China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

1、 Bleichen von Produkten, die im Spritzgussverfahren verarbeitet werden.Die Gründe für das Aufhellen von Produkten, die durch Spritzguss verarbeitet werden, umfassen:1. Überhöhter Lastdruck.2. Schlechte Entformung.Behandlungsmethode: Bei der Auslegung des Spritzgusswerkzeugs auf eine ausreichende Entformungsneigung achten.Stellen Sie bei der Herstellung der Spritzgussform sicher, dass der Hohlraum der Spritzgussform glatt und sauber bleibt, und reduzieren Sie sofort den Einspritzdruck für die Echtzeitverarbeitung.2、 Die Gründe für die bei der Verarbeitung von Spritzgussformen entstehenden Dellen sind wie folgt:1. Eine unzureichende Kühlung der Spritzgussform und eine unzureichende Abkühlzeit führen zu schweren Verformungen.2. Dies geschieht auch, wenn der Innendruck der Spritzgussform nicht ausreicht.3. Die Dicke jedes Teils des Produkts ist unterschiedlich.Behandlungsmethode: Reduzieren Sie die Zylindertemperatur und die Formtemperatur, erzwingen Sie eine Kühlung an der Stelle, an der die Delle auftritt, füllen Sie die Fließkante an der Stelle, an der die Delle auftritt, und kontrollieren Sie den Unterschied in der Dicke des entworfenen Produkts.  

Der Prozessfluss zur Herstellung von Spritzgussformen bezieht sich auf den Prozess der Verarbeitung und Montage der Spritzgussform durch bestimmte Verarbeitungstechnologien und Prozessmanagement.Der Herstellungsprozess der Spritzgussform umfasst fünf Schritte: 1、 Vorbereitung der ProduktionstechnologieDie Vorbereitung der Produktionstechnologie ist die Grundlage der gesamten Produktion, die einen erheblichen Einfluss auf die Qualität, die Kosten, den Fortschritt und das Management der Spritzgussform hat.Die Arbeit in der produktionstechnischen Vorbereitungsphase umfasst die Erstellung von Spritzgusswerkzeugzeichnungen, die Erstellung von Prozess- und technischen Unterlagen, die Formulierung von Materialquoten und Verarbeitungsstundenquoten sowie die Bewertung der Spritzgusswerkzeugkosten. 2、 Vorbereitung der MaterialienDie Materialaufbereitung bestimmt Art, Form, Größe und relevante technische Anforderungen von Spritzgussteil-Rohlingen.Spritzgussform 3、 Verarbeitung von Spritzgussteilen und KomponentenSpritzgussteile beziehen sich auf Stempel, Matrize, Stempelbefestigungsplatte und Austragsplatte.Stempel und Matrize sind direkt arbeitende Teile.Die Stempelfixierplatte dient zum Fixieren des Stempels, wie der Name schon sagt, und die Abführplatte zum Entfernen der auf den Stempel gesleevten Werkstücke und Abfallmaterialien. 4、 Montage und InbetriebnahmeDas Montage- und Inbetriebnahmeteam der Produktionsabteilung ist dafür verantwortlich, die Montage und Inbetriebnahme von Spritzgusswerkzeugen mit hoher Qualität gemäß dem Produktionsplan abzuschließen. 5、 FormtestidentifikationDie Werkzeugversuchsbewertung bewertet die Rationalität und Korrektheit des Spritzgusswerkzeugdesigns und die Fertigungsqualität und ob das Spritzgusswerkzeug die erwarteten funktionalen Anforderungen erfüllen kann.

Mit der kontinuierlichen Entwicklung der Gesellschaft hat Chinas Fertigungsindustrie kontinuierliche Fortschritte gemacht, um den steigenden materiellen Bedarf der Menschen zu decken.Insbesondere die CNC-verarbeitende Industrie ist die Hauptstütze der verarbeitenden Industrie und spielt eine unauslöschliche Rolle im Pearl River Delta.CNC-Bearbeitung, auch als Computer-Gong-Bearbeitung bekannt, wurde im frühen Hongkong genannt.In Guangdong sind wir alle zu CNC-Bearbeitungszentren geworden, was eine neue Art von Bearbeitungstechnologie ist und Materialien durch Programmieren von Bearbeitungsprogrammen bearbeiten kann.Bearbeitung von CNC-Teilen für Automobile 1、 Faktoren, die den CNC-Bearbeitungspreis beeinflussen:1. Wir kalkulieren entsprechend der Komplexität der vom Kunden übermittelten Zeichnungen.Je komplexer die Zeichnungen sind, desto komplexer sind die von der CNC-Drehmaschine zu bearbeitenden Teile.Das heißt, je höher die Bearbeitungsgenauigkeit und Anforderungen sind, desto mehr wird natürlich das Angebot beeinflusst.2. Beurteilen Sie die CNC-Bearbeitungskosten nach der Menge der Teile.Wenn der Kunde uns genügend Teile liefert, aber die Bedingungen für das Öffnen der Form nicht erfüllt, können wir mit CNC-Bearbeitungsgeräten die Kosten erheblich senken.Wir können sie in Kleinserien mit CNC bearbeiten, was natürlich viel billiger ist.3. Beurteilen Sie die CNC-Bearbeitungskosten nach der Bearbeitungsgenauigkeit der Teile.Kunden haben hohe Anforderungen an die Genauigkeit von Teilen, wie z. B. medizinische Teilebearbeitung, Teilebearbeitung von Kommunikationsgeräten, Roboterteilebearbeitung usw. Eine solche Teilebearbeitung erfordert hohe CNC-Bearbeitungssysteme und -werkzeuge, und natürlich sind die CNC-Bearbeitungskosten sehr hoch.4. Die CNC-Bearbeitungskosten werden entsprechend den für Ersatzteile verarbeiteten Materialien beeinflusst.Das vom Kunden gegebene Material ist ziemlich hart.Wie wäre es mit Titanlegierungsmaterialien, Titanstahl usw. Dies erfordert zweifellos sehr hohe Schneidwerkzeuge und die Bearbeitung dauert lange. 