Nach der Verarbeitung Hardwarefehler bezieht sich den Grad von auf Abweichung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern (geometrische Größe, geometrische Form und gegenseitige Position) und den idealen geometrischen Parametern eines Teils. Der Grad von Übereinstimmung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern und den idealen geometrischen Parametern, nachdem die Teilmaschinelle bearbeitung die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung ist. Das kleiner der Hardwarefehler und das höher der Grad an Übereinstimmung, das höher die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung. Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung und Hardwarefehler sind zwei Möglichkeiten, das gleiche Problem anzusprechen. Deshalb reflektiert die Größe des Aufbereitungsfehlers das Niveau der Verarbeitung von Genauigkeit.
1、 Herstellungsfehler der Werkzeugmaschine
Die Herstellungsfehler von Werkzeugmaschinen umfassen hauptsächlich Spindelrotationsfehler, Führungsschienefehler und Getriebekettenfehler. Spindelrotationsfehler bezieht sich die auf Veränderung der tatsächlichen Drehachse der Spindel im Verhältnis zu seiner durchschnittlichen Drehachse an jedem Augenblick, der direkt die Präzision des verarbeitet zu werden beeinflußt Werkstückes. Die Hauptgründe für den Spindelrotationsfehler sind der coaxiality Fehler der Spindel, der Fehler des Lagers selbst, der coaxiality Fehler zwischen Lagern und die Spindelwicklung. Die Führungsschiene ist der Festpunkt für die Bestimmung der relativen Position jeder Maschinenkomponente auf der Werkzeugmaschine und auch der Festpunkt für Werkzeugmaschinenbewegung. Der Herstellungsfehler der Führungsschiene selbst, die ungleiche Abnutzung der Führungsschiene und die Installationsqualität sind die wichtigen Faktoren, die den Führungsschienefehler verursachen. Getriebekettenfehler bezieht sich den auf Fehler der relativen Bewegung zwischen Übertragungselementen an beiden Enden der Getriebekette. Er wird durch die Herstellungs- und Versammlungsfehler jeder Komponente der Getriebekette sowie die Abnutzung im Gebrauchsprozeß verursacht.
2、 geometrischer Fehler des Werkzeugs
Jedes mögliches Werkzeug im Schneidvorgang produziert unvermeidlich Abnutzung, die Änderungen in der Größe und in der Form des Werkstückes verursacht. Der Einfluss von geometrischen Fehlern von Schneidwerkzeugen auf Hardwarefehler schwankt mit den Arten von Schneidwerkzeugen: die Herstellungsfehler von Schneidwerkzeugen beeinflussen direkt die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung von Werkstücken, wenn sie Schneidwerkzeuge der örtlich festgelegten Größe verwenden; Für allgemeine Werkzeuge (wie Drehenwerkzeuge), haben ihre Herstellungsfehler keine direkte Auswirkung auf Hardwarefehler.
3、 geometrischer Fehler der Befestigung
Die Funktion der Befestigung ist, das Werkstück zu machen haben die richtige Position, die mit dem Schneider und der Werkzeugmaschine gleichwertig ist, also hat der geometrische Fehler der Befestigung einen großen Einfluss auf den Hardwarefehler (besonders der Positionsfehler).
4、 Positionierungsfehler
Positionierungsfehler umfasst hauptsächlich Datumsversetzungsfehler und -positionierung des Paarherstellungs-Ungenauigkeitsfehlers. Wenn man das Werkstück auf der Werkzeugmaschine maschinell bearbeitet, müssen einige geometrische Elemente auf dem Werkstück als das Positionierungsdatum während der Verarbeitung vorgewählt werden. Wenn das vorgewählte Positionierungsdatum nicht mit dem Entwurfsdatum (das Datum verwendete, um die Größe und die Stellung einer Oberfläche auf der Teilzeichnung zu bestimmen), übereinstimmt, tritt der Datumsversetzungsfehler auf.
