China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Werkzeuge können je nach Form der Werkstückoberfläche in fünf Kategorien eingeteilt werden: Werkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen umfassen Drehmeißel, Hobel, Fräser, Außenräumnadeln und Feilen;Zu den Lochbearbeitungswerkzeugen gehören Bohrer, Reibahlen, Bohrschneider, Reibahlen und Räumnadeln für die Innenfläche usw.;Zu den Gewindebearbeitungswerkzeugen gehören Gewindebohrer, Matrize, automatischer Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser usw.;Zu den Verzahnungswerkzeugen gehören Wälzfräser, Zahnradstoßer, Zahnradrasierer, Kegelräder, Räumnadeln usw.;Das Unternehmen für die Anpassung von Nicht-Standardteilen wies darauf hin, dass Schneidwerkzeuge Einsatzkreissägeblätter, Bandsägen, Bügelsägen, Schneiddrehwerkzeuge und Sägeblattfräser usw. umfassen. Darüber hinaus gibt es kombinierte Werkzeuge.Entsprechend dem Schnittbewegungsmodus und der entsprechenden Klingenform können Werkzeuge in drei Kategorien eingeteilt werden: allgemeine Werkzeuge wie Drehwerkzeuge, Hobel, Fräser (ausgenommen geformte Drehwerkzeuge, geformte Hobel und geformte Fräser), Bohrer, Bohrer, Reibahlen , Reibahlen und Sägen;Die Schneidkanten solcher Werkzeuge haben dieselbe oder nahezu dieselbe Form wie der Abschnitt des zu bearbeitenden Werkstücks, wie z. B. geformte Drehwerkzeuge, geformte Hobel, geformte Fräser, Räumnadeln, Kegelreibahlen und verschiedene Gewindebearbeitungswerkzeuge;Zur Bearbeitung einiger spezieller Werkstücke, wie Zahnräder, Keilverzahnungen etc., werden Sonderwerkzeuge eingesetzt. Zum Beispiel Wälzstoßer, Schälmesser, Kegelradhobel und Kegelradfräskopf. Methoden zur Verbesserung der Schneidfähigkeit von Werkzeugen:① Sinnvolle Auswahl der geometrischen Parameter des Werkzeugs:Frontwinkel: Unter der Bedingung, dass die Festigkeit der Schneide erhalten bleibt, sollte der Frontwinkel entsprechend größer gewählt werden.Einerseits kann es eine scharfe Kante schleifen, andererseits kann es die Schnittverformung reduzieren, die Spanabfuhr glatt machen und dann die Schnittkraft und die Schnitttemperatur reduzieren.Verwenden Sie niemals Werkzeuge mit negativem Spanwinkel.(x: i $Y; a, G+m V 4 i. YD "i&W4 y Hinterwinkel: Die Größe des Hinterwinkels hat direkten Einfluss auf den Verschleiß der hinteren Werkzeugfläche und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche.Die Schnittstärke ist eine wichtige Voraussetzung für die Wahl des Rückenwinkels.Beim Schruppfräsen ist aufgrund der großen Vorschubgeschwindigkeit, der hohen Schnittbelastung und der großen Wärmeentwicklung eine gute Wärmeableitung des Werkzeugs erforderlich, daher sollte der Rückenwinkel kleiner sein.Beim Präzisionsfräsen muss die Schneidkante scharf sein, um die Reibung zwischen der hinteren Schneidfläche und der Bearbeitungsfläche zu verringern und die elastische Verformung zu verringern.Die CNC-Teilebearbeitung weist darauf hin, dass daher der hintere Winkel größer sein sollte.;V;J0 W) G9 O: c7 S:. ② Verbesserte Werkzeugstruktur:Reduzieren Sie die Anzahl der Fräserzähne und vergrößern Sie den Spanraum.Aufgrund der großen Plastizität von Aluminiumwerkstoffen und der großen Schnittverformung bei der Bearbeitung wird ein großer Spanraum benötigt.Daher ist es besser, einen größeren Radius am Grund der Spanleitstufe und weniger Fräserzähne zu haben.Shanghai Batch Aluminium NC Machining Company wies darauf hin, dass zur Vermeidung von Verformungen dünnwandiger Aluminiumteile durch Spanblockierung + W, ?