2、 Grobe Bewertungsmethode des CNC-Bearbeitungspreises:1. Bei großen Teilen können die Teile mit großem Oberflächenvolumen und großer Masse in zwei Fälle unterteilt werden:① Die Schwierigkeit der CNC-Bearbeitung ist durchschnittlich.Das Verhältnis der CNC-Drehbearbeitungskosten zu den Rohmaterialkosten für das gesamte Teil beträgt etwa 1:1, was umgekehrt proportional zum Einkaufsvolumen ist.Wir verwenden diese Bewertungsmethode, um den CNC-Bearbeitungspreis zu beurteilen.② Wenn die CNC-Bearbeitung von Ersatzteilen schwierig ist, beträgt das Verhältnis der Bearbeitungskosten der CNC-Drehmaschine zu den Rohmaterialkosten des gesamten Teils etwa 1,2 bis 1,5: 1, was umgekehrt proportional zum Einkaufsvolumen ist.2. Bei kleinen und mittelgroßen CNC-bearbeiteten Teilen gibt es auch zwei Fälle:① Für Teile mit normalen CNC-Bearbeitungsschwierigkeiten beträgt das Verhältnis der CNC-Drehbearbeitungskosten zu den Rohmaterialkosten für das gesamte Teil etwa 2 bis 3: 1, was umgekehrt proportional zum Einkaufsvolumen ist.② Bei Teilen mit hohen CNC-Bearbeitungsschwierigkeiten beträgt das Verhältnis der CNC-Drehbearbeitungskosten zu den Rohmaterialkosten für das gesamte Teil etwa 5-10:1, was umgekehrt proportional zum Einkaufsvolumen ist. Norplat CNC-BearbeitungsfabrikDie oben genannten vier Hauptfaktoren beeinflussen den CNC-Bearbeitungspreis und die Bewertungsmethode für den CNC-Bearbeitungspreis.Es beschreibt den Einfluss der Drehbearbeitung auf Materialien, Bearbeitungsgenauigkeit, Teilekomplexität und CNC-Bearbeitungspreis.Daher ist es sehr wichtig, dass Sie sich für zuverlässige und leistungsstarke CNC-Bearbeitungshersteller entscheiden.Nur wenn Sie sich mit dem Angebotsprozess und den Verarbeitungsservicefunktionen vertraut machen und mehrere Überlegungen anstellen, können Sie qualitativ hochwertige CNC-Bearbeitungsservices erleben.

Die Oberflächenbehandlung bei der Verarbeitung von Aluminiumlegierungen umfasst Schallsprühen, Polieren, Drahtziehen, Hochglanzschneiden, Eloxieren, zweifarbiges Eloxieren und andere Prozesse.Der Zweck der mechanischen Behandlung besteht darin, die Unebenheiten der Produktoberfläche zu beseitigen und andere Oberflächenfehler zu beheben.Eine chemische Behandlung kann den Ölfleck und Rost auf der Oberfläche des Produkts entfernen und eine Schicht bilden, die das filmbildende Material besser mit dem aktiven Metallkörper kombinieren oder verbinden lässt, um sicherzustellen, dass die Beschichtung einen stabilen Zustand hat. Erhöhen Sie die Haftung der Schutzschicht und erreichen Sie so die Rolle des Schutzes des Körpers. Bearbeitung von Teilen aus Aluminiumlegierungen1. Sandstrahlen für die Verarbeitung von AluminiumlegierungenDer Prozess des Reinigens und Aufrauens von Metalloberflächen durch die Wirkung eines Hochgeschwindigkeits-Sandflusses.Dieses Verfahren kann dazu führen, dass die Oberfläche von Aluminiumteilen einen bestimmten Grad an Sauberkeit und unterschiedliche Rauheit erhält, die Ermüdungsbeständigkeit des Werkstücks verbessert, eine starke Haftung zwischen Beschichtungen aufweist, die Haltbarkeit der Beschichtung verlängert und auch der Nivellierung und Dekoration von förderlich ist die Beschichtung. 2. Polieren der Verarbeitung von Aluminiumlegierungen Es ist ein Bearbeitungsverfahren, das mechanische, chemische oder elektrochemische Methoden verwendet, um die Oberflächenrauheit des Werkstücks zu verringern, um eine glänzende und ebene Oberfläche zu erhalten. 3. Drahtziehen für die Verarbeitung von AluminiumlegierungenDas Metalldrahtziehen ist der Herstellungsprozess, bei dem Aluminiumplatten wiederholt mit Sandpapier aus Linien gekratzt werden.Das Drahtziehen kann in gerades Drahtziehen, zufälliges Drahtziehen, spiralförmiges Drahtziehen und Fadendrahtziehen unterteilt werden. 4. Hochglanzschneiden für die Verarbeitung von AluminiumlegierungenDie Präzisionsgraviermaschine wird verwendet, um den Diamantschneider auf der mit hoher Geschwindigkeit rotierenden (im Allgemeinen 20000 U / min) Präzisionsgraviermaschinenspindel zu verstärken, um Teile zu schneiden und lokale Glanzlichter auf der Produktoberfläche zu erzeugen.In den letzten Jahren haben einige High-End-Elektronikprodukte, wie z. B. der Metallrahmen des Fernsehgeräts, das Hochglanzfräsverfahren übernommen.Darüber hinaus haben die Eloxal- und Drahtziehverfahren das Fernsehgerät voller Mode und wissenschaftlicher Schärfe gemacht.Verarbeitung und Schmieden von Aluminiumlegierungen 5. Eloxieren der Verarbeitung von Aluminiumlegierungen:Anodische Oxidation bezieht sich auf die elektrochemische Oxidation von Metallen oder Legierungen.Unter den entsprechenden Elektrolyt- und spezifischen Prozessbedingungen bilden Aluminium und seine Legierungen unter Einwirkung von Strom eine Oxidfilmschicht auf Aluminiumprodukten (Anoden).Eloxieren kann die Lebensdauer von Aluminium verlängern und die Ästhetik verbessern.Es ist das derzeit am weitesten verbreitete und sehr erfolgreiche Verfahren.6. Zweifarbiges Eloxieren für die Verarbeitung von AluminiumlegierungenZweifarbiges Eloxieren bezieht sich auf das Eloxieren eines Produkts und das Versehen bestimmter Bereiche mit unterschiedlichen Farben.Zweifarbiges Eloxieren ist aufgrund seines komplexen Prozesses mit hohen Kosten verbunden;Durch den Kontrast zwischen zwei Farben kann es jedoch das hochwertige und einzigartige Erscheinungsbild des Produkts besser widerspiegeln.