Die Werkstückauflagefläche und die Befestigung, die Element setzen errichten zusammen, die Lokalisierungspaare fest. Die maximale Positionsveränderung des Werkstückes, das durch die Ungenauigkeit der Herstellung der Lokalisierungspaare und der geeigneten Freigabe zwischen den Lokalisierungspaaren verursacht wird, wird den Herstellungsungenauigkeitsfehler der Lokalisierungspaare genannt. Der Herstellungsungenauigkeitsfehler der Positionierungspaare tritt nur auf, wenn die Anpassungsmethode für die Verarbeitung angewendet wird, und tritt nicht auf, wenn die Probeschnittmethode für die Verarbeitung angewendet wird.
5、 Fehler verursacht durch Kraftdeformation des Prozesssystems
Werkstücksteifheit: Im Prozesssystem wenn die Werkstücksteifheit verglichen mit der Werkzeugmaschine, Werkzeug und Befestigung, unter der Aktion der Schnittkraft verhältnismäßig niedriges ist, die Deformation des Werkstückes wegen der unzulänglichen Steifheit, hat eine größere Auswirkung auf den Hardwarefehler.
Werkzeugsteifheit: das externe Drehenwerkzeug hat eine große Steifheit in der normalen (Y) Richtung der Bearbeitungsoberfläche, und seine Deformation kann ignoriert werden. Für das Bohren des inneren Lochs mit mit kleinem Durchmesser, ist die Starrheit der Schneiderstange sehr arm, und die Kraftdeformation der Schneiderstange hat eine große Auswirkung auf das Loch, das Genauigkeit verarbeitet.
Steifheit von Maschinenkomponenten: Maschinenkomponenten werden aus vielen Teilen verfasst. Bis jetzt gibt es nicht passende einfache Berechnungsmethode für die Steifheit von Maschinenkomponenten. Zur Zeit wird die Steifheit von Maschinenkomponenten hauptsächlich durch Experiment gemessen. Die Faktoren, die die Starrheit von Maschinenkomponenten beeinflussen, umfassen den Einfluss der Kontaktdeformation der gemeinsamen Oberfläche, der Reibungskraft, der niedrigen Starrheitsteile und der Freigabe.
6、 Fehler verursacht durch thermische Deformation des Prozesssystems
Die thermische Deformation des Prozesssystems hat einen großen Einfluss auf den Hardwarefehler, besonders in der Präzisionsbearbeitung und in der großen Werkstückmaschinellen bearbeitung. Der Hardwarefehler, der durch thermische Deformation beträgt verursacht wird manchmal, 50% des Gesamtfehlers des Werkstückes.
7、 Justierfehler
In jedem Prozess der maschineller Bearbeitung, muss das Prozesssystem auf die eine oder andere Weise justiert werden. Weil die Anpassung nicht absolut genau sein kann, werden Justierfehler erzeugt. Im Prozesssystem wird die gegenseitige Positionsgenauigkeit des Werkstückes und der Schneider auf der Werkzeugmaschine garantiert, indem man die Werkzeugmaschine, den Schneider, die Befestigung oder das Werkstück justiert. Wenn die ursprüngliche Genauigkeit des Werkzeugmaschinen-, Schneider-, Befestigungs- und Werkstückfreien raumes die Prozessbedingungen erfüllen, ohne dynamische Faktoren zu betrachten, spielt der Justierfehler eine entscheidende Rolle im Hardwarefehler.
8、 Messfehler
Wenn die Teile während oder nach der Verarbeitung gemessen werden, wird die Maßgenauigkeit direkt durch Messverfahren, Messgerätgenauigkeit, Werkstück und die subjektiven und objektiven Faktoren beeinflußt.
9、 interner Druck
Interner Druck bezieht sich den auf Druck, der innerhalb des Teils ohne die Aktion der externen Kraft existiert. Sobald der interne Druck auf dem Werkstück erzeugt wird, ist das Werkstückmetall in einem instabilen Zustand des Hochenergieniveaus. Es wandelt instinktiv zu einem stabilen Zustand des Niveaus der niedrigen Energie um, begleitet von der Deformation, damit das Werkstück seine ursprüngliche Verarbeitungsgenauigkeit verliert.