* c5 H4 O!K% [, q $Q 'j!S. K' K, w: T) v $p5 b;h Fertigschleifen der Fräserzähne: Der Rauheitswert der Schneidkante der Fräserzähne sollte kleiner als Ra=0,4um sein.Vor dem Einsatz eines neuen Fräsers sollten die Fräserzähne vor und hinter den Fräserzähnen vorsichtig mit einem feinen Ölstein geschliffen werden, um Restgrate und leichte Sägezahnlinien beim Schleifen der Fräserzähne zu beseitigen. Kontrollieren Sie streng den Werkzeugverschleißstandard: Nach dem Werkzeugverschleiß steigt der Rauheitswert der Werkstückoberfläche, die Schnitttemperatur steigt und die Werkstückverformung nimmt zu.Daher sollte neben der Auswahl von Werkzeugmaterialien mit guter Verschleißfestigkeit der Werkzeugverschleißstandard nicht größer als 0,2 mm sein, da sonst wahrscheinlich Spanansammlung auftritt.Während des Schneidens darf die Temperatur des Werkstücks 100 ℃ nicht überschreiten, um Verformungen zu vermeiden.

In allgemeinen Werkstätten schwankt die Umgebungstemperatur von Jahreszeit zu Jahreszeit stark, und auch der Temperaturunterschied zwischen Tag und Nacht ist groß.Außerdem ist gleichzeitig die Temperatur an verschiedenen Standorten von Werkstätten unterschiedlich, und die Temperatur auf unterschiedlichen Raumhöhen ist ebenfalls unterschiedlich. Der lineare Ausdehnungskoeffizient a von Stahl und Gusseisen beträgt 1,2 x 10-5/C bzw. 1,1 x 10-5/C.Bei einem Gussteil mit einer Länge oder einem Durchmesser von 100 mm beträgt die Dehnung oder Ausdehnung bei einem Temperaturanstieg um 1 °C 1,1 pm.Neben dem direkten Einfluss auf die Dehnung (Dehnung) und Schrumpfung des Werkstücks haben Temperaturänderungen einen Einfluss auf die Genauigkeit von Werkzeugmaschinen und die Messgenauigkeit.Einfluss der Temperatur auf Bearbeitungsgenauigkeit und Messgenauigkeit Aufgrund der unterschiedlichen Materialien verschiedener Teile und Komponenten an der Werkzeugmaschine ist auch der lineare Ausdehnungskoeffizient unterschiedlich, was bei Temperaturänderungen zu einer thermischen Verformung führt und die ursprüngliche geometrische Genauigkeit der Werkzeugmaschine zerstört.In ähnlicher Weise werden aufgrund unterschiedlicher Materialien von Werkstück und Messwerkzeug (Instrument) und unterschiedlichen linearen Ausdehnungskoeffizienten Messfehler verursacht.Es ist international anerkannt, dass 20 °C der Standard für die Temperaturmessung ist.Das Shanghai CNC-Bearbeitungszentrum wies darauf hin, dass der durch Umgebungstemperaturunterschiede verursachte Messfehler mit der folgenden Formel berechnet werden kann:OL=L [am (Tm-20) - a (Te - 20) -... wobei: L - gemessene lineare Größe (Länge oder Durchmesser usw.);0L linearer Messfehler;Cm, Tm - Längenausdehnungskoeffizient und Temperatur des Messwerkzeugs ac, Te - Längenausdehnungskoeffizient und Temperatur des Werkstücks Wenn T=T.=T, dann gilt OL=L [an (Tm - 20) - a (T. - 21 --- 2 Aus ② ist ersichtlich, dass für △ L → 0 Tm=T.