Wir sagen oft, dass Edelstahlteile poliert werden müssen.Warum sollte Edelstahl poliert werden?Technologien zum Polieren von Edelstahl umfassen mechanisches Polieren, chemisches Polieren, elektrolytisches Polieren, Ultraschallpolieren, Fluidpolieren und magnetisches Schleifpolieren.1. Mechanisches PolierenMechanisches Polieren ist ein Polierverfahren, um eine glatte Oberfläche zu erhalten, indem die konvexen Teile nach dem Polieren aufgrund der plastischen Verformung der Materialoberfläche geschnitten und entfernt werden.Im Allgemeinen werden Ölsteinstreifen, Wollräder, Schleifpapier usw. verwendet.Manueller Betrieb ist die Hauptmethode.Für Sonderteile wie Drehflächen, Drehteller und andere Hilfswerkzeuge können eingesetzt werden.Für diejenigen mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität kann Ultrapräzisionspolieren verwendet werden.Beim Hochpräzisionspolieren werden spezielle Schleifwerkzeuge verwendet, die in der Polierflüssigkeit, die Schleifmittel enthält, auf die Oberfläche des Werkstücks gedrückt werden, um sich mit hoher Geschwindigkeit zu drehen.Mit dieser Technologie kann eine Oberflächenrauheit von Ra0,008 um erreicht werden, die die höchste unter verschiedenen Polierverfahren ist.Dieses Verfahren wird oft für optische Linsenformen verwendet. 2. Chemisches PolierenBeim chemischen Polieren löst sich das Material vorzugsweise im konkaven Teil des mikrokonvexen Teils der Oberfläche im chemischen Medium auf, um eine glatte Oberfläche zu erhalten.Der Hauptvorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass es keine komplexe Ausrüstung benötigt und Werkstücke mit komplexen Formen polieren kann.Es kann auch viele Werkstücke gleichzeitig mit hoher Effizienz polieren.Das Kernproblem des chemischen Polierens ist die Herstellung der Polierlösung.Die durch chemisches Polieren erzielte Oberflächenrauhigkeit beträgt im Allgemeinen 10 um. 3. Elektrolytisches PolierenDas Grundprinzip des elektrolytischen Polierens ist dasselbe wie das des chemischen Polierens, dh durch selektives Auflösen der kleinen hervorstehenden Teile der Materialoberfläche wird die Oberfläche glatt.Im Vergleich zum chemischen Polieren kann es den Einfluss der kathodischen Reaktion eliminieren und hat eine bessere Wirkung.Der elektrochemische Polierprozess gliedert sich in zwei Schritte:(1) Das Produkt der Makronivellierungslösung diffundiert in den Elektrolyten und die geometrische Rauhigkeit der Materialoberfläche nimmt mit Ra > 1 um ab.(2) Schwaches Lichtniveau, anodisiert, Oberflächenhelligkeit verbessert, Ra

1. Ferritischer EdelstahlDer Chromgehalt beträgt 15% ~ 30%.Seine Korrosionsbeständigkeit, Zähigkeit und Schweißbarkeit nehmen mit steigendem Chromgehalt zu.Seine Chlorid-Spannungskorrosionsbeständigkeit ist anderen Edelstahlarten überlegen.Bei hohem Chromgehalt sind seine Korrosionsbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit relativ gut, aber seine mechanischen und technologischen Eigenschaften sind schlecht.Er wird hauptsächlich für säurebeständige Konstruktionen mit geringer Beanspruchung und als oxidationsbeständiger Stahl verwendet.Anwendung: Es wird für Salpetersäure- und Lebensmittelfabrikanlagen verwendet und kann auch zur Herstellung von Teilen verwendet werden, die unter hohen Temperaturen arbeiten, wie z. B. Gasturbinenteile. 2. Austenitischer EdelstahlDer Chromgehalt beträgt mehr als 18 % und enthält außerdem etwa 8 % Nickel und eine kleine Menge Molybdän, Titan, Stickstoff und andere Elemente.Es hat eine gute umfassende Leistung und kann der Korrosion verschiedener Medien widerstehen.Übliche Sorten von austenitischem Edelstahl sind 1Cr18Ni9, 0Cr19Ni9 usw. Diese Stahlsorte hat eine gute Plastizität, Zähigkeit, Schweißbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und nichtmagnetische oder schwachmagnetische Eigenschaften.Es hat eine gute Korrosionsbeständigkeit in oxidierenden und reduzierenden Medien.Anwendung: Es wird zur Herstellung von säurebeständigen Geräten wie korrosionsbeständigen Behältern und Geräteauskleidungen, Förderleitungen, salpetersäurebeständigen Geräteteilen usw. verwendet und kann auch als Hauptmaterial für Uhrzubehör aus Edelstahl verwendet werden. 3. Austenitischer ferritischer Duplex-EdelstahlEin rostfreier Stahl, bei dem sich Austenit- und Ferritstruktur etwa zur Hälfte ausmachen.Es hat eine höhere Plastizität und Zähigkeit, keine Sprödigkeit bei Raumtemperatur, eine deutlich verbesserte interkristalline Korrosionsbeständigkeit und Schweißleistung, während die 475 ℃ Sprödigkeit von ferritischem Edelstahl, hohe Wärmeleitfähigkeit, Superplastizität und andere Eigenschaften beibehalten werden.Anwendung: Seine überlegenen mechanischen und korrosionsbeständigen Eigenschaften haben die Gunst der Benutzer gewonnen und es hat sich zu einem hervorragenden korrosionsbeständigen Konstruktionsmaterial entwickelt, das sowohl Gewicht als auch Investitionen einsparen kann. 4. Ausscheidungshärtender EdelstahlDie Matrix ist austenitisch oder martensitisch, und die üblichen Sorten von ausscheidungshärtendem Edelstahl sind 04Cr13Ni8Mo2Al usw. Edelstahl, der durch Ausscheidungshärtung (auch bekannt als Aushärtung) gehärtet (verstärkt) werden kann.Anwendung: Weit verbreitet in der Spitzenindustrie und Zivilindustrie, wie z. B. typischer ausscheidungshärtender Edelstahl 17-4P, der zur Herstellung von Strukturen mit Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und hoher Festigkeit unter 370 ℃ verwendet werden kann 5. Martensitischer EdelstahlHohe Festigkeit, aber schlechte Plastizität und Schweißbarkeit.Die gängigen Marken von martensitischem Edelstahl sind 1Cr13, 3Cr13 usw. Aufgrund seines hohen Kohlenstoffgehalts hat er eine hohe Festigkeit, Härte und Verschleißfestigkeit, aber seine Korrosionsbeständigkeit ist etwas schlecht.Zweck: Es wird für einige Teile mit hohen Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften und allgemeine Anforderungen an die Korrosionsbeständigkeit verwendet, wie z. B. Federn, Turbinenschaufeln, Hydraulikventile usw. Diese Art von Stahl wird nach dem Abschrecken und Anlassen verwendet.Nach dem Schmieden und Stanzen ist ein Glühen erforderlich. 6. Edelstahlplatten und -bänder für DruckgeräteDie Klassifizierung und der Code, Größe, Form und zulässige Abweichung, technische Anforderungen, Prüfverfahren, Inspektionsregeln, Verpackung, Kennzeichen und Produktqualitätszertifikate von Edelstahl für Druckbehälter haben klare Anforderungen.Gängige Marken sind 06Cr19Ni10, 022Cr17Ni12Mo2 und der Nummerncode ist S30408, S31603 usw.Anwendung: Hauptsächlich für Lebensmittelmaschinen, pharmazeutische Maschinen und andere Sanitäranlagen verwendet.

