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China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Erfahrungszusammenfassung 12 NC der maschineller Bearbeitung

Wegen der Komplexität von NC-Verarbeitung (wie verschiedenen Werkzeugmaschinen, verschiedenen Materialien, verschiedenen Werkzeugen, verschiedenen Schnittmethoden, verschiedenen Parametereinstellungen, usw.-ist A Zusammenfassung der Erfahrung in der Überwachung und anderen Aspekten des Verarbeitungsprozesses als Ihre Referenz verfügbar.Q1: Wie man Arbeitsvorgänge teilt? Antwort: NC, der Verfahren verarbeitet, kann entsprechend den folgenden Methoden geteilt werden:(1) ist die zentralisierte Sortiermethode des Werkzeugs, den Prozess entsprechend dem benutzten Werkzeug zu teilen und benutzt das gleiche Werkzeug, um alle Teile zu verarbeiten, die auf dem Fach abgeschlossen werden können. Benutzen Sie das zweite Messer und das dritte Messer, um andere Teile abzuschließen, dass sie abschließen können. Dieses kann die Anzahl von Werkzeugänderungen verringern, drückt die Leerlaufzeit zusammen und verringert unnötige Positionierungsfehler. (2) für Teile mit vielem Verarbeitungsinhalt, kann das Verarbeitungsteil in einige Teile entsprechend seinen strukturellen Eigenschaften, wie interner Form, Form, gebogener Oberfläche oder Fläche unterteilt werden. Im Allgemeinen werden die Fläche und die Positionierungsoberfläche zuerst verarbeitet, und dann wird das Loch verarbeitet; Einfache geometrische Formen des ersten Prozesses, dann komplexe geometrische Formen des Prozesses; Die Teile mit niedrigerer Genauigkeit werden zuerst verarbeitet, und dann werden die Teile mit Anforderungen der höheren Genauigkeit verarbeitet. (3) für die Teile, die einfach sind, durch raues und Ende verformt zu werden in der Folge maschinell bearbeitend, wegen der möglichen Deformation nach Schruppen, benötigen sie, so im Allgemeinen kalibriert zu werden, die Prozesse sollten für die raue und Endmaschinelle bearbeitung getrennt werden.Zu, wenn man Prozesse, es aufzusummieren teilt ist notwendig die Struktur und die Herstellbarkeit von Teilen, von Funktion von Werkzeugmaschinen, von Zahl Bearbeitungsinhalts NC der Teile, von Anzahl von Installationszeiten und von Produktionsorganisation der Einheit flexibel zu beherrschen. Darüber hinaus wird es vorgeschlagen, um das Prinzip der Prozesszentralisierung oder der Prozessdezentralisierung anzunehmen, das entsprechend der tatsächlichen Situation bestimmt werden sollte, aber muss angemessen sein. Q2: Welche Prinzipien sollten gefolgt werden, wenn man die Arbeitsweise vereinbart?Antwort: Die Arbeitsweise sollte entsprechend der Struktur des Teils und der leeren Zustandes sowie dem Bedarf an der Positionierung und am Festklemmen vereinbart werden. Der Schlüssel ist, dass die Starrheit des Werkstückes nicht geschädigt wird. Die Reihenfolge folgt im Allgemeinen den folgenden Prinzipien: (1) beeinflußt die Verarbeitung des vorhergehenden Prozesses nicht die Positionierung und das Festklemmen des folgenden Prozesses, und die Verarbeitung von den allgemeinen Werkzeugmaschinen, die zwischen ihnen vermischt werden, wird auch umfassend betrachtet.(2). Führen Sie den internen Hohlraum durch, der zuerst, verarbeitet und führen Sie dann die Konturnverarbeitung durch.(3) ist es besser, die Prozesse der gleichen Positionierung anzuschließen und klemmt Methode oder das gleiche Messer, das verarbeiten, um die Zeiten der wiederholten Positionierung zu verringern, Werkzeugänderung und Bewegung der drückenden Platte fest. (4). Für mehrfache Prozesse in der gleichen Installation, wird der Prozess mit kleinem steifem Schaden des Werkstückes zuerst vereinbart.Q3: Welche Aspekte beachtet werden, wenn man das Werkstück bestimmt, sollte das Festklemmen des Modus?Antwort: Lohnaufmerksamkeit zu den folgenden drei Punkten, wenn das Positionierungsdatum bestimmt wird und Entwurf festgeklemmt wird:(1) streben Entwurf an(2). Versuchen Sie, die festklemmenden Zeiten zu verringern, und überprüfen Sie, ob alle maschinell bearbeitet zu werden Oberflächen nach in Position bringender einer maschinell bearbeitet werden können.(3) vermeiden verwendenden manuellen Anpassungsentwurf für Maschinenbesetzung. (4) ist die Befestigung glatt offen, und sein Positionierungsund festklemmender Mechanismus beeinflußt den Werkzeugweg nicht während der Verarbeitung (wie Zusammenstoß). In solchen Fällen kann er festgeklemmt werden mit einem Kolben oder indem man eine Grundplatte addiert, um Schrauben zu zeichnen.Q4: Wie man einen angemessenen Werkzeugerstarrungspunkt bestimmt? Was ist das Verhältnis zwischen dem Werkstückkoordinatensystem und dem Programmierungskoordinatensystem? 1. Der Werkzeugerstarrungspunkt kann auf das verarbeitet zu werden Teil eingestellt werden, aber es sollte gemerkt werden, dass der Werkzeugerstarrungspunkt die Referenzposition oder das fertige Fach sein muss. Manchmal wird der Werkzeugerstarrungspunkt nach dem ersten Prozess geschädigt, der zu keine Weise, den Werkzeugerstarrungspunkt im zweiten Prozess und im folgenden Prozess zu finden führt. Deshalb wenn man das Werkzeug im ersten Prozess, es sollte gemerkt werden einstellt, dass eine relative Werkzeugeinstellungsstellung eingestellt werden sollte an einem Platz mit einem verhältnismäßig örtlich festgelegten Maß-Verhältnis zum Positionierungshinweis auf diese Art kann der ursprüngliche Werkzeugerstarrungspunkt entsprechend dem relativen Stellungs-Verhältnis zwischen ihnen gefunden werden. Diese relative Werkzeugeinstellungsposition wird normalerweise auf dem Werkzeugmaschinenwerktisch oder -befestigung eingestellt. Die Auswahlprinzipien sind, wie folgt: (1) einfach zu finden.