=20C oder am=ae im Allgemeinen weniger als 3 x 10-6/C für übliche Materialien am ae beträgt, daher bei der Verarbeitung von 100 mm Länge Werkstücke und Messen bei Normtemperatur wird gefordert, dass:Wenn die Messgenauigkeit 22 Uhr beträgt, beträgt die zulässige Temperaturschwankung 33 ° C;Die Messgenauigkeit beträgt 1 μ Um, die zulässige Temperaturschwankung beträgt 3C;Die Messgenauigkeit beträgt 0. l μ Bei m beträgt die zulässige Temperaturschwankung 0,3 °C Das Gewicht und die Größe jedes Teils der gemessenen Teile sind unterschiedlich, daher ist die Wärmekapazität unterschiedlich.Um die gleiche Temperatur zu erreichen, benötigen unterschiedliche Messteile unterschiedliche Abkühlzeiten.Um den durch den Temperaturunterschied zwischen dem Werkstück und dem Messwerkzeug während der Messung verursachten Fehler zu reduzieren, sollte das Werkstück daher nach dem Eintritt in die Thermostatkammer für unterschiedliche Zeiten platziert werden, damit es vor der Messung die gleiche Temperatur erreichen kann. Aus dem Wärmeverformungsgesetz ist ersichtlich, dass eine große Wärmeverformung normalerweise innerhalb eines Zeitraums (2–6 Stunden) nach dem Starten der Werkzeugmaschine auftritt.Vor dem Erreichen des thermischen Gleichgewichts (die Temperatur erreicht einen stabilen Wert) steigt die Temperatur mit der Zeit an, und ihre thermische Verformung ändert sich mit dem Temperaturanstieg, was einen großen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit hat.Wenn das thermische Gleichgewicht erreicht ist, neigt die thermische Verformung dazu, allmählich stabil zu werden.Daher sollte nach dem thermischen Ausgleich eine Präzisionsbearbeitung durchgeführt werden.

CNC-Werkzeugmaschinen mit exponentieller Steuerung werden durch eine CNC-Verarbeitungssprache, normalerweise G-Code, programmiert und gesteuert.(CNC-Teilebearbeitung) Die G-Code-Sprache für CNC-Bearbeitung teilt CNC-Werkzeugmaschinen mit, welche kartesischen Positionskoordinaten für Bearbeitungswerkzeuge verwendet werden sollen, und steuert die Vorschubgeschwindigkeit und Spindeldrehzahl von Werkzeugen sowie Werkzeugwechsler, Kühlmittel und andere Funktionen.Die CNC-Bearbeitung hat große Vorteile gegenüber der manuellen Bearbeitung, zum Beispiel sind die durch die CNC-Bearbeitung hergestellten Teile sehr genau und wiederholbar;Die CNC-Bearbeitung kann Teile mit komplexen Formen herstellen, die durch manuelle Bearbeitung nicht fertiggestellt werden können. Maßnahmen zur Steuerung der CNC-Bearbeitungsgeschwindigkeit:1. Flexible Beschleunigungs- und Verzögerungssteuerung:Bei der CNC-Bearbeitung realisiert das Systemprogramm normalerweise direkt die spezifische automatische Geschwindigkeitssteuerungsfunktion CNC.Auf diese Weise sollten die Beschleunigungs- und Verzögerungseigenschaften des Systems geändert werden, oder das CNC-Programm sollte durch die Additions- und Subtraktionssteuerung modifiziert werden, so dass gewöhnliche Benutzer die Beschleunigungs- und Verzögerungsleistung der CNC-Werkzeugmaschine nicht nach ihren eigenen Vorstellungen ausführen können eigene Wünsche.Daher übernimmt das von uns vorgeschlagene flexible Beschleunigungs- und Verzögerungssteuerverfahren das Datenbankprinzip, unterteilt die Beschleunigungs- und Verzögerungssteuerung in Beschleunigungs- und Verzögerungsbeschreibung und -ausführung und trennt die Beschleunigungs- und Verzögerungsbeschreibung vom Systemprogramm.In der CNC-Systemsoftware ist ein von der Beschleunigungs- und Verzögerungsdatenbank unabhängiger allgemeiner Steuerkanal entworfen, der Beschleunigungs- und Verzögerungsberechnung und Bahnsteuerung unabhängig abschließen kann. 2. Automatische Beschleunigungssteuerung der flexiblen CNC-Verarbeitung:Stellen Sie die Beschleunigungskurve, analytische Kurve und nicht analytische Kurve ein und speichern Sie sie als Vorlagen in der Beschleunigungs- und Verzögerungskurvenbibliothek in Form von numerischen Tabellen. 