Vier Methoden zur Sicherstellung einer konstanten Schnitttiefe für die CNC-Teilebearbeitung und vier Methoden zur Sicherstellung einer konstanten Schnitttiefe (auch auf ebenen Flächen): Was Ihre CNC betrifft, ist die Welt ganz in Sonnenschein und Rosen: Ihre Schneidwerkzeuge werden niemals durchbiegen oder Verschleiß, Ihre Spanner sind starr, vibrationsfrei und die Oberfläche des Werkstücks ist absolut eben.Diejenigen von uns, die in der realen Welt graue Zellen haben, wissen jedoch, dass die Wahrheit der Situation einfach perfekt ist - Werkzeuge sind abgenutzt, Klemmen sind verbogen und die Oberfläche, die Sie schneiden möchten, ist so flach wie die gute Erde selbst. Ebenheit definieren:Vereinfacht ausgedrückt beschreibt der Begriff „Ebenheit“ den Bereich, in dem die Oberfläche zwischen zwei parallelen Linien liegen muss.Diese Spezifikation arbeitet normalerweise mit anderen Abmessungen auf dem Druck, um den Bereich möglicher Positionen für eine bestimmte Oberfläche zu beschreiben:Wie Sie jetzt vielleicht erkennen oder auch nicht, ist keine Oberfläche vollständig flach - tatsächlich sind nur wenige Oberflächen auch nur annähernd perfekt flach, und Ebenheit kostet Geld, wenn es um die Herstellung von Teilen geht.Wenn es also nicht unbedingt flach ist oder die Drucksache es nicht als flach definiert, müssen Sie davon ausgehen, dass es nicht flach ist.Je nachdem, welche spezifische Oberfläche Sie herstellen müssen, muss ihre Ebenheit (oder deren Fehlen) eine Schlüsselrolle bei der Frässtrategie spielen. Konstante Schnitttiefe Methode 1: Begrenzung der OberflächeHalten Sie die Oberfläche vor anderen Fräs- oder Gravurprozessen eben.Wenn Sie dies tun können, ist das Ranking der Oberfläche bei weitem nicht der einfachste und sicherste Weg, um sicherzustellen, dass die Oberfläche, die Sie verwenden werden, ziemlich flach und wahr ist.Die Oberflächenbehandlung einer Oberfläche ist nur ein seltsamer mechanischer Ausdruck.Beim Fräsen der gesamten Oberfläche können jeweils nur einige tausend Größenordnungen extrahiert werden, bis die gesamte Oberfläche eine einigermaßen gleichmäßige Ebenheit aufweist.Der Qualifizierungspass ist normalerweise der erste Schritt, den Sie sehen, wenn Sie den Fräsprozess in der Werkstatt oder online aus verschiedenen Gründen beobachten, von denen der wichtigste die Sicherstellung der Ebenheit der Oberfläche ist. Ausgehend von einem Vierkant- oder Rohling ist die Qualifizierung einer Oberfläche fast immer eine Option, im Allgemeinen ist es nur gute mechanische Praxis.Manchmal ist es jedoch keine Option, die Oberfläche zu qualifizieren.So ist beispielsweise beim Einsatz von Druckgussmaterialien, Schmiedeverfahren oder anderen Fertigteilen lediglich eine Kennzeichnung oder Serialisierung erforderlich.In diesen Fällen sind unterschiedliche Strategien erforderlich, um gute Ergebnisse zu erzielen.Konstante Schnitttiefe Methode 2: Gravierwerkzeug mit FederbearbeitungSie können das Federgravurwerkzeug verwenden, um die Tiefe der Gravur beizubehalten.Wenn Sie nur grundlegende Gravur- oder Teilemarkierungsarbeiten durchführen müssen und Ihre Oberfläche ein wenig „überall auf der Karte“ ist, dann ist das Federgravurwerkzeug möglicherweise genau das, was der Arzt verordnet hat.Es gibt verschiedene Arten von federbelasteten Werkzeugen, von denen die beliebtesten die federbelastete Version des traditionellen Schnitzwerkzeugs mit geteiltem Griff und der federbelastete "Schleppschnitzer" sind, der auch als "Anreiß"-Werkzeug bekannt ist.Gefederte Gravierwerkzeuge werden zum Gravieren auf unebenen Oberflächen verwendet. Federbelastetes Gravierwerkzeug: Dieses Werkzeug kann Ihnen helfen, bei grundlegenden Graviervorgängen den Überblick zu behalten.Federbelastete Gravierwerkzeuge enthalten ein zusammendrückbares mechanisches System zwischen der Spindelschnittstelle und dem Schneidwerkzeug.Diese Werkzeugbaugruppen haben typischerweise einen Federweg von 0,20 Zoll bis 0,40 Zoll, sodass sie beträchtliche Änderungen der Z-Höhe absorbieren können, während sie dennoch einen konstanten Abwärtsdruck auf das Werkstück aufrechterhalten.Der federbelastete Graviermesserkopf verwendet ein Gravierwerkzeug mit Schneidgriff und einer Spitze, sodass verschiedene Gravurbreiten und -tiefen erzeugt werden können.Schleppgravier- oder Ritzwerkzeuge werden buchstäblich über eine Oberfläche gezogen und sind nicht dafür ausgelegt, rotierende Elemente in den Prozess einzubeziehen.Daher eignet