(2) einfache Programmierung.(3) ist der Werkzeugeinstellungsfehler klein.(4) zu überprüfen ist bequem, während der Verarbeitung.2. Die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems wird vom Betreiber eingestellt. Nachdem das Werkstück festgeklemmt ist, wird es bestimmt, indem man Werkzeugeinstellt. Es reflektiert das Abstandspositions-Verhältnis zwischen dem Werkstück und dem nullpunkt der Werkzeugmaschine. Sobald das Werkstückkoordinatensystem repariert wird, ist es im Allgemeinen unverändert. Das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierungskoordinatensystem müssen vereinheitlicht werden, d.h. während der Verarbeitung, sind das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierungskoordinatensystem konsequent.Q5: Wie man den Schnittweg wählt? Werkzeugweg bezieht sich den Weg und die auf Richtung des Werkzeugs im Verhältnis zu dem Werkstück bei NC-maschineller Bearbeitung. Die angemessene Wahl des Bearbeitungsweges ist sehr wichtig, weil sie zur Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung und zur Oberflächenbeschaffenheit von Teilen eng verwandt ist. Die folgenden Punkte werden hauptsächlich betrachtet, wenn der Werkzeugweg bestimmt wird:1) stellen die Genauigkeitsanforderungen der maschinellen Bearbeitung von Teilen sicher.2) ist es für numerische Berechnung bequem und verringert, Arbeitsbelastung zu programmieren.3) Suchvorgang der kürzeste Verarbeitungsweg, zum der leeren Werkzeugzeit zu verringern, die Verarbeitungsleistungsfähigkeit zu verbessern.4) setzen die Anzahl von Programmsegmenten herab.Nach der maschinellen Bearbeitung 5) stellen die Rauheitsanforderungen der Werkstückkonturnoberfläche sicher. Die abschließende Kontur wird ununterbrochen mit dem letzten Schneider verarbeitet. 6) Der Weg des Werkzeugfortschritts und -rückzugs (geschnitten in und herausgeschnitten) sollte auch sorgfältig betrachtet werden, um die Werkzeugkennzeichen herabzusetzen, die durch Werkzeughalt an der Kontur verursacht werden (die elastische Deformation verursacht durch plötzliche Änderung der Schnittkraft), und das, Werkstück, indem man vertikal auf der Kontur, zu verkratzen zu vermeiden schneidet auftauchen der Prozess und Programmierungsberechnung wird vereinheitlicht.Q6: Wie man während der Verarbeitung überwacht und justiert?Das Werkstück kann das automatische Verarbeitungsstadium nach der Ausrichtung eintragen und das Programmausprüfen werden abgeschlossen. Im automatischen Bearbeitungsprozeß überwacht der Betreiber den Schneidvorgang, um die Werkstückqualitätsprobleme und andere Unfälle zu verhindern, die durch anormalen Ausschnitt verursacht werden. Die Überwachung des Schneidvorgangs betrachtet hauptsächlich die folgenden Aspekte:1. Die Haupterwägung der Prozessüberwachung der Schruppen ist der schnelle Abbau der überschüssigen Zulage auf der Werkstückoberfläche. Im automatischen Bearbeitungsprozeß der Werkzeugmaschine, schneidet das Werkzeug automatisch entsprechend dem vorbestimmten Schnittweg entsprechend den gesetzten Ausschnittparametern. Operation diesmal Der Betreiber beobachtet die Änderung des Schnitts der Last im automatischen Bearbeitungsprozeß durch die Ausschnittlaststabelle und justiert die Schnittparameter entsprechend der tragenden Kraft des Werkzeugs, um die Leistungsfähigkeit der Werkzeugmaschine zu maximieren.2. ist Überwachung des Schnitts des Tones im Schneidvorgang im automatischen Schneidvorgang, der Ton des Werkzeugs, welches das Werkstück schneidet, stabil, ununterbrochen und Licht zu Beginn des Ausschnitts, und die Werkzeugmaschinenbewegung ist diesmal stabil. Mit dem Fortschritt des Schneidvorgangs, wenn es harte Stellen auf dem Werkstück gibt, oder das Werkzeug getragen wird, oder das Werkzeug festgeklemmt wird, wird der Schneidvorgang instabil. Die instabile Leistung ist, dass die Schnittlautwandel, das Werkzeug und das Werkstück mit einander zusammenstoßen, und die Werkzeugmaschine vibriert. Diesmal sollten die Schnittparameter und die Schnittgrößen in der Zeit justiert werden. Wenn der Anpassungseffekt nicht auf der Hand liegt, sollte die Werkzeugmaschine pausiert werden, um die Zustand des Werkzeugs und des Werkstückes zu überprüfen. 3. Die Veredlung wird überwacht, um die Bearbeitungsgröße und die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstückes sicherzustellen. Die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und die Vorschubzahl ist groß. Diesmal sollte beachtet werden den Einfluss der Chipanhäufung auf die Arbeitsfläche. Für den Hohlraum, der maschinell bearbeitet, sollte auch vorbei beachtet werden den Ausschnitt und Werkzeug, die an den Ecken überschreiten. Zu die oben genannten Probleme zu lösen beachten zuerst die Justage der Sprühposition der Schneidflüssigkeit, damit die Arbeitsfläche immer in der besten Abkühlbedingung ist; Zweitens Lohnaufmerksamkeit zur Qualität der Arbeitsfläche des Werkstückes und versuchen, Qualitätsänderungen durch die Justage der Schnittparameter zu vermeiden. Wenn die Anpassung noch keinen offensichtlichen Effekt hat, stoppen Sie die Maschine, um zu überprüfen, ob das ursprüngliche Programm angemessen ist.Insbesondere Lohnaufmerksamkeit zur Position des Werkzeugs, wenn Inspektion verschoben wird oder Inspektion gestoppt wird. Wenn das Werkzeug im Schneidvorgang stoppt und die Spindel plötzlich stoppt, werden Werkzeugkennzeichen auf der Werkstückoberfläche erzeugt. Im allgemeinen wird Abschaltung betrachtet, wenn das Werkzeug den Schnittzustand verlässt. 