3. Automatische Verzögerungssteuerung der flexiblen CNC-Bearbeitung:Die Beschleunigungssteuerung ist in der Beschleunigungs- und Verzögerungskurvenbibliothek als Vorlage in Form einer digitalen Tabelle hinterlegt.Eine angemessene automatische Beschleunigungs- und Verzögerungssteuerung ist ein wichtiges Bindeglied, um die dynamische Leistung von CNC-Werkzeugmaschinen sicherzustellen.Die traditionelle automatische Beschleunigungs- und Verzögerungssteuerung auf der Grundlage einer festen Kurve ist ein Mangel an Flexibilität, wodurch es schwierig ist, die Koordination zwischen dem Beschleunigungs- und Verzögerungsprozess und der Werkzeugmaschinen-CNCe sicherzustellen, und auch schwierig, die dynamischen Eigenschaften der Werkzeugmaschinenbewegung zu optimieren.

CNC-Werkzeugmaschinen mit exponentieller Steuerung werden durch eine CNC-Verarbeitungssprache, normalerweise G-Code, programmiert und gesteuert.(CNC-Teilebearbeitung) Die G-Code-Sprache für CNC-Bearbeitung teilt CNC-Werkzeugmaschinen mit, welche kartesischen Positionskoordinaten für Bearbeitungswerkzeuge verwendet werden sollen, und steuert die Vorschubgeschwindigkeit und Spindeldrehzahl von Werkzeugen sowie Werkzeugwechsler, Kühlmittel und andere Funktionen.Die CNC-Bearbeitung hat große Vorteile gegenüber der manuellen Bearbeitung, zum Beispiel sind die durch die CNC-Bearbeitung hergestellten Teile sehr genau und wiederholbar;Die CNC-Bearbeitung kann Teile mit komplexen Formen herstellen, die durch manuelle Bearbeitung nicht fertiggestellt werden können.Die CNC-Bearbeitungstechnologie wurde weithin gefördert, und die meisten Bearbeitungswerkstätten verfügen über CNC-Bearbeitungsmöglichkeiten.Die gebräuchlichsten CNC-Bearbeitungsmethoden in typischen Bearbeitungswerkstätten sind CNC-Fräsen, CNC-Drehen und CNC-EDM-Drahtschneiden (WEDM).Details zum CNC-Bearbeitungsvorgang: ichDie Installations- und Betriebsverfahren des CNC-Bearbeitungszentrums müssen befolgt werden.Vor der Arbeit sind Schutzausrüstung zu tragen, Manschetten zu binden, Schals, Handschuhe, Krawatten und Schürzen nicht zu tragen und Frauenhaare in Hüte zu binden. IIÜberprüfen Sie den Betrieb des Schutzes, der InsuraCNCe, des Signals, der Position, der mechanischen Übertragung, der elektrischen, hydraulischen Digitalanzeige und anderer Systeme an der Ausrüstung, und das Schneiden kann durchgeführt werden, wenn alles normal ist. IIIPrüfen Sie vor Beginn, ob Werkzeugkorrektur, Maschinennullpunkt, Werkstücknullpunkt usw. korrekt sind.Die relative Position jeder Taste muss den Betriebsanforderungen entsprechen.Bereiten Sie das numerische Steuerungsprogramm sorgfältig vor und geben Sie es ein. IVÜberprüfen Sie vor der CNC-Bearbeitung den Betrieb von Schmierung, mechanischen, elektrischen, hydraulischen, digitalen Anzeige- und anderen Systemen.Das Schneiden kann durchgeführt werden, wenn alles normal ist.