sich das Anreißwerkzeug sehr gut zum Markieren sehr flacher Stellen.Obwohl diese Werkzeuge für Fräs- oder Bohranwendungen nicht sehr hilfreich sind, eignen sie sich sehr gut zum Markieren von Teilen mit geringer bis mittlerer Tiefe.Diese Art von Werkzeug hat jedoch einige Nachteile: Die allgemeine Griffgröße dieser Werkzeuge beträgt 3/4 ", was für einige Spindeln möglicherweise zu groß ist. Da es sich bei diesen Werkzeugen um mechanische Komponenten handelt, sind sie außerdem normalerweise auf maximal 10000 begrenzt U/min. Diese Begrenzung kann Sie dazu zwingen, die Vorschubgeschwindigkeit zu verlangsamen und Ihre Zykluszeit zu verlängern. Wenn Sie also Tausende von Gussteilen aus Aluminiumlegierungen benötigen, können Sie diese Arbeit mit federbelasteten Werkzeugen erledigen.Wenn Sie jedoch vorhaben, den Fräs- oder Bohrprozess abzuschließen, oder wenn die Arbeit Tiefe, Breite oder komplexe/hochwertige Schnitzereien erfordert, müssen Sie sich möglicherweise anderen Methoden zuwenden, um die Arbeit abzuschließen.Konstante Schnitttiefe Methode 3: Abbildung unregelmäßiger Oberflächen mit einem BerührungserkennungssystemSie können die Berührungserkennung verwenden, um bei diesen Anwendungen eine konsistente Schnitttiefe beizubehalten.Je nach verwendetem Fräsmaschinentyp kann das Erkennungssystem verwendet werden, um das Werkstück mehrfach zu berühren, um die Oberfläche zu "kartieren".Die Oberflächenabbildung des Messtasters kann eine der schnelleren und eleganteren Lösungen für dieses Problem sein, da sie die Technologie in CNC-Werkzeugmaschinen nutzt, um die Unregelmäßigkeit der Z-Höhe des Werkstücks zu kompensieren.Das bedeutet, dass Sie die Einführung neuer Variablen in Ihren Prozess wirklich einschränken und sich an die Verwendung bewährter echter Schneidwerkzeuge, Vorrichtungen und Vorschübe halten können.

Es gibt sechs Techniken, um strenge Toleranzanforderungen bei der Bearbeitung von CNC-Präzisionsteilen einzuhalten.CNC-Bearbeitungsmechaniker lieben es, so etwas zu sehen: +/- 0,005 ". Fünf Tausendstel Zoll sind ein Training für jeden guten Maschinisten - sie können genauso gut die Augen schließen und es polieren. Diese Jobs sind jedoch anspruchsvoller. Fügen Sie einen weiteren hinzu Null, und jetzt haben Sie: 0,0005".Fünf Zehntel von Ihnen zu halten, ist eine ganz andere Geschichte.Dies ist der Unterschied zwischen der Dicke des menschlichen Haares und der weißen Blutkörperchen.Wenn es um strenge Toleranzen geht, finden Sie hier einige Vorschläge, um Ihre Teilespezifikationen einzuhalten.Spindelvorwärmung und Vorwärmverfahren können dazu beitragen, strenge Toleranzen während der Bearbeitung einzuhalten. 1. Die Spindel erwärmt sich, um strenge Toleranzen einzuhaltenFühren Sie ein Aufwärmprogramm aus – Obwohl dies das Standardprogramm für die meisten CNC-Bearbeitungen ist, sollten Sie in Betracht ziehen, etwas mühsameres auszuführen.Ein typisches Verfahren erwärmt nur die Spindel, was für das Auftragen von Fett entscheidend ist, um vorzeitigen Lagerverschleiß zu verhindern.Sie müssen jedoch auch zulassen, dass die internen Komponenten eine stabile Betriebstemperatur erreichen, um die Wärmeausdehnung zu bewältigen.Wenn Sie nun nur auf der Z-Achse strenge Toleranzen einhalten möchten, ist dies alles richtig, aber wenn Sie die Spindelvorwärmung mit der Werkzeugmaschinenbewegung auf allen Achsen kombinieren, hilft dies, weiter zu gehen.Lassen Sie die Maschine 10-20 Minuten laufen, alle Teilebewegungen ermöglichen den Teilen, die gewünschte Temperatur zu erreichen, und tragen dazu bei, die Auswirkungen der Wärmeausdehnung während des Fräsens zu mildern.Stellen Sie in jedem Fall am Ende des Warmlaufs sicher, dass alle Werkzeuge genau vermessen sind und strenge Toleranzen eingehalten werden.Die Werkzeugauswahl kann ein Faktor bei der Einhaltung enger Toleranzen sein.Verwenden Sie Schruppwerkzeuge für die "Schruppbearbeitung", um den Verschleiß der Schlichtwerkzeuge zu reduzieren und die Genauigkeit aufrechtzuerhalten. 