4. Die Qualität des Werkzeugüberwachungswerkzeugs bestimmt in großem Maße die Verarbeitungsqualität des Werkstückes. Bei der automatischen maschinellen Bearbeitung und dem Schnitt ist es notwendig, die normale Abnutzungszustand zu beurteilen und die anormale Schadenzustand von Werkzeugen mittels der soliden Überwachung, Zeitsteuerung, Pauseninspektion während des Ausschnitts, Werkstückoberflächenanalyse, etc.-Werkzeuge schneiden wird in der Zeit entsprechend den Verarbeitungsanforderungen, die Verarbeitungsqualitätsprobleme zu verhindern behandelt, die durch die Werkzeuge verursacht werden, die nicht in der Zeit behandelt werden.Q7: Wie relativ ausgewählte Werkzeugmaschinen? Wieviele Elemente gibt es in den Schnittparametern? Wieviele Materialien gibt es? Wie man die Werkzeuggeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitthöhe bestimmt? 1. Der nicht nachschleifende Karbidendenfräser oder der Endenfräser werden für das flaches Mahlen vorgewählt. Im allgemeinem Mahlen versuchen Sie, den zweiten Werkzeugweg für die Verarbeitung zu benutzen. Der erste Werkzeugweg ist besser, den Endenfräser für das raues Mahlen zu benutzen, und der Werkzeugweg ist entlang der Werkstückoberfläche kontinuierlich. Die empfohlene Breite jedes Werkzeugweges ist 60% - 75% des Werkzeugdurchmessers.2. werden Endenfräser und Endenfräser mit Hartmetalleinsatz hauptsächlich für die maschinelle Bearbeitung des Chefs, der Nut und der Kastenmundoberfläche benutzt.3. sind Ballmesser und rundes Messer (alias rundes Nasenmesser) allgemein verwendet, gebogene Oberflächen und variable Winkelkonturnformen zu verarbeiten. Der Ballschneider wird größtenteils für halb beenden und beenden benutzt. Die runden Schneider mit Hartmetalleinsätzen werden größtenteils für das Aufrauen benutzt.Q8: Was ist die Funktion der Verarbeitung Programmblatt? Was sollte im Verarbeitungsprogrammblatt eingeschlossen sein?Antwort: (1) ist die Verarbeitungsprogrammliste eine des Inhalts des NC, der Prozessentwurf verarbeitet, ist auch ein Verfahren, das vom Betreiber beobachtet werden und eingeführt werden muss, und ist eine spezifische Beschreibung des Verarbeitungsprogramms. Der Zweck ist, den Betreiber zu informieren den Inhalt des Programms, des Festklemmens und der Positionierungsmethoden und der Probleme, die beachtet werden sollte, wenn, die Werkzeuge für jedes Verarbeitungsprogramm vorwählend. (2) in der Verarbeitungsprogrammliste, sollte sie umfassen: Zeichnung und Programmierungsdateiname, der Werkstückname, Skizze festklemmend, Programmname, das Werkzeug verwendeten in jedem Programm, in der maximalen Tiefe des Ausschnitts und verarbeiteten Natur (wie Schruppen oder Ende, die maschinell bearbeiten), theoretische Bearbeitungszeit, etc.Q9: Wie man für NC-Programmierung vorbereitet?Antwort: Nach der Bestimmung der Verfahrenstechnik, vor der Programmierung sollten wir das folgende verstehen: 1. Werkstück, das Methode festklemmt; 2. Größe des Werkstückes rau - die Verarbeitungsstrecke bestimmen oder, ob das mehrfache Festklemmen angefordert wird; 3. Das Material des Werkstückes - zwecks welches Werkzeug beschließen, um für die Verarbeitung zu verwenden; 4. Was sind die Werkzeuge auf Lager? Avoid das Programm ändernd, wenn es kein solches Werkzeug gibt. Wenn Sie dieses Werkzeug benutzen müssen, können dich Sie im Voraus vorbereiten. Q10: Was sind die Prinzipien für die Einstellung auf die sichere Höhe bei der Programmierung?Antwort: Das Einstellungsprinzip der sicheren Höhe ist im Allgemeinen höher als die höchste Oberfläche der Insel. Oder Satz der Programmierungsnullpunkt an der höchsten Fläche, damit die Gefahr des Messerzusammenstoßes in größtem Maße vermeiden.Q11: Warum sollte Nachbearbeitung durchgeführt werden, nachdem der Werkzeugweg kompiliert ist?Antwort: Weil der Adresscode, der durch verschiedene Werkzeugmaschinen erkannt wird, zu dem NC-Programmformat unterschiedlich ist, muss das korrekte nachbearbeitende Format für die Werkzeugmaschine vorgewählt werden, die benutzt wird, um zu garantieren, dass das kompilierte Programm laufen kann.Q12: Was ist DNC-Kommunikation? Antwort: Es gibt zwei Möglichkeiten des Programmgetriebes: CNC und DNC. CNC bezieht sich, dass das Programm im Speicher der Werkzeugmaschine durch die Medien (wie Diskette, Lochstreifenleser, Fernmeldeleitung, etc.) gespeichert wird, und das Programm wird vom Gedächtnis für die Verarbeitung ausgerufen. Weil die Speicherkapazität durch die Größe begrenzt wird, wenn das Programm groß ist, kann die DNC-Methode für die Verarbeitung angewendet werden. Weil die Werkzeugmaschine das Programm direkt vom Steuerrechner (das heißt, er nicht durch die Größe der Speicherkapazität begrenzt wird), während DNC Verarbeitung liest. Es gibt drei Elemente des Schnitts von Parametern: Schnitttiefe, Spindelgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit.Die allgemeinen Prinzipien für das Festlegen von Schnittparametern sind:Weniger Ausschnitt und Papierschnellvorschub (d.h. kleine Schnitttiefe und schnelle Vorschubgeschwindigkeit)Entsprechend der Klassifikation von Materialien, werden Werkzeuge im Allgemeinen in die gewöhnlichen harten weißen Stahlwerkzeuge (hergestellt vom Hochgeschwindigkeitsstahl), beschichteten Werkzeuge (wie Titanüberzug) und Legierungswerkzeuge unterteilt (wie Wolframstahl, Bornitridwerkzeuge, etc.).