CNC-Drehmaschinen, auch bekannt als CNC-Drehmaschinen, nämlich computergesteuerte Drehmaschinen, sind die am weitesten verbreiteten CNC-Werkzeugmaschinen in China und machen etwa 25 % der Gesamtzahl der CNC-Werkzeugmaschinen aus.CNC-Werkzeugmaschinen sind elektromechanische Integrationsprodukte, die mechanische, elektrische, hydraulische, pneumatische, mikroelektronische und Informationstechnologien integrieren.Es ist eine Werkzeugmaschine mit den Vorteilen hoher Präzision, hoher Effizienz, hoher Automatisierung und hoher Flexibilität in der mechanischen Fertigungsausrüstung.Das technische Niveau von CNC-Werkzeugmaschinen und der Prozentsatz ihrer Produktion und des Gesamtbesitzes an spanenden Werkzeugmaschinen sind einer der wichtigen Indikatoren zur Messung der nationalen Wirtschaftsentwicklung und des Gesamtniveaus der industriellen Fertigung eines Landes.Die numerisch gesteuerte Drehmaschine ist eine der Hauptvarianten der numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen.Es nimmt eine sehr wichtige Position bei numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen ein.Seit Jahrzehnten wird es von allen Ländern der Welt hoch geschätzt und schnell entwickelt. Verformungsursachen bei der TeilebearbeitungInterne Krafteinwirkung führt zu Änderungen in der TeilebearbeitungsgenauigkeitEs ist notwendig, die Spannkraft größer als die Schneidkraft der Maschine zu machen, um sicherzustellen, dass sich die Teile nicht lösen, wenn sie unter Kraft verarbeitet werden, und um die Wirkung der inneren Kraft zu verringern.Die Spannkraft steigt mit steigender Schnittkraft und sinkt mit abnehmender.Diese Art des Vorgangs kann die mechanischen Teile im Verarbeitungsprozess stabil machen. II Einfache Verformung wärmebehandelter Teile nach der BearbeitungWas die Verarbeitung von mechanischen Teilen wie dünnen Blechen betrifft, so ist der Strohhut aufgrund seiner großen Länge und seines Durchmessers einfach umständlich, nachdem die Wärmebehandlung beendet wurde.Einerseits tritt das Phänomen der Ausbeulung in der Mitte auf;Andererseits wird es aufgrund des Einflusses verschiedener externer Faktoren zu einem Umwegphänomen bei der Bearbeitung von Teilen kommen.Das Auftreten dieser Verformungsprobleme erhöht die Wahrscheinlichkeit einer Teilebearbeitungsverformung. IIIElastische Verformung der Teilebearbeitung durch äußere KrafteinwirkungElastische Verformungen in der mechanischen Teilebearbeitung haben mehrere Gründe.Erstens, wenn angenommen wird, dass die interne Struktur einiger Teile der Verarbeitung Flocken enthält, werden höhere Anforderungen an die Arbeitsmethoden gestellt.Die zweite ist die Unebenheit der Drehmaschine und der Vorrichtung, wodurch die Kraft auf beiden Seiten der Teilebearbeitung ungleichmäßig wird, wenn die Befestigung beendet wird, was dazu führt, dass die Seite mit geringerer Kraftwirkung beim Schneiden eine Translation und eine Verformung des Teils unter der Kraftwirkung zeigt.

