Der Faden ist die allgemeinste Methode für die Verbindung von mechanischen Teilen, und die Verarbeitung von Gewindebohrungen ist häufig am Ende des gesamten Produktionsverfahrens. Sobald die Verarbeitung unqualifiziert ist, führt es zu die Verschrottung von Komponenten oder die unangenehmere Wiederaufbereitung, also bringt es höhere Anforderungen für die Sicherheit des Prozesses vor. Es gibt verschiedene Werkzeuge für die maschinelle Bearbeitung von Gewindebohrungen, einschließlich Gewindedrehenwerkzeuge, Hähne, Verdrängungshähne, Gewindefräsenschneider, etc. Wie man die korrekte Werkzeugmaschine vorwählt? Die Auswahl von Werkzeugen ist wirklich die Auswahl von Verarbeitungsmethoden. Jede Verarbeitungsmethode benutzt verschiedene Werkzeuge. Für die Verarbeitung von Gewindebohrungen, gibt es einige allgemeine Weisen: Klopfen, drehend, Strangpressverfahren und Gewindefräsen. Lassen Sie uns jetzt zuerst die Vorteile und die Nachteile von verschiedenen Verarbeitungsmethoden und von Gebrauchsbeschränkungen verstehen. In der tatsächlichen Produktion können wir analysieren, welches von der technischen und wirtschaftlichen Perspektive zu verwenden Werkzeug, entsprechend den Eigenschaften dieser Verarbeitungsmethoden.
1. Zahnklopfen
Das Klopfen ist eine weitverbreitete Methode in der Verarbeitung von Gewindebohrungen. Es kann die Formung des Fadens mit der Hilfe der geometrischen Form des Schneiders bestimmen, also wird keine spezielle Werkzeugmaschine für die Verarbeitung angefordert, und sie kann auf gewöhnlichen Werkzeugmaschinen, speziellen Maschinen der Fertigungsstraße und Mitten der maschinellen Bearbeitung benutzt werden. Der klopfende Prozess ist, dass der Hahn sich vorwärts dreht, um zu schneiden, aufhebt, wenn er die Unterseite des Fadens erreicht, das Werkstück, Schnitte in einem sehr schmalen Raum verlässt und die Chips entlädt. Für verschiedene Prozessbedingungen und verschiedene Verarbeitungsmaterialien sind die Arten von den Hähnen, die vorgewählt werden, auch unterschiedlich. Das Hahnklopfen ist und Massenproduktion in der mit kleinem Durchmesser häufig benutzt.
2. Drehen
Drehenfaden bezieht sich das auf Drehen mit indexierbaren Einsätzen. Für die dreieckigen Faden, die in der Produktion allgemein verwendet sind, sollte sich die Form des Schnittteils des Gewindedrehenwerkzeugs an den axialen Abschnitt des Fadens anpassen. Beim Drehen, muss das Drehenwerkzeug eine Führung (einzelner Hauptfaden, lead=pitch) für jede Rotation des Werkstückes longitudinal bewegen, um den korrekten Faden zu verarbeiten. Es gibt drei allgemeine Methoden für das Drehen von dreieckigen Faden:
A., Gewindedrehen mit gerader Methode. Wenn sie den Faden, nach dem Testmeterriss dreht, dass das Werkstück und die Fadenneigung die Bedingungen erfüllen, die Radialrichtung ist senkrecht zur Werkstückachse und zur Zufuhr, wird zu vielen Malen wiederholt, bis der Faden richtig gedreht ist. Das Zahnprofil dieser Drehenmethode ist genauer. Weil die zwei Ränder des Drehenwerkzeugs gleichzeitig schneiden und Chipabbau nicht glatt ist, ist das Drehenwerkzeug einfach, wegen der großen Kraft zu tragen, und der Chip verkratzt die Fadenoberfläche.
B., Gewindedrehen durch schiefe Methode. Wenn die Fadenneigung des Werkstückes größer als 3MM ist, wird die schiefe Methode im Allgemeinen angewendet, um den Faden zu drehen. Die schiefe Methode ist, dass das Drehenwerkzeug entlang die Fadenprofilseite in der Radialrichtung bei der Herstellung der axialen Zufuhr einzieht. Nach mehrmals des Ausschnitts, wird der Faden verarbeitet. Schließlich wird die gerade Methode angewendet, um das Werkzeug zu essen, um die Genauigkeit des Fadenprofilwinkels sicherzustellen.
C. Left und rechte Messereintrittsmethode. In einer gewöhnlichen Drehbank benutzt diese Methode die Skala des horizontalen Wagens, um die vertikale Zuführung des Gewindedrehenwerkzeugs zu steuern und benutzt die Skala des kleinen Wagens, um die linke und rechte Mikrozufuhr des Drehenwerkzeugs zu steuern. Wenn der Faden zum Schnitt nah ist, werden die Nuss oder die Gewindelehre benutzt, um zu überprüfen, ob die Fadengröße und die Verarbeitungsgenauigkeit qualifiziert sind. Diese Methode ist einfach zu benützen, also ist sie weitverbreitet.