2022

10/18

Fünf Achse CNC-Prägelösung für integrales Antreiber-Blatt

Integraler Antreiber ist die Kernkomponente von Turbo-Maschine und von turbocharged Maschine. Er ist weitverbreitet in der Energieenergie petrochemisch, Luftfahrt-, in der Metallurgie und in anderen Industrien. Es ist ein typischer Kanaltyp komplexes Teil mit dem standardisiertem Modellieren. Die Bearbeitungsdurchschnitte, die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung und die maschinell bearbeitende Oberflächenbeschaffenheit seines Profils direkt die aerodynamische Leistung und die mechanische Leistungsfähigkeit der Maschine beeinflussen, und eine entscheidende Auswirkung auf die Triebwerkleistung haben. Integraler Antreiber ist ein typisches schwieriges geworden, Teil wegen seiner Komplexität der gebogenen Oberfläche und der hohen Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung maschinell zu bearbeiten. Mit der zunehmenden Nachfrage nach Turbinentriebwerken im Markt, ist es in zunehmendem Maße notwendig, die leistungsfähige maschinelle Bearbeitung von integralen Antreibern zu erzielen. Zur Zeit sind die allgemeinen Materialien des integralen Antreibers Aluminiumlegierungs-, Titanlegierung, Edelstahl, etc.Die Komplexität des Antreibers maschinell bearbeitend liegt hauptsächlich in der Komplexität des Blattoberflächenmodellierens, die in angeordnete Oberfläche unterteilt werden kann und nicht Oberfläche entsprechend dem Gestaltungsprinzip anordnete, und angeordnete Oberfläche kann in entwicklungsfähige angeordnete Oberfläche und nicht entwicklungsfähige angeordnete Oberfläche unterteilt werden. Fünf Achse NC-Mahlen ist eine der allgemein verwendeten Methoden für die maschinelle Bearbeitung des integralen Antreibers mit guter Flexibilität, hoher Bearbeitungsleistungsfähigkeit und breiter Anwendung. Entsprechend den verschiedenen Oberflächenformen von Antreibern, werden zwei Arten Methoden normalerweise für die maschinelle Bearbeitung auf werkzeugmaschinen, nämlich, Punktprägemethode und Umfangfräsenmethode verwendet. Wegen der komplexen Form des integralen Antreibers und der großen Verzerrung des Blattes, ist die maschinelle Bearbeitung des integralen Antreibers sehr einfach zu behindern, also liegt die Bearbeitungsschwierigkeit in der rauen und Endmaschinellen bearbeitung des Läufers und des Blattes. Bei NC-maschineller Bearbeitung des integralen Antreibers, ist Verjüngungsball-Endenfräser häufig benutzt, über dem Ausschnitt und Störung herabzusetzen, die durch den Schneider verursacht werden, und der Schneider kann gute Starrheit noch haben, wenn er schmalen Läufer maschinell bearbeitet.Um den Antreiber herzustellen die Bedingungen von Aerodynamik zu erfüllen, nimmt das Blatt häufig die Struktur des großen Torsionswinkels und variable Leiste an der Wurzel an, die höhere Anforderungen für die Verarbeitung des Antreibers vorbringt. Die maschinell bearbeitenden technischen Anforderungen des integralen Antreibers umfassen die Anforderungen der Größe, der Form, des Standorts, der Oberflächenrauigkeit und anderer geometrischer Aspekte sowie der Anforderungen von mechanischen, körperlichen und chemischen Eigenschaften. Das Antreiberblatt muss gute Oberflächenbeschaffenheit haben, und die Genauigkeit wird im Allgemeinen auf die Blattoberfläche, Nabenoberfläche und Blattwurzeloberfläche konzentriert. Der Oberflächenrauigkeitswert sollte sein weniger als Ra0.8um. Um die oben genannten Bedingungen zu erfüllen, werden die folgenden Probleme häufig in der Verarbeitung des integralen Antreibers angetroffen:①Der integrale Antreiber hat schmalen Flussdurchgang, verhältnismäßig langes Blatt und niedrige Steifheit, die dünnwandigen Teilen gehört und leicht während der Verarbeitung verformt wird. Bei der maschinellen Bearbeitung wegen der Rolle seiner eigenen Struktur und externen Schnittkraft, des Einlasses des Läufers und des oberen Endes des Blattes produziert Erschütterungslinien. Manchmal zwecks Geschnatterkennzeichen zu vermeiden, ist es notwendig, die Schärfe des Werkzeugs zu ändern, das Grate am Einlass, am Ausgang und an den Messerschneiden des Läufers verursacht. Um die Oberflächenbeschaffenheit des integralen Antreibers sicherzustellen, wird es angefordert dass der Schneider genügend Starrheit, genügend Chipabbauraum und passende Schärfe hat. ②Die Blattiefe am schmalsten Teil des Läufers ist weit mehr als der Werkzeugdurchmesser, und der angrenzende Blattraum ist sehr klein. Der Werkzeugdurchmesser ist während der Winkelreinigung klein, und das Werkzeug ist einfach zu brechen. Die Steuerung der Schnitttiefe ist auch eine Schlüsseltechnologie für die maschinelle Bearbeitung.③Die Oberfläche des integralen Antreibers ist eine freie Oberfläche, mit schmalem Flussdurchgang, schwerer Blattverformung und einer klaren Tendenz, sich zurück zu lehnen. Es ist sehr einfach, Störung während der Verarbeitung zu verursachen, die schwierig zu verarbeiten ist. Einige Antreiber haben zusätzliche Blätter. Um Störung zu vermeiden, muss die gebogene Oberfläche in den Abschnitten maschinell bearbeitet werden. Deshalb ist es schwierig, die Übereinstimmung der Arbeitsfläche sicherzustellen.④, dass der Gesamtantreiber an einer hohen Geschwindigkeit in der tatsächlichen Arbeit, mit einer Geschwindigkeit von 30000-50000 Umdrehungen sich dreht, sie zu betrachten ist notwendig, Erschütterung zu verhindern und Geräusche zu verringern, also sind die Anforderungen für dynamische Balance hoch, die die Anforderungen für Werkzeugmaschinen und Werkzeuge verbessert. Es ist notwendig, die Bearbeitungszeit zu sparen und stellt die Stabilität und die Symmetrie des Ausschnitts sicher.In Betracht der Starrheit der Werkzeugmaschine, können der Schneider, Befestigung und integraler Antreiber, angemessene Schneiderstruktur entwerfend und passendes Herstellungsverfahren vorwählend die Herstellungsbedingungen des integralen Antreibers erfüllen.