Die schnelle Entwicklung der Technologie der numerischen Steuerung macht die Verwendung von Werkzeugmaschinen mit numerischer Steuerung immer beliebter.Dies liegt daran, dass numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen einen breiten Anwendungsbereich (Produktdesign, Verarbeitung und Montage), eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit und Verarbeitungseffizienz habenCNCy.Aufgrund von unsachgemäßer Bedienung oder Programmierfehlern und anderen Gründen während der Ausbildung von CNC-Werkzeugmaschinen können Schüler jedoch leicht mit dem Werkzeug oder Werkzeughalter auf das Werkstück oder die Werkzeugmaschine schlagen, wodurch das Werkzeug und die zu bearbeitenden Teile beschädigt werden können oder sogar die Komponenten der Werkzeugmaschine beschädigen, was zu einem Verlust der Bearbeitungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine oder sogar zu Personenunfällen führen kann. Der Grund der Kollision in der CNC-Werkzeugmaschinenbearbeitung1. Die häufigste Kollisionsursache ist der Messerkompensations-Eingabefehler.Wir wissen, dass die Bearbeitung von Präzisionsteilen in Zerspanungsbetrieben nicht von Zerspanungswerkzeugen zu trennen ist.Im Teilebearbeitungszentrum muss die Bedienung des Schneidwerkzeugs am Werkstück durch das Programm gesteuert werden.Bei Eingabefehlern in der Computerprogrammierung kann es leicht zu Kollisionen kommen. 2. Eine andere Art von Absturzursache ist die Fehlermanipulation.Wenn die Aufmerksamkeit während der Teilebearbeitung nicht konzentriert ist, ist es leicht, das falsche Programm zu öffnen, einen Fehler in den Bearbeitungskoordinaten zu machen, die Maschine zu starten, ohne zum ursprünglichen Punkt zurückzukehren, das falsche Werkzeug, Handrad oder manuelle Zielfehler zu installieren, usw., die direkt zur Maschinenkollision führen. 3. Das einzigartige Verarbeitungsverfahren führt auch zu einer Maschinenkollision.Wenn zum Beispiel ein Werkzeug während der Teilebearbeitung ersetzt werden muss, kann die Maschine aufgrund eines Werkzeugreparaturfehlers getroffen werden;Wenn das Teilebearbeitungsprogramm startet, wird das Werkzeug an der diagonalen Linie geschnitten, was auch zu einer Maschinenkollision führen kann;Nach dem Schneiden am mechanischen Referenzpunkt kann es beim Zurückfahren zum Schneidpunkt zur Bearbeitung ebenfalls zu einer Kollision mit der Druckplatte oder Schraube kommen.

