Hunan in den letzten Jahren und im Verbindung mit seiner eigenen Erfahrung und Erfahrung. 1、 Auswahl von VerarbeitungsmethodenWie in Abbildung 1 gezeigt wenn die maschinelle Bearbeitung von Trapezgewinden auf der CNC-Drehbank, das drei Backenfutter die Methode von einer Klammer und Spitzen eins annimmt. Zum Vorteil der Werkzeugeinstellung und der Programmierung wird der Programmursprung am Mittelpunkt der rechten Stirnfläche des Werkstückes eingestellt. Darüber hinaus wird eine Werkzeugeinstellungsschablone auch gemacht, um die Genauigkeit der z-Richtung zu erleichtern, wenn man Werkzeuge in rauem und im Feindrehen ändert. Es sollte unterstrichen werden, dass wegen der Hochgeschwindigkeitsmaschinellen Bearbeitung von Trapezgewinden, Hartmetallwerkzeuge vorgewählt werden.Wenn Drehentrapezgewinde an der hohen Geschwindigkeit, wegen der übermäßigen Fadenneigung, zwecks „das Messer-Durchstechen“ und „Blattbruch“ zu verhindern, es, dass die Schnittkraft nicht zu groß sein sollte, wenn sie, maschinell bearbeitet Trapezgewinde angefordert wird und das Werkzeug nicht auf drei Seiten gleichzeitig schneiden sollte. Durch Jahre von Praxis, hat der Autor geprüft, dass die gerade Schnittmethode oder die gerade fugende Methode nicht für die Verarbeitung mit Gewindeschneidenbefehlen G32 und G92 auf der wirtschaftlichen NC-Drehbank angewendet werden können. Obwohl die Methode der Anwendung von G92, das mit dem linken und rechten Schwingen des Unterprogramms eingeführt in vielen Zeitschriften kombiniert wird in den letzten Jahren, nicht die beste Methode für überlagerten Ausschnitt ist. Obgleich diese Methode die Kraft während des Ausschnitts theoretisch verringern kann, ignoriert sie, dass die meisten unserer allgemein verwendeten Drehbänke wirtschaftliche NC-Drehbänke sind, jedoch das Kontrollsystem wirtschaftlicher CNC-Drehbank halb Endlosschleife ist, damit das Servosystem nicht mit den numerischen Anforderungen des CNC-Systems beim Schwingen aufrechterhalten kann link und recht und die Bearbeitungsneigung folglich ändern. In Betracht der umfassenden Programmierung und der Verarbeitung kombiniert mit praktischer Erfahrung, denke ich, dass es eine bessere, sichere ist, zuverlässige und einfache Methode, den Gewindeschneidenmittel-Zyklusbefehl G76 zu verwenden zu verarbeiten.