2022

10/18

Acht Prüfverfahren für die Positionierung von Genauigkeit von werkzeugmaschinen

Die Positionierungsgenauigkeit von werkzeugmaschinen bezieht sich die auf Stellungsgenauigkeit, die durch die Bewegung jeder Koordinatenachse der Werkzeugmaschinen unter Kontrolle CNC-Geräte erzielt werden kann. Die Positionierungsgenauigkeit von werkzeugmaschinen kann als die kinematische Genauigkeit von Werkzeugmaschinen auch verstanden werden. Die allgemeine Werkzeugmaschine wird manuell eingezogen, und die Positionierungsgenauigkeit wird hauptsächlich durch den Lesefehler bestimmt, während die Bewegung der werkzeugmaschine durch den digitalen Programmbefehl verwirklicht wird, also wird die Positionierungsgenauigkeit durch das CNC-System und den mechanischen Übertragungsfehler bestimmt. Die Bewegung jedes beweglichen Teils der Werkzeugmaschine wird unter Kontrolle des numerisches Steuergerätes abgeschlossen. Die Genauigkeit jedes beweglichen Teils unter Kontrolle des Programmbefehls reflektiert direkt die Genauigkeit des Verarbeitungsfaches. Deshalb ist die Positionierungsgenauigkeit ein sehr wichtiger Entdeckungsinhalt. 1. Lineare Bewegung, die Genauigkeitsentdeckung in Position bringtDie Positionierungsgenauigkeit der linearen Bewegung wird im Allgemeinen unter der Nullastzustand der Werkzeugmaschine und des Werktischs durchgeführt. Entsprechend den nationalen Standards und den Bestimmungen des International Organization for Standardization (Iso-Normen), sollte die Entdeckung von werkzeugmaschinen auf Laser-Maß basieren. In Ermangelung eines Laser-Interferometers können gewöhnliche Benutzer eine Standardskala und ein Mikroskop des optischen Ablesens für vergleichbares Maß auch benutzen. Jedoch muss die Genauigkeit des Messgeräts 1~2 Grade höher sein als die gemessene Genauigkeit.Um alle Fehler in der mehrfachen Positionierung zu reflektieren, vereinbart die Iso-Norm dass jeder Positionierungspunkt eine Positionierungspunktstreuungszone ist, die aus dem Durchschnittswert und der Streuung besteht - die Zone mit 3 Streuungen berechnete entsprechend fünfmal von gemessenen Daten. 2. Sich wiederholende Positionierungsgenauigkeitsentdeckung der linearen BewegungDas Instrument verwendete für Entdeckung ist das selbe wie das, das für Entdeckung der Positionierung von Genauigkeit verwendet wurde. Die allgemeine Nachweismethode ist, in allen möglichen drei Positionen nah an dem Mittelpunkt und beiden Enden der Reise jeder Koordinate zu messen. Jede Stellung wird durch schnelle Bewegung in Position gebracht, und die Positionierung wird 7mal unter den gleichen Bedingungen wiederholt. Der Endlagewert wird gemessen und der maximale Unterschied zwischen Lesungen wird berechnet. Hälfte des maximalen Unterschiedwertes der drei Stellungen wird mit den positiven und negativen Symbolen als die wiederholte Positionierungsgenauigkeit der Koordinate angebracht, die der grundlegendste Index ist, zum der Stabilität der Achsenbewegungsgenauigkeit zu reflektieren. 3. Entdeckung der Rückholgenauigkeit des Ursprung der linearen BewegungDie Ursprungsrückkehrgenauigkeit ist im Wesentlichen die wiederholte Positionierungsgenauigkeit eines speziellen Punktes auf der Koordinatenachse, also ist seine Nachweismethode vollständig die selbe wie die wiederholte Positionierungsgenauigkeit. 4. Rückfehlererkennung der linearen BewegungDer Rückfehler der linearen Bewegung, der alias Impulsverlust, umfasst die umfassende Reflexion der toten Rückzone der Antriebsteile (wie Servomotor, Servohydraulikmotor und Schrittmotor) auf der Zufuhrgetriebekette der Koordinatenachse, der Rückfreigabe und der elastischen Deformation der mechanischen Bewegungsgetriebepaare. Der Fehler das größer ist, das niedriger die Positionierungsgenauigkeit und wiederholt, Genauigkeit in Position bringend, seien Sie.Die Rückfehlernachweismethode ist, einen Abstand im Voraus innerhalb des Anschlags der gemessenen Koordinatenachse vorwärts oder zurückzubewegen und die Endlage als der Hinweis zu nehmen, dann gibt einer bestimmten Bewegung Befehlswert in der gleichen Richtung, um sie für einen Abstand zu bewegen, und den gleichen Abstand in der entgegengesetzten Richtung dann zu bewegen, um den Unterschied zwischen der Endlage und der Referenzposition zu messen. Führen Sie mehrfache Maße (im Allgemeinen 7mal) in drei Positionen nahe dem mittleren Punkt und zwei Enden des Anschlags, durch und berechnen Sie den Durchschnittswert in jeder Position. Das Maximum des Durchschnittswertes ist der Rückfehlerwert. 5. Positionierung von Genauigkeitsentdeckung der DrehtabelleMessgeräte schließen Standarddrehscheibe, Winkelpolyeder, Kreisgitter und Kollimator (Kollimator) mit ein, die entsprechend besonderen Bedingungen vorgewählt werden können. Das Messverfahren ist, den Werktisch für einen Winkel vorwärts (oder) rückwärts zu drehen und ihn zu stoppen, zuzuschließen und zu lokalisieren. Diese Position wird als der Hinweis, und den Werktisch dann schnell zu drehen in der gleichen Richtung, ihn zuzuschließen und zu lokalisieren jede 30 für Maß verwendet. Die Vorwärtsrotation und die Rückrotation werden für einen Zyklus beziehungsweise gemessen, und der maximale Unterschied zwischen dem tatsächlichen Winkel jeder Positionierungsstellung und dem Sollwert (Befehlswert) ist der indexierende Fehler. Wenn es eine CNC-Drehtabelle ist, sollte es jede 30 als Zielposition nehmen. Für jede Zielstellung sollte es schnell in Position gebracht werden 7mal von den positiven und negativen Richtungen. Der Unterschied zwischen der tatsächlichen Position und der Zielposition ist die Positionsabweichung. Dann sollten die durchschnittliche Positionsabweichung und die Standardabweichung entsprechend der Methode berechnet werden, die im Bewertungsverfahren GB10931-89 für die Positions-Genauigkeit von digitalgesteuerten Werkzeugmaschinen, der Unterschied zwischen dem Grenzwert aller durchschnittlichen Positionsabweichungen spezifiziert wird und die Standardabweichung und die Summe des Minimalwerts aller durchschnittlichen Positionsabweichungen und der Standardabweichung ist der Positionierungsgenauigkeitsfehler der NC-Drehtabelle.In Betracht der tatsächlichen Gebrauchsanforderungen von trocken-artigen Transformatoren, im Allgemeinen von Fokus auf dem Maß von 0, von 90, von 180, von 270 und von anderen rechtwinkligen gleichmäßig geteilten Punkten. Die Genauigkeit dieser Punkte wird angefordert, ein Niveau zu sein, das anderer Winkelpositionen höher als das ist. 6. Sich wiederholende indexierende Genauigkeitsentdeckung der DrehtabelleDas Messverfahren ist, drei Stellungen innerhalb einer Woche der Drehtabelle zufällig vorzuwählen, um die Positionierung für dreimal zu wiederholen und ermittelt sie unter der Rotation in die positiven und negativen Richtungen beziehungsweise. Die Genauigkeit maximalen Indexierens des Unterschieds zwischen allen Lesungen und dem Sollwert in der entsprechenden Position. Wenn es eine CNC-Drehtabelle ist, nehmen Sie einem messenden Punkt jede 30 als die Zielposition und jede Zielposition für fünfmal von den positiven und negativen Richtungen schnell zu lokalisieren, den Unterschied zwischen der tatsächlichen Position erreichte zu messen und die Zielposition d.h. die Positionsabweichung und berechnet dann die Standardabweichung entsprechend der Methode, die in GB10931-89 spezifiziert wurde. Sechsmal der maximalen Standardabweichung jedes messenden Punktes ist die wiederholte indexierende Genauigkeit der CNC-Drehtabelle. 7. Nullpunktzurückstellen-Präzisionsentdeckung der DrehtabelleDas Messverfahren ist, das ursprüngliche Punktzurückstellen von 7 willkürlichen Positionen einmal durchzuführen, die Endlage zu messen und nimmt den maximalen Unterschied, der als die ursprüngliche Punktzurückstellengenauigkeit gelesen wird.Es sollte unterstrichen werden, dass die vorhandene Positionierungsgenauigkeit unter der Zustand von schnellem und von Positionierung gemessen wird. Für einige CNC-Maschinen mit schlechter Zufuhrsystemart, werden verschiedene Positionierungsgenauigkeitswerte bei der Positionierung mit verschiedenen Vorschubgeschwindigkeiten erhalten. Darüber hinaus hängt das Maßergebnis der Positionierungsgenauigkeit mit der umgebenden Temperatur und dem Arbeitszustand der Koordinatenachse zusammen. Zur Zeit benutzen die meisten werkzeugmaschinen einen halb Regelkreis, und die Positionserfassungselemente sind größtenteils auf den Antriebsmotor installiert. Es ist nicht überraschend, dass der Fehler von 0.01~0.02mm innerhalb 1m Reise auftritt. Dieses ist der Fehler, der durch thermische Verlängerung verursacht wird. Einige Werkzeugmaschinen nehmen (vor an festziehen) vor ausdehnen, zum der Auswirkung zu verringern. Die wiederholte Positionierungsgenauigkeit jeder Koordinatenachse ist der grundlegendste Genauigkeitsindex, der die Achse reflektiert, die die Stabilität der Bewegungsgenauigkeit der Achse reflektiert. Es kann nicht angenommen werden, dass die Werkzeugmaschine mit schlechter Genauigkeit in der Produktion stabil benutzt werden kann. Zur Zeit wegen der Erhöhungsfunktionen des NC-Systems, kann systematischer Ersatz für die systematischen Fehler der Bewegungsgenauigkeit jedes Ejektorkennzeichens, wie des Neigungsansammlungsfehlers und des Rückfreigabenfehlers geleistet werden. Nur der Zufallsfehler kann nicht kompensiert werden. Die sich wiederholende Positionierungsgenauigkeit reflektiert den umfassenden Zufallsfehler des Vorschubantriebantriebsmechnismus, der nicht durch den CNC-Systemausgleich korrigiert werden kann. Wenn es gefunden wird, dass es aus Toleranz heraus ist, nur die Feineinstellung und die Korrektur der Vorschubantriebkette gemacht werden können. Deshalb wenn die Werkzeugmaschine wird vorgewählt werden lassen, ist es besser, die Werkzeugmaschine mit Hoch vorzuwählen wiederholte die Positionierung von Genauigkeit.