Unter den zahlreichen Faktoren der NC-Bearbeitungstechnologie hat das Upgrade der mechanischen NC-Software und des Hardwaresystems einen größeren Einfluss auf die CNC-Bearbeitungstechnologie und die CNC-Bearbeitungsgenauigkeit.Um das Gesamtniveau der CNC-Verarbeitungstechnologie zu verbessern, besteht daher das Hauptanliegen darin, das CNC-Verarbeitungshardwaresystem zu aktualisieren.Im praktischen Betrieb sollten wir von folgenden zwei Aspekten ausgehen: Einerseits sollten wir der Recherche einiger CNC-Programme Aufmerksamkeit widmen.Entsprechend der Nachfrage nach industrieller CNC-Bearbeitung in unserem Land wird ein CNC-Bearbeitungs-Computerprogramm entwickelt.Drei Faktoren, die die CNC-Bearbeitungstechnologie beeinflussen - die kleine Zusammenstellung des CNC-Drehmaschinenherstellers, die uns sagt: 1： Positionsfehler in der NC-BearbeitungDer Positionsfehler, der die Bearbeitungsgenauigkeit beeinflusst, bezieht sich auf die Variation oder den Abweichungsgrad der gegenseitigen Positionen zwischen den tatsächlichen Oberflächen, Achsen oder Symmetrieebenen der bearbeiteten Teile relativ zu ihren idealen Positionen, wie beispielsweise Rechtwinkligkeit, Positionsgenauigkeit, Symmetrie usw. Die Position Fehler in der NC-Werkzeugmaschinenbearbeitung bezieht sich normalerweise auf den Totzonenfehler.Der Grund für den Positionsfehler ist hauptsächlich auf den Bearbeitungsfehler zurückzuführen, der durch das Spiel und die elastische Verformung während der Übertragung von Werkzeugmaschinenteilen während der Bearbeitung verursacht wird, sowie auf den Positionsfehler, der durch die Reibung und andere Faktoren verursacht wird, die vom Schneidkopf überwunden werden müssen der Werkzeugmaschine während der Bearbeitung.Beim System mit offener Schleife wird die Positionsgenauigkeit stark beeinflusst, während sie beim Servosystem mit geschlossener Schleife hauptsächlich von der Genauigkeit der Verschiebungserfassungsvorrichtung und dem Geschwindigkeitsverstärkungskoeffizienten des Systems abhängt, was im Allgemeinen wenig Einfluss hat. 2： Aufgrund von geometrischen Fehlern bei der Bearbeitung von NC-WerkzeugmaschinenDer resultierende Bearbeitungsgenauigkeitsfehler Während der Bearbeitung von CNC-Werkzeugmaschinen wird die geometrische Genauigkeit der Werkzeugmaschinen durch externe Faktoren wie externe Kräfte und während der Bearbeitung erzeugte Wärme beeinflusst, und die geometrische Verformung der auf den Werkzeugmaschinen bearbeiteten Teile wird verursacht. was zu geometrischen Fehlern führt.Untersuchungen zufolge sind die Hauptgründe für geometrische Fehler von CNC-Werkzeugmaschinen die folgenden zwei: interne Faktoren und externe Faktoren.Die internen Faktoren, die geometrische Fehler der Werkzeugmaschine verursachen, beziehen sich auf die geometrischen Fehler, die durch die Faktoren der Werkzeugmaschine selbst verursacht werden, wie z. B. die Ebenheit des Arbeitstisches der Werkzeugmaschine, die Ebenheit und Geradheit der Führungsschiene der Werkzeugmaschine, und die geometrische Genauigkeit des Werkzeugs und der Halterung der Werkzeugmaschine.Externe Faktoren beziehen sich hauptsächlich auf geometrische Fehler, die durch Faktoren wie äußere Umgebung und thermische Verformung während der Bearbeitung verursacht werden.Beispielsweise beeinträchtigen geometrische Fehler, die durch Wärmeausdehnung und Verformung von Werkzeugen oder Teilen während des Schneidens verursacht werden, die Bearbeitungsgenauigkeit von Werkzeugmaschinen und Teilen. 3： Bearbeitungsgenauigkeitsfehler, verursacht durch die Maschinenpositionierung in der NC-WerkzeugmaschinenbearbeitungDurch Langzeitdatenanalyse und praktischen Betrieb der Teilebearbeitung zeigt sich, dass die Positionierung von Werkzeugmaschinen einen großen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit von CNC-Werkzeugmaschinen hat.In Bezug auf die Struktur werden die Bearbeitungsfehler von CNC-Werkzeugmaschinen hauptsächlich durch die Positioniergenauigkeit verursacht, und das Vorschubsystem der Werkzeugmaschine ist das Hauptglied, das die Positioniergenauigkeit beeinflusst.Das Vorschubsystem von CNC-Werkzeugmaschinen besteht normalerweise aus einem mechanischen Übertragungssystem und einem elektrischen Steuersystem.Die Positioniergenauigkeit hängt mit dem mechanischen Übertragungssystem in der Konstruktion zusammen.