Drehenfaden wird im Allgemeinen an den Löchern mit großem Durchmesser angewendet, und das Werkstück kann auf der Drehbank für die Drehverarbeitung fest festgeklemmt werden.
3. Verdrängungsverarbeitung
Die Verdrängungsverarbeitung gehört, um die freie Verarbeitung abzubrechen. Der Verarbeitungsprozeß ist der selbe wie klopfend, wird der Verdrängungshahn in das vorbohrende Bohrloch geschraubt, und das Material wird in der axialen und Radialrichtung verdrängt und folglich bildet ein geformtes Fadenprofil des einzigartigen Zahnes. Fadenverdrängung ist auf Materialien mit guter Plastikdeformation anwendbar. Die Strecke der Materialien ist verhältnismäßig klein. Im Allgemeinen wird die Bruchverlängerung von Materialien angefordert, als 7% größer zu sein, und die maximale Dehnfestigkeit ist kleiner als 1300N/MM. Sie ist bei der Aluminiumlegierungsverarbeitung weitverbreitet.
4. Gewindefräsen
Der Prozess des Gewindefräsens ist wie in der Zahl gezeigt unten. Der Gewindefräsenschneider im Allgemeinen steigt zur Unterseite der Gewindebohrung ab, nähert sich dem Werkstück mittels der gewundenen Interpolation, dreht 360 Grad entlang der Gewindebohrung, steigt eine Neigung in der z-Richtung und verlässt dann das Werkstück. Das Drehmoment des Gewindefräsenschneiders ist klein, der die Sicherheit des Prozesses erhöht. Es hat auch eine breite Palette der Anwendbarkeit und kann verschiedene Materialien verarbeiten. Im Falle der gleichen Neigung kann ein Werkzeug benutzt werden, um Faden mit verschiedenen Fadendurchmessern oder -Toleranz-Bereichen zu verarbeiten. Nachteile: die Werkzeugmaschine wird angefordert, eine beigeordnete werkzeugmaschine drei zu sein. Darüber hinaus verglichen mit dem Hahn, ist seine Verarbeitungsleistungsfähigkeit verhältnismäßig niedrig und die Werkzeugkosten sind verhältnismäßig hoch, also ist es für die Verarbeitung von Gewindebohrungen des großen Durchmessers in der kleinen Serienproduktion passend.
Wie wir gerade jetzt erwähnten, ist der Hahn das weitverbreitetste Werkzeug für die maschinelle Bearbeitung Gewindebohrungen von mit kleinem Durchmesser, und das Klopfen ist ein verhältnismäßig komplexer Verarbeitungsprozeß, also gibt es viele Probleme antraf im Verarbeitungsprozeß. Allgemeine Probleme des Hahns umfassen Bruch, die Splitterung, Abnutzung, etc. Der Bruch ist hauptsächlich entlang dem ganzen Querschnitt des Hahns. Der Auftritt der Randsplitterung ist, dass das innovative weg abgebrochen wird. Die Abnutzung des Hahns bezieht sich, dass das innovative des Hahns und des Würfels abgenutzt wird, wenn der Hahn und der Würfel nicht für eine lange Zeit benutzt worden sind und die Zahngröße kleiner und unbrauchbar macht. Die Hähne, die auf diese drei Arten ausfallen, sind weit von das Erreichen ihrer normalen Nutzungsdauer. Nachdem diese Probleme im verarbeitenden Hahn auftreten, können uns wir auf die folgenden Aspekte für Analyse konzentrieren.
1. Werkzeugmaschinenprobleme
Überprüfen Sie, ob die Werkzeugmaschine normalerweise funktioniert, ob der Spindeldurchbruch zu groß ist, ob die Werkzeugmaschinenspindel mit dem unteren Loch koaxial ist und ob das Verarbeitungsprogramm korrekt ist.
2. Werkstückmaterial
Überprüfen Sie, ob die Materialfestigkeit des Werkstückes zu hoch ist, ob die materielle Qualität stabil ist und ob es Poren, Rückstände, etc. gibt.
3. Durchmesser und Tiefe des verlegten unteren Lochs
Überprüfen Sie, ob der Durchmesser des unteren Lochs des Fadens korrekt ist. Wenn der Durchmesser des unteren Lochs zu klein ist, tritt die Wurzel des Hahns mit dem Werkstück während des Ausschnitts in Verbindung, der einfach ist, den Hahn zu veranlassen zu brechen. Der Durchmesser des unteren Lochs des Fadens wird in der Hahnprobe markiert, oder die Formel (unterer Loch diameter=thread Durchmesser - Fadenneigung) kann verwendet werden, um den unteren Lochdurchmesser zu erhalten. Für Verdrängungshähne ist der Durchmesser des unteren Lochs des Fadens zu dem des Schnitthahns unterschiedlich. Der ungefähre untere Lochdurchmesser kann entsprechend der Formel auch berechnet werden (unterer Loch diameter=thread Durchmesser - Faden pitch/2).