2022

10/18

Die Lösung des Brechens der Querbohrung der Stahlteile

Wenn ein Bohrgerät benutzt wird, um die Querbohrungen von Stahlteilen zu verarbeiten, ist es Kopfschmerzen für viele Werkzeughersteller und -ingenieure. Nach R&D löste das Antimon-Mast-Werkzeug schließlich dieses Problem und stellte einen optimierten Prozessplan und ein spezielles Bohrgerät für solche Verarbeitung zur Verfügung.Für die Bohrung von Querbohrungen von Stahlteilen, verursacht die Auswirkung am defekten Loch ungleichen Druck auf dem Bohrer, der für Blattbruch, Werkzeugbruch und schnelle Abnutzung anfällig ist. Infolgedessen haben Werkzeugbenutzer hohe Kosten und niedrige Leistungsfähigkeit, und die Qualität ist schwierig, stabil zu steuern. Ein weithin bekannter inländischer Achsenhersteller ist durch dieses Problem für eine lange Zeit verwirrt worden. ProduktArbeitsbedingungen und Prozessbedingungen sind, wie folgt: Das maschinell bearbeitet zu werden Material ist 50 # Stahl, HRC28-32, wenn die Löcher auf die leere Oberfläche gebohrt sind, Rauheit von 3,2, Einteiler mit zwei Löchern, vertikale Mitte CNC-maschineller Bearbeitung, Werkzeugmaschine mit dem internen Abkühlen, hydraulische Befestigung, Hydraulikwerkzeuggriff.Das Lochtiefen-, -durchmesser- und -lochbrechen werden im Abbildung 1 gezeigt: Querbohrungsgröße des Abb. 1 des AchsenstiftlochsZur Zeit, gibt es viele weithin bekannten Marken von den Lieferanten, die Lösungen und Werkzeuge für diesen Achsenhersteller zur Verfügung stellen, aber der Effekt ist nicht zufriedenstellend. Die folgenden Situationen werden zusammengefasst:Entwurf 1: Der austauschbare Bohrer oder das U-Bohrgerät der Spitzenmarke der Welt wird benutzt. Wenn der Bohrer zum Schnittpunkt des Lochs verarbeitet wird, fällt der austauschbare Kopf häufig herunter. Dieser Entwurf ist instabil.Entwurf 2: Das interne abkühlende Stückchen des Standardhartmetalls der Spitzenmarke der Welt wird benutzt, um die Bohrung direkt in einer Reihenfolge abzuschließen. Die Praxis hat geprüft, dass die maschinelle Bearbeitung instabil ist, die Nutzungsdauer ist niedrig, ist das Werkzeug häufig defekt, und die Gradlinigkeit und die Rauheit sind schwierig zu garantieren. Entwurf 3: Nehmen Sie die Spitzenmarke der Welt der internen abkühlenden flachen unteren Bohrung des Hartmetalls an. Praxis hat geprüft, dass die Leistungsfähigkeit niedrig ist, der Meißelverschleiß ist schnell, und häufige Werkzeugänderung wird angefordert.Entwurf 4: Erhöhen Sie das Versuchsbohrgerät, benutzen Sie den marken-Bohrer der Welt Spitzen, Zufuhr in den Abschnitten und die Geschwindigkeit zu verringern am halben Loch, damit die Größe und die Anforderungen des verarbeiteten Produktes noch stabil sind, aber der Bohrer wird noch schnell getragen, und die Zahl des Nachschleifens ist nur ein oder zweimal. Für solch ein suspektes sind die Kosten des Kunden auch sehr hoch.Offensichtlich über Entwürfen haben Sie offensichtliche Mängel. Der Entwurf, der von Sima Tools zur Verfügung gestellt wird, hat die folgenden vier Punkte erzielt:1. Der Bohrer wird normalerweise getragen, ist die Prozessbedingung stabil, und die Lochgröße und alle Anforderungen können ununterbrochen garantiert werden;2. Die Nutzungsdauer ist bei 210-230 Stücken (38-40M) stabil, die zweimal der beste Gebrauch von importierten Markenstückchen erwähnte oben ist;3. Zunahme-Leistungsfähigkeit durch 1/3;4. Die Zahl des Nachschleifens kann 5-7 sein, und die Kostenaufstellung ist auch beträchtlich.Nach einigen Verbesserungen in gebissenem Entwurf und in Verfahrenstechnik, sind die oben genannten Effekte erzielt worden. Zuerst ist der Bohrer scharfsinnig, besonders die Querrandform entworfen, sind Spitzenschutz und negativer Abschrägungsentwurf der Nut gerade recht, und die Randpassivierung verbessert weiter die Verschleißfestigkeit, wie in Abbildung 2. gezeigt Perfekte Nut des Abb. 2, Rand und RandbehandlungZweitens durch viele Tests, haben wir einen angemessenen Schnittentwurf - den Führer zusammengefasst drill+hole, der Bohrgerät bricht, wie folgt:Prozess 1: führen Sie die Bohrung zu einer bestimmten Tiefe, um das Loch zu führen, das Bohrgerät bricht.Verfahren 2: Loch ¢ 15, welches das verarbeitende Bohrgerät, Vc=70M/min bricht, Zufuhr ist in drei Abschnitte unterteilt, und F=0.25mm/r wird verwendet, wenn man bis 30MM Tiefe verarbeitet. Wenn man bis 60MM Tiefe (das d.h. Loch, das Verarbeitungsteil bricht), die Vorschubgeschwindigkeit wird verringert durch F=0.1mm/r verarbeitet und dann sie zu F=0.25mm/r nach dem Loch wiederhergestellt wird, welches die Verarbeitung bricht, bis die ganze Lochverarbeitung abgeschlossen ist.