2. Auswahl von Werkzeugen zur Einhaltung enger ToleranzenWählen Sie Ihre Werkzeuge sorgfältig aus – wenn Sie mit diesen nicht tolerierbaren Toleranzen umgehen, achten Sie darauf, sich an Ihre Werkzeuge anzupassen.Sie müssen sicherstellen, dass Sie über spezielle Werkzeuge zum Schruppen und Schlichten verfügen, damit das Schruppwerkzeug dem Verschleiß standhält, während das Schlichtwerkzeug nur den letzten Prozess speichert und so einen wiederholbaren Prozess zum Erstellen präziser Teile gewährleistet.Vor der Bearbeitung auf die genaue Größe kann der Messstift verwendet werden, um die zu kleinen Teile zu messen.3. Entschädigung für strenge ToleranzKompensieren Sie Ihre Werkzeuge - Werkzeughersteller sind nicht perfekt, daher sind ihre Werkzeuge etwas tolerant.Sie wissen, dass Sie, wenn Sie ihre Tools verwenden möchten, eher zufrieden sind, wenn die Größe der reduzierten Funktion eher zu groß als zu groß ist.Es ist wie bei einem Haarschnitt: Sie können sich mehr ausruhen, aber Sie können es nicht zurücksetzen.Wenn Sie dies wissen, müssen Sie sicherstellen, dass das erste, was Sie tun, wenn Sie einen präzisen Job einrichten, darin besteht, Ihren tatsächlichen Werkzeugdurchmesser zu wählen.Sie können dies auf viele Arten tun, aber meine bevorzugte Methode ist, ein Merkmal zu fräsen und dann genaue Werkzeuge zu verwenden, um die Abmessungen zu überprüfen.Einfach - Wenn Sie ein 0,236-Zoll-Werkzeug in ein 0,250-Zoll-Loch einsetzen und nur ein 0,248-Zoll-Messstift eingeführt werden kann, wird Ihre Werkzeuggröße um 0,001 Zoll reduziert (da die Größe auf jeder Seite nicht klein genug ist, verwenden Sie einen halben Wert ).Die Temperatur beeinflusst die Genauigkeit aufgrund von Wärmeentwicklung.Achten Sie daher bitte auf Ihre Umgebung und den Maschinenstandort. 4. Temperatur zur Einhaltung enger ToleranzenThermische Stabilität – Dies ist eines der wichtigsten Dinge auf der Liste, da es einen großen Unterschied machen kann, den Sie vielleicht nicht einmal bemerken.Bitte beachten Sie den Standort Ihrer Maschine.Befindet es sich in der Nähe des Fensters und wenn ja, scheint zu bestimmten Tageszeiten die Sonne darauf?Wird die Klimaanlage nachmittags gestartet und in der Kabine gekühlt?Werden Ihre Materialien in einer stickigen Lagerhalle und dann in einer kalten 68 ° Umgebung gelagert?Diese scheinen unschuldig zu sein, aber sie werden große Probleme in Ihrem Prozess verursachen.Die thermische Ausdehnung oder Kontraktion von Fräsmaschinen oder Schneidstoffen kann einen großen Unterschied in Ihrer Bearbeitung ausmachen.Schließen Sie sie alle ab – halten Sie Ihre Maschinen und Materialien in einem temperaturkontrollierten Klima, frei von Sonneneinstrahlung, und Sie werden Früchte ernten – konsistent in Ihrem Prozess.Schlägertests und regelmäßige Kalibrierung Ihrer Maschine helfen dabei, enge Toleranzen einzuhalten. 5. Kalibrierung zur Einhaltung enger ToleranzenKalibrieren Sie Ihr Gerät - Wenn Sie alle oben genannten Schritte durchgeführt haben, aber nur * so * strenger sind, sollten Sie den Hersteller anrufen.Nachdem eine Maschine gebaut wurde, wird sie transportiert, vom LKW fallen gelassen, stabil bewegt und Tausende von Stunden lang verwendet.Dinge werden übertragen und gelöst.Dies ist unvermeidlich.Glücklicherweise gibt es mehrere Ausrüstungsteile, ob Granitblöcke oder Renishaw Ballbar, die helfen können, die Zügel an der engen Maschine zu führen, um die Toleranz aufrechtzuerhalten.Wir machen gerne einen Schlägertest und passen ihn im Rahmen der jährlichen Wartung an, damit Sie einen engen Bezug zur Genauigkeit der Maschine halten können.Darüber hinaus stellt die Durchführung dieser jährlichen Wartungen sicher, dass die Lager fest und geschmiert sind, dass die Riemen richtig gespannt sind und dass die Antriebsmotoren gut funktionieren – alles wichtige Faktoren für Präzisionsbearbeitungsmaschinen.Die Linearskala erhöht die Maschinengenauigkeit und -konsistenz und hält strenge Toleranzen ein.6. Lineare Skala zur Einhaltung enger ToleranzenWenn alles fehlschlägt, Steelyard- Wenn Sie alle Arbeiten auf dieser Liste abgeschlossen haben und immer noch hart arbeiten, ist es möglicherweise an der Zeit, ein lineares Lineal zu verwenden, um die Maschine zu erhalten.Ihre typische CNC-Werkzeugmaschine verwendet den Encoder des Antriebsmotors als Hauptmethode, um ihre absolute Position zu verfolgen, aber dies kann durch einen Defekt oder Temperaturunterschied der Kugelumlaufspindel verursacht werden.Lineare Lineale ändern all dies - normalerweise werkseitig installiert, bestehen sie aus zwei Hauptteilen - dem Lineal und dem Lesekopf.Kurz gesagt – die Waage ist wie eine hochpräzise Waage, die von einer Maschine abgelesen werden kann und ständig die Abweichung vergleicht und korrigiert.Bei unserem M10Pro kann dies eine um 25 % strengere Positionierungstoleranz erreichen, die Wiederholbarkeit um 20 % verbessern und das Spiel um 85 % reduzieren.