Für Sacklöcher sollte die Tiefe des unteren Lochs auch betrachtet werden. Da es einige Zähne an der Vorderseite des Hahns gibt und der Durchmesser dieser Zähne verhältnismäßig klein ist, können sie nicht als effektive Faden angesehen werden, also sollte die Tiefe des unteren Lochs die Tiefe der Zähne und die Größe der scharfen Ecke an der Vorderseite des Hahns auch betrachten. In der Produktion gibt es auch die Fälle, in denen das untere Loch nicht tief genug ist und die Vorderseite des Hahns die Unterseite des Lochs berührt und veranlaßt den Hahn zu brechen.
4. Ob die korrekte Hahnart vorgewählt wird
AS erwähnte früher, für verschiedene Prozessbedingungen und verschiedene Verarbeitungsmaterialien, die Arten von den Hähnen, die vorgewählt werden, sind auch unterschiedlich. Zuerst für die zwei verschiedenen Prozessbedingungen des durchgehenden Lochs und des Sacklochs, sind die Arten des Schnitts von den Hähnen, die vorgewählt werden, unterschiedlich. Für Materialien mit langen Chips, wie Stahl, im Falle der durchgehenden Löcher, wählen Sie einen geraden Schlitzhahn zu den Entladungschips abwärts und im Falle der Sacklöcher, vorwählen einen gewundenen Hahn, um Chips aufwärts zu entladen vor. Kurz sind Chipmaterialien, wie Roheisen, Eisenchips Chips, die im Chipabbauschlitz enthalten werden können, also durch Löcher und Sacklöcher kann mit geraden Schlitzhähnen verarbeitet werden. In einem anderen Fall werden die Chips, die durch den linken Handgewindebohrer gebildet werden, getrennt. Dieser Hahn ist für Situationen passend, in denen das Werkstück zur Werkzeugausstattung nah ist und der Chipabbauraum unzulänglich ist. Breischweißer
In der Produktion sehen wir häufig, dass es eine falsche Methode ist, zum des gewundenen Nuthahns in der Verarbeitung von durchgehenden Löchern zu benutzen. Es gibt drei Gründe: Zuerst entlädt der gewundene Nuthahn Chips aufwärts. Um diesen Effekt zu erzielen, ist die Struktur des Hahns selbst komplex, ist die Starrheit nicht gut, und der Chipgetriebeanschlag ist lang, also ist es einfach gehaftet während des gewundenen Nutgetriebeprozesses zu erhalten und verursacht Blattbruch oder Bruch. Zweitens ist die Anzahl von Zähnen vor den zwei Hähnen unterschiedlich. Der gewundene Nuthahn hat im Allgemeinen 2-3 Zähne, während der gerade Nuthahn 3-5 Zähne hat. Das Leben des Hahns ist zur Anzahl von Zähnen proportional. Drittens ist der gewundene Nuthahn teurer als der gerade Nuthahn, der nicht wirtschaftlich ist.
Andererseits für den Schnitt von Hähnen, sollten wir Hähne mit verschiedenen Nuten für die Verarbeitung von verschiedenen Materialien wählen. Es gibt verschiedene Winkel auf dem Hahn, wie vorderem Winkel, hinterem Winkel, Führerwinkel, Blattneigung, etc. Der Entwurf dieser Winkel basiert auf den Eigenschaften von verschiedenen Materialien. Zum Beispiel für Stahlteile und Roheisen, ist der vordere Winkel des Hahns größer, weil die Chips von Stahlteilen länger sind, während die Eisenchips des Roheisens im Allgemeinen Chips sind, und der vordere Winkel ist, sogar 0 ° vorderer Winkel kleiner. Die Werkzeugfirma gibt verschiedene empfohlene Hähne für verschiedene Werkstückmaterialien. Für die Hähne, die Stahl verarbeiten, Aluminiumlegierung möglicherweise, Roheisen, Edelstahl und andere allgemeine Materialien, verschiedene Farbringe werden benutzt, um den Griff zu unterscheiden.
5. Schnitt von Parametern
Schneiden sind Parameter sehr wichtig. Verschiedene Arten von Hähnen, verschiedene Prozessbedingungen und verschiedene Werkstückmaterialien sollten verschiedene Parameter wählen. Zum Beispiel unter den gleichen Bedingungen, unterscheiden sich die Geschwindigkeiten von Hochgeschwindigkeitsdrahthähnen und die Hartmetallhähne groß. Diese Geschwindigkeit hat eine bestimmte Strecke. Die Geschwindigkeit von Hochgeschwindigkeitsdrahthähnen ist im Allgemeinen innerhalb 20M/MIN (die Zufuhr des Hahns wird d.h. die Neigung repariert). Zu schnell oder zu langsam führt, um Ausfall zu klopfen. Das Festlegen von passenden Schnittparametern kann Produktions-Leistungsfähigkeit sicherstellen und verhältnismäßig hohe Standzeit erzielen.
6. Abkühlen und Schmierung
Da wir früheres erwähnten, wird der Hahn benutzt, um in einen sehr schmalen Raum zu schneiden und die Chips zu entladen, die viel Hitze während der Verarbeitung erzeugen. Deshalb sind das Abkühlen und die Schmierung sehr wichtig. Für Materialien mit hoher Härte, kann die Konzentration des Kühlmittels erhöht werden, oder öliges Kühlmittel kann benutzt werden.