2022

10/18

Bohrungstechnologie des geneigten Lochs

Stellen Sie das Anheben in FrageÖrtlich festgelegte Platte (Material: 45 Stahl, Gesamtausmasse: × sieben tausend muss × 1005 20mm), insgesamt 1071 Stücke gebohrtes φ 24mm sein 30 ° geneigtes Loch, und die Oberflächenrauigkeit der Lochwand wird angefordert, um μ m。 zu erreichen Ra6.3 Bei der Bohrung, ist die Stärke des Werkstückes 3mm, die als die Nennweite größer sind (aufgehoben als feine Planungszulage). Wenn der gebratene Teigstandardhandbohrer benutzt wird, um die örtlich festgelegte Platte auf der Universalbohrmaschine des rockers zu bohren z3550, treten die folgenden Prozessprobleme auf: 1) Wenn er ein 30 ° schiefes Loch mit einem gebratenen Teighandbohrerstandardbohrer bohrt, ist der Öffnungswinkel zwischen den Bohrer und das Werkstück klein. Um die Verarbeitungslänge sicherzustellen, ist es notwendig die Bohrstange und den Bohrer zu verlängern und so verringert die Starrheit des Bohrers. Darüber hinaus wenn, geneigte Löcher zu bohren, der Bohrer im zeitweiligen Schnittzustand während durchaus einer langen Zeit ist und einen großen Radialwiderstand hat. Um Blattbruch zu vermeiden und die normale Verarbeitung sicherzustellen, muss die Schnittmenge verringert werden, die direkt den Verarbeitungsleistungsfähigkeits- und Produktionsfortschritt beeinflußt.2) wenn gerade Löcher der Bohrung, die Bohrung und der Erweiterungsprozeß verwendet werden können, um μ M Oberflächenrauigkeitsanforderungen zu erreichen Ra6.3. Jedoch als die Bohrung von ° 30 die Löcher neigte, wegen des zeitweiligen Ausschnitts und des Radialwiderstands, hat der Bohrer immer Erschütterung im Bohrprozess. Obgleich der Radialwiderstand durch die Anwendung der Bohrgerätärmelanleitung teilweise verringert werden kann, beschleunigt die Erschütterung noch die Abnutzung des Bohrers und veranlaßt den externen Rand des Bohrers zu brechen, der ernsthaft die normale Bohrung und die Bohrungsqualität beeinflußt.Um die oben genannten Probleme zu lösen, wurden die Bohrungstechnologie des schiefen Lochs und die gebratene Teighandbohrerstandardstruktur, die für die Verarbeitung benutzt wurden verbessert. 2. Verbesserung der Bohrungstechnologie1). Nach der Bohrung ändern Sie den Bohrprozess des geneigten Lochs vom direkten Drillen zur Erweiterung, d.h. φ eins mehr 24mm Bohrgerätärmel φ 21mm im Bohrgerätärmel, Erstbenutzung φ Bohrlöcher mit einem 21mm Bohrer und das φ dann zu benutzen, das mit 24mm Bohrgerät erweitert.2), um die Maßgenauigkeit des örtlich festgelegten Plattenlochabstandes sicherzustellen und die Stabilität des Bohrgeräts zu Beginn der Bohrung zu verbessern, sterben eine spezielle schiefe Lochbohrung ist entworfen.3), um den Radialwiderstand zu beseitigen, der durch die Bohrgerätspitze zum Zeitpunkt durch das Werkstück gerade bohren erzeugt wird, wird eine Schicht der Prozessplatte des Materials A3 unter das Werkstück während der Bohrung eingestellt.4) Auswahl der Bohrgerätart: um die Starrheit und die Bohrungsgenauigkeit des Bohrers zu verbessern, wird der langer Rand gebratene Teighandbohrerbohrer mit verdicktem Kern und die Parabolische innovative Nut vorgewählt, und die Bohrgerätspitze des Bohrers ist durch Maschine Grund zu garantieren dass die Winkel der zwei Ränder symmetrisch sind und die Schneiden gleichmäßig betont werden.5) Reiben des gebissenen Winkels: für bohrenden φ 21mm Bohrer. Zu Beginn der bohrenden geneigten Löcher ist der Bohrer im zeitweiligen Ausschnittzustand, und der Schnittbereich ist von kleinem zu großem zum ununterbrochenen Schnittzustand. Die Verarbeitungslänge ist gegenwärtig 48 Millimeter. Im zeitweiligen Schnittstadium ist die Reibung zwischen dem Rand des Bohrers und die innere Wand des Bohrgerätärmels unter der Aktion des Radialwiderstands groß. Um das Reibung φ zu verringern grinded der geometrische Winkel der 21mm Bohrerspitze in die Gruppenbohrgerätart. Weil die Änderung des scharfen Winkels des Stückchen (Hauptablenkwinkel) das Größenverhältnis der Radialschnittkraft PY und der axialen Schnittkraft (Schnittkraft) Px d.h. ändert die Radialschnittkraft PY verringert sich mit dem Anstieg des scharfen Winkels, also ist es notwendig, die zwei scharfen Winkel zu erhöhen, wenn man das Stückchen reibt. Gleichzeitig wird der Querrand der Bohrerspitze geschärft, um die axiale Schnittkraft zu verringern; Reiben Sie das Bogenrandtief, und die Bogenunterseite ist zum Seitenrand des Bohrers nah, die Breite der externen Latte zu verengen, die axiale Höhe zwischen A und B zu verringern, um die ringförmige Rippe zu erhöhen, den zentrierenden Effekt der Bohrer-Seitenspitze zu erhöhen und erzielt den Zweck des Verbesserns der Ausschnittstabilität. Auf diese Art wenn die bohrende Länge A und B übersteigt, ist die Radialschnittkraft nahe der Bohrerspitze gegenüber und kleiner als der Radialkomponente der externen Latte. 3. Verbessert, Effekt verarbeitendNachdem der geometrische Winkel des Bohrers bestimmt ist, die angemessenen Ausschnittparameter (drehende Geschwindigkeit n=160r/min, Vorschubzahl f=0.08~0.10mm/r) werden durch den Ausschnitttest vorgewählt. Nachdem das schiefe Loch auf der örtlich festgelegten Platte gebohrt ist, muss es mit einer Schleifscheibe manuell grinded (der Durchmesser, nachdem er gerieben hat, ist φ 24 | 24.5mm) und poliert dann mit Schmirgelleinen, um die Oberflächenrauigkeit von jedem Loch μ m。 erreichen im Allgemeinen zu lassen Ra6.3 Nach der Verarbeitung wird es gefunden, dass die Erzeugerin der Lochwand bei der Bohrgeräteröffnung einiger Löcher nicht gerade ist. Durch Analyse ist dieses weil die Versetzung zwischen der Führungsschiene der Werkzeugmaschine, dem Winkel der Werkzeugmaschinenspindel und den Bohrgerätschablonenergebnissen in der inkonsequenten Vorschubrichtung des Bohrers und der Achse des inneren Lochs vom Bohrgerätärmel auf der Bohrgerätschablone. Um dieses Problem zu lösen, wird jede Werkzeugmaschine mit einem übereinstimmenden Dorn ausgerüstet. Nach jedem Loch wird gebohrt, die Position des Kopfes der Maschine, einfügen den übereinstimmenden Dorn bewegt, der in die Spindelbohrung der Werkzeugmaschine in den Bohrgerätärmel der Bohrgerätschablone installiert ist, justieren die Position der Spindel der Werkzeugmaschine, damit die Spindel in den Bohrgerätärmel frei sich drehen kann, und die Spindel dann herauszunehmen und das Bohrgerät zum Bohrgerät zu installieren. Durch Produktionsüberprüfung wenn man die verbesserte bohrende Technologie und gebratenen den Teighandbohrer zu Prozess 30 ° schiefen Löchern von örtlich festgelegten Plattenteilen verwendet, der Verarbeitungseffekt ist gut, und die bohrende Qualitäts- und Verarbeitungs-Leistungsfähigkeit werden erheblich verbessert. Jede Verschiebung kann 30 bohren | 35 Löcher.