Warum sollten Aluminiumlegierungsteile wärmebehandelt werden?Wie wir wissen, erfüllen viele Aluminiumgussteile die Leistungsanforderungen unter Gussbedingungen und müssen nicht weiter bearbeitet werden.Um jedoch die Eigenschaften, die Festigkeit und die Duktilität zu verbessern, werden Aluminiumgussteile und Aluminiumlegierungsteile normalerweise durch eine Reihe von Erwärmungs- und Abkühlungszyklen, die als Wärmebehandlung bezeichnet werden, verarbeitet.Diese Wärmebehandlung umfasst drei grundlegende Vorgänge: Lösung, Abschrecken und Altern.Die Lösungsbehandlung umfasst das Erhitzen des Gussstücks auf nahezu eutektische Temperatur, um eutektische Komponenten aufzulösen und eine feste homogene Lösung zu bilden. Nach dieser Lösungsbehandlung können Gussteile abgeschreckt oder schnell abgekühlt werden, normalerweise in kochendem Wasser, was dazu beiträgt, eine einheitliche Lösung bei Raumtemperatur aufrechtzuerhalten.Der dritte Schritt zur Wärmebehandlung von Aluminiumgussteilen ist die natürliche oder künstliche Alterung, die die Festigkeit und Härte erhöht.Das Aushärtungsprinzip kann auch verwendet werden, um die Wärmebehandlung für jede Anwendung individuell anzupassen.Die Kombination dieser drei Wärmebehandlungen wird als mild bezeichnet.Der Hauptzweck der Wärmebehandlung von Aluminiumgussteilen besteht darin, die beste Kombination mechanischer Eigenschaften zu entwickeln, die die Schlüsselanforderungen von Komponentenanwendungen erfüllen können. Drei grundlegende thermische Vorgänge werden normalerweise zu einem Wärmebehandlungszyklus kombiniert, der verschiedene Eigenschaften bereitstellt.Obwohl Bücher zum Thema Aluminiumguss "typische" oder "empfohlene" Lösungen, die Abschreck- und Alterungszeit und -temperatur jeder Legierung und das Anlassen enthalten, sind diese Wärmebehandlungszyklen oft variabel und manipuliert, um die mechanischen Eigenschaften von Gussteilen zu ändern, um die Festigkeit und Duktilität zu erreichen Anforderungen bestimmter Komponenten.Jüngste Forschungen umfassen die Verwendung von Fließbetten, um Lösungstemperaturen schnell zu erreichen und schnellere Wärmebehandlungszyklen bereitzustellen. Zu den Vorteilen der Verarbeitung und Wärmebehandlung von Aluminiumgussteilen und Teilen aus Aluminiumlegierungen gehören:• Homogenisierung von Legierungselementen – dies ist ein Element, das gleichmäßig in der gesamten Matrix verteilt ist, so dass die Leistung des Gussstücks gleichmäßig ist;• Spannungsabbau – Restspannung, die während des Hochtemperaturgießens und Abkühlens bei Lösungstemperatur erzeugt wird;Durch Erhitzen des Gussstücks auf mittlere Temperatur können diese Eigenspannungen reduziert werden; • Verbesserte Dimensionsstabilität und Bearbeitbarkeit – Änderungen in der Mikrostruktur können dazu führen, dass Gussteile mit der Zeit wachsen;Halten Sie während und nach der Verarbeitung enge Maßtoleranzen ein, und Gussteile müssen einer Wärmebehandlung unterzogen werden, um stabile Ausscheidungen zu bilden.• Verbesserung der mechanischen Eigenschaften – Die größte Anwendung der Wärmebehandlung ist die Verbesserung der mechanischen und Korrosionseigenschaften durch Sphäroidisierung der konstituierenden Phasenpartikel und Ausscheidungshärtung.Nur wenige der erforderlichen Eigenschaften werden in einem einzigen Guss optimiert.Häufiger ist die Wärmebehandlung ein Kompromiss, der die Nutzung anderer Eigenschaften maximiert.Beispielsweise können Zugfestigkeit und Streckgrenze verbessert werden, was jedoch zu einer geringeren Dehnung führt.Umgekehrt führt eine höhere Dehnung zu niedrigeren Zug- und Streckgrenzen.

Zu diesem Zeitpunkt ist unschwer zu erkennen, dass der Markt für neue chirurgische Instrumente wächst, die für Herzkatheterisierung, Bauchchirurgie, Fettabsaugung, Koloskopie und andere Operationen oder Operationen verwendet werden.Offensichtlich sind Zuverlässigkeit und Qualität der Schlüssel zu dieser Branche, und es ist sehr wichtig, dass medizinische Teile von hoher Qualität und Aussehen sein müssen. CNC-Bearbeitung von medizinischen Teilen1、 Klassifizierung von vier Prozessen für die CNC-Bearbeitung medizinischer Teile:Das Design und die Entwicklung von Medizinprodukten ist die Schlüsselphase ihres Erfolgs, und bei der Herstellung von Medizinprodukten ist die CNC-Bearbeitung besonders wichtig.Die CNC-Bearbeitung hat die Vorteile einer hohen Anpassungsfähigkeit, strengen Toleranzen, einer guten Oberflächengüte und einer zertifizierten Materialauswahl.Bei der CNC-Bearbeitung werden Teile in der Regel mit 3 bis 5 Achsen gefräst oder mit einer CNC-Drehmaschine mit beweglichem Werkzeug gedreht.Zu den hergestellten Artikeln gehören verschiedene chirurgische Instrumente, die bei medizinischen Operationen verwendet werden, wie Trokare (Hautpiercinggeräte), Knochenbohrer und Sägen.Wie bearbeitet CNC medizinische Teile?Zu den gängigsten Maschinentypen, die bei der Herstellung medizinischer Teile verwendet werden, gehören CNC-Fräsmaschinen, Drehmaschinen, Bohrmaschinen und computergesteuerte Fräsmaschinen.CNC bearbeitete Medizinteile werden im Allgemeinen nach dem Prinzip der Prozesskonzentration in Prozesse eingeteilt.Die Methoden der Teilung sind wie folgt: 1. Geteilt durch das verwendete Werkzeug:Nimmt man den durch dasselbe Werkzeug ausgeführten technologischen Prozess als Arbeitsverfahren, ist dieses Aufteilungsverfahren auf den Fall anwendbar, wo viele zu bearbeitende Oberflächen vorhanden sind.Dieses Verfahren wird häufig in CNC-Bearbeitungszentren eingesetzt.2. Geteilt durch die Anzahl der Werkstückinstallation:Nehmen Sie als Prozess den technologischen Prozess, der durch eine Aufspannung von Teilen abgeschlossen werden kann.Dieses Verfahren eignet sich für Teile mit wenigen Bearbeitungsinhalten.Unter der Prämisse, die Verarbeitungsqualität medizinischer Teile sicherzustellen, können alle Verarbeitungsinhalte gleichzeitig abgeschlossen werden. 