2022

10/18

Mechanische Teilverarbeitungsfabrik beschreibt kurz die technischen Verarbeitungsanforderungen der Präzisionsteilverarbeitung

Verarbeitungsindustrie der mechanischen Teile ist die Säule der Volkswirtschaft, mit einer sehr viel versprechenden Zukunft. In der Verarbeitung von mechanischen Teilen der Präzision, hat Verarbeitungsanlage viele Anforderungen und Regelungen auf dem Verarbeitungsprozeß, die Qualifikationsrate der Fabrikteile sicherzustellen. So kennen wir die Anforderungen Verfahrenstechnikverarbeitung der Teile der Präzision der mechanischen? Lassen Sie uns einen Blick unten werfen! 1, die Teile, zum der Oxidation, die Teile zu entfernen, die Oberfläche verarbeiten, sollte keine Kratzer, Kratzen und andere Defekte, die die Oberfläche der Teile, Entgratenschädigen Fliegenrand dort sein;   2, durch das Mildern, Teile für das Hochfrequenzlöschen, 350 | 370 milderndes ℃, HRC40 | 45, Karburierungstiefe von 0.3mm, alternde Hochtemperaturbehandlung.   3, nicht eingespritzte Formtoleranz sollten mit den Anforderungen von GB1184-80, nicht eingespritztes zulässiges ± 0.5mm in Einklang sein Abweichung der Längengröße und Toleranzfeldsymmetrie in der Nennmaßkonfiguration des leeren Castings werfen; 4, nicht spritzten gerundeten Radius R5, nicht eingespritzte Abschrägung sind 2 × 45 °, spitzer Winkel umwandelten stumpfes ein;   5, die Temperatur übersteigen 100 nicht ℃, Gangversammlung, sollten Zahnoberflächenkontaktstellen und Seitenfreigabe mit den Bestimmungen von GB10095 und von GB11365 übereinstimmen;   6, Zusammenbau des Hydrauliksystems erlaubt den Gebrauch von Versiegeln des Füllers oder des Dichtungsmittels, aber sollte am Eintragen des Systems, in die Vormontage verhindert werden und alle Komponenten (einschließlich ausgelagerte Teile, ausgelagerte Teile), müssen das Zertifikat des Kontrollraumes der Befolgung vor Versammlung haben.

2022

10/17

Was sollte ich Aufmerksamkeit zu wann Bearbeitungsmaterialien für mechanische Teile zahlen?

In der Verarbeitungsindustrie der mechanischen Teile ist der Standard, Spezifikationen, Präzision der Teile immer das wichtigste zum Unternehmen, aber auch zum Kunden, für die mechanischen Teile das wichtigste gewesen, welche die Genauigkeit vom guten oder vom schlechten direkt bezogen auf der Verarbeitung von Produkten verarbeiten. So kennen wir, was, zum die mechanischen Teile zu beachten, die Materialien verarbeiten? Hier werfen wir einen Blick! Das mechanische der Genauigkeits-Anforderungen der Teilmaschinellen bearbeitung mechanische Bearbeitungsteilmaterial zuerst, zu beachten, das Material muss die Bedingungen der Zeichnungen erfüllen, die vom Kunden, in Übereinstimmung mit den nationalen Standards für Materialien zur Verfügung gestellt werden. Allgemein verwendete Spezifikationen sind „EdelstahlMaterialanweisung“, „AluminiumlegierungsMaterialanweisung“, „Materialanweisung des Baustahls des Kohlenstoffs“. Mechanische Teile neue Produkte in der Expansion des Marktes sollten die Initiative ergreifen, um nach Gelegenheiten zu suchen, den Markt einzutragen, und das Suchen nach Gelegenheiten erfordert die mechanischen Teile, die Unternehmen verarbeiten, haben eine gute Beobachtung, eine umfassende Analyse und eine Fantasie. Die relevanten Experten unterstrichen, dass in den letzten Jahren, mit der Durchführung der Politik der gemeinsamen Entwicklung einer Vielzahl des Besitzes, Verarbeitungsindustrie der mechanischen Teile den Entwicklungsprozess von zerstreut, um intensiv allmählich einzustellen erfährt. Und in diesem Prozess, sollte kleines und mittleres Unternehmen besondere Aufmerksamkeit die Verbesserung ihrer eigenen Wettbewerbsfähigkeit beachten, weil der Wettbewerbsmarkt heftig ist, die Marktregeln voranbringt nicht, oder, auch zurückzuziehen trifft auf die Verarbeitungsindustrie der Teile zu.

2022

10/17

Was sind die Fehler und tragen in der Fertigung von Werkzeugen für die maschinelle Bearbeitung von mechanischen Teilen?

Der allgemeine Aufbau der maschinellen Bearbeitung der mechanischen Teile werden angefordert, bestimmten Prinzipien zu folgen, so Sie welche Fehler und Abnutzung seiner Werkzeugherstellung kennen? Lassen Sie uns einen Blick unten werfen! 1, Werkzeuge der örtlich festgelegten Größe (wie Bohrgeräte, Bohrwerkzeuge, Keilnutenfräser und runde Ahlen, etc.) der Größengenauigkeit beeinflussen direkt die Größengenauigkeit des Werkstückes.   2, Formgenauigkeit der Werkzeuge bildend (wie Formdrehmeissel, die Fräswerkzeuge bildend und bilden Schleifscheiben, etc.), beeinflussen direkt die Formgenauigkeit des Werkstückes   Formfehler 3、 beeinflußt ausgebreiteter Werkzeuge (wie Wälzfräsen, Keilgewindebohrer, Gangrutscher, etc.) von dem innovativen die Formgenauigkeit der verarbeiteten Oberfläche.   4, allgemeine Werkzeuge (wie Drehenwerkzeuge, Bohrenwerkzeuge, Fräswerkzeuge), seine Herstellungsgenauigkeit hat keine direkte Auswirkung auf Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung, aber das Werkzeug ist einfach zu tragen.   Mechanische Teile, die Prozessprotokollgestaltungsprinzipien maschinell bearbeiten.   1, die entworfenen Prozessverfahren sollte in der Lage sein, die Verarbeitungsqualität von Maschinenteilen (oder Maschinenversammlungsqualität) sicherzustellen, um die technischen Anforderungen zu erzielen, die auf den Konstruktionszeichnungen spezifiziert werden.   2, sollten den Prozess machen hat eine hohe zu vermarkten Produktivität, damit das Produkt so bald wie möglich.   3, versuchen, Herstellungskosten zu verringern. 4, Lohnaufmerksamkeit, zum der Arbeitsintensität der Arbeitskräfte zu verringern, um Produktionssicherheit sicherzustellen. Anwendungsbereich der mechanischen Teilverarbeitung.   1、 alle Arten Metallteilverarbeitung;   2、 Blech, Kasten, Metallbau;   3, Titanlegierung, Hochtemperaturlegierung, nicht-metallische maschinelle Bearbeitung;   4, Windkanalverbrennungskammerentwurf und Herstellung;   5, nichtstandardisierter Ausrüstungsentwurf und Herstellung;   6、 Formentwurf und -herstellung.  

2022

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