3. Klassifiziert nach Grob- und Fertigbearbeitung:Der in der Grobbearbeitung abgeschlossene Teil des Prozesses wird als ein Prozess betrachtet, und der in der Endbearbeitung abgeschlossene Prozessteil wird als ein anderer Prozess betrachtet.Diese CNC-Bearbeitungsteilungsmethode ist anwendbar auf Teile mit Festigkeits- und Härteanforderungen, die eine Wärmebehandlung erfordern, oder Teile mit hohen Genauigkeitsanforderungen, die eine effektive Entfernung von Eigenspannungen erfordern, und Teile mit großer Verformung nach der Bearbeitung, die nach Grob- und Endbearbeitung unterteilt werden müssen Bearbeitungsstufen.4. Gemäß der Aufteilung der Verarbeitungsteile gilt als Prozess der Teil des Prozesses, der das gleiche Profil vervollständigt.Verarbeitung medizinischer Teile 2、 Vier Anforderungen für die Verarbeitung medizinischer Teile:Für Teile mit vielen und komplexen CNC-Bearbeitungsoberflächen sollte die Abfolge von NC-Bearbeitung, Wärmebehandlung und Hilfsprozessen angemessen angeordnet und das Problem der Verbindung zwischen Prozessen gelöst werden.Messen Sie vor dem Spannen von Rohmaterialien zunächst, ob die Rohlingsgröße den Zeichnungsanforderungen entspricht, und prüfen Sie sorgfältig, ob ihre Platzierung mit den Programmieranweisungen übereinstimmt.Die Selbstinspektion muss rechtzeitig nach Abschluss des Grobbearbeitungsprozesses in der CNC-Bearbeitung durchgeführt werden, um die Fehlerdaten rechtzeitig anzupassen.Die Eigenkontrolle umfasst im Wesentlichen die Lage und Größe der Bearbeitungsteile:(1) Ob die mechanischen Teile während der Verarbeitung lose sind;(2) ob die Verarbeitungstechnologie medizinischer Teile korrekt ist;(3) Ob die Abmessung vom CNC-Bearbeitungsteil bis zur Bezugskante (Bezugspunkt) den Zeichnungsanforderungen entspricht;(4) Lage und Abmessungen medizinischer Komponenten.Nach Überprüfung der Position und Größe ist es notwendig, das grob bearbeitete Formlineal (mit Ausnahme des Bogens) zu messen. Medizinische Teile werden fertiggestellt, nachdem die Grobbearbeitung bestätigt wurde.Die Form und Größe der Zeichnungsteile muss vor der Fertigstellung medizinischer Teile selbst überprüft werden: Die Länge und Breite der vertikalen Oberflächenbearbeitungsteile muss überprüft werden;Messen Sie das Fußpunktmaß, das auf der Zeichnung des Bearbeitungsteils für die schiefe Ebene markiert ist.Nach Abschluss der Selbstinspektion der Teile und der Bestätigung, dass sie den Zeichnungs- und Prozessanforderungen entsprechen, kann das Werkstück herausgenommen und zur speziellen Inspektion an den Inspektor gesendet werden.Bei der Kleinserienverarbeitung medizinischer Teile muss die Chargenverarbeitung durchgeführt werden, nachdem der erste Artikel als qualifiziert bestätigt wurde.Was sind die spezifischen Anforderungen für die medizinische Teilebearbeitung?Wie bereits erwähnt, stehen Zuverlässigkeit und hohe Qualität in der medizinischen Teileverarbeitung an erster Stelle.Daher hat die Medizinprodukteindustrie neue Anforderungen an professionelle Präzisionswerkzeuge gestellt.Schwer zerspanbare Materialien, komplexe Werkstückformen und häufige CNC-Kleinserienfertigung stellen hohe Anforderungen an Werkzeuge zur Bearbeitung professioneller Medizinprodukte.Es wird hauptsächlich gezeigt in: 1. Die Anforderungen an CNC-Werkzeugmaschinen sind relativ hochFortschrittliche Verarbeitungsgeräte für medizinische Geräte wie Schweizer Drehautomaten, Mehrspindel-Werkzeugmaschinen und rotierende Werkbänke unterscheiden sich grundlegend von üblichen Bearbeitungszentren und Drehmaschinen.Sie sind sehr klein und kompakt in der Struktur;Um diese Anforderung zu erfüllen, muss auch die Struktur des Werkzeugs speziell gestaltet werden.Die Größe des Werkzeugs sollte sehr klein sein und auch die Steifigkeit des Werkzeugs sollte gewährleistet sein.2. Hohe Anforderungen an die Effizienz der CNC-BearbeitungBei Medizinprodukten kommt es vor allem auf die Verarbeitungseffizienz, also den Verarbeitungsrhythmus, anDie Klinge ist in kürzester Zeit auszutauschen.3. Vom Werkstück selbst unterscheidet es sich stark von anderen mechanischen Teilen;In den menschlichen Körper implantierte medizinische Geräte müssen eine sehr gute Oberflächenbeschaffenheit, hohe Genauigkeit und keine Abweichungen aufweisen.Dies erfordert, dass das Design der Messerklingenstruktur und das Design der Klingenbeschichtung hohen Verarbeitungsanforderungen genügen.4. CNC-Bearbeitungsanforderungen:Toleranzen im Mikrometerbereich sind in der medizinischen Industrie üblich, und die Auswahl des richtigen Werkzeugs erfordert scharfe Einsicht und reiche Erfahrung.Einerseits erfordert selbst das Bohren kleiner Löcher den Einsatz von Schmiermitteln, um die Reibung zu verringern, Wärme zuverlässig abzuleiten und feine Eisenspäne an der Klinge zu behandeln;Andererseits ist es bei der Herstellung von hochmodernen Medizinprodukten (ohne Grate) notwendig, scharfe und glatte Schneidwerkzeuge zu verwenden, um hochwertige Oberflächen zu erhalten.