Heutzutage da die Automatisierungsausrüstung ständig seine Stärke verbessert, zufriedenstellende Ergebnisse, nicht nur in der Industrie, im Leben ist zu machen nicht nur, machen ausgezeichnete Ergebnisse, Präzisionsteile, welche die Verarbeitung eine der Technologie ist, dann die Präzisionsteile, die Bedarf verarbeiten, welche Angelegenheiten zu beachten, Aufmerksamkeit zahlen, um besser zu sein. Für Präzisionsteile ist die Verarbeitung, der Verarbeitungsprozeß hat ein Werkzeug herein, Werkzeug heraus, ETC… sehr streng. Es gibt spezifische Anforderungen für die Größe, Präzisionsanforderungen, wie 1mm Plus, oder minus wievieler Mikrometer, etc., wenn die Größe zu viel ist wird Schrott, der muss wieder aufbereitend gleichwertig ist, zeitraubend und mühsam falsch und macht manchmal sogar den gesamten verarbeitenden materiellen Schrott, der die Kostensteigerung verursacht, gleichzeitig die Teile sind zweifellos nicht verfügbar. Das oben genannte ist die Antwort zur Frage von, was Angelegenheiten in der Verarbeitung von Präzisionsteilen, bei der Verarbeitung gemerkt werden müssen, dort sind viele Plätze, die Aufmerksamkeit benötigen, warum sagen so! Weil die Verarbeitung nicht, was falsch sein können noch es jeden möglichen Fehler, von über Text geben kann, wir kann dass ist die Verarbeitung wissen, sehr streng ist, nur streng, zwecks ein feines Produkt machen.  

Heutzutage mit der Entwicklung der Technologie und der Innovation, unsere Industrie, viele der gleichen Sachen, haben sie das gleiche status quo, sogar sind lang die selben, sogar der Name sind ähnlich, diese Art von Produkten, unserem Verständnis, viel Missverständnis zu holen, Präzisionsteile ist verarbeitet eine von ihnen, dann haben die Teile und die Elemente der zwei, was ein bisschen Unterschied? Die Teile, bezieht sich die auf Maschinerie können nicht von den Einzelteilen getrennt werden, ist die grundlegenden Komponenten der Maschine, aber auch die grundlegende Einheit des mechanischen Herstellungsverfahrens. Sein Herstellungsverfahren im Allgemeinen erfordert nicht Montageverfahren. Wie Buchsen, Schindeln, Nüsse, Kurbelwellen, Blätter, Gänge, Nocken, Pleuelstangekörper, Pleuelstangekopf, etc.   Eine Komponente ist ein Teil einer Maschine und besteht aus einigen Teilen, die zusammen zusammengebaut werden. Im mechanischen Montageverfahren werden diese Teile zuerst in Komponenten zusammengebaut (Teilversammlung) bevor sie die Generalversammlung anmelden. Einige Teile (nannte Unterteile), werden auch in größere Teile mit anderen Teilen und Elementen zusammengebaut, bevor man die Generalversammlung anmeldet.

Bei Verarbeitungsindustrie gibt es immer viele Teile, dass wir nicht erkennen, aber es eine andere Rolle in der spielt Verarbeitungsindustrie sowie haben der Effekt, eine Vielzahl von Teilen eine Vielzahl der unterschiedlichen Rolle der Teile, nichtstandardisierte Teile, welche die Verarbeitung eine von ihnen ist, dann nichtstandardisierte Teile und welche ein bisschen Teile? Nichtstandardisierte Teile sind im Verhältnis zu den Standardteilen vorschlugen. Nichtstandardisierte Teile sind hauptsächlich der Zustand darlegten nicht strenge Standardspezifikationen, keine relevanten Parameter außerhalb der Bestimmungen der freien Steuerung des Unternehmens anderer Zusätze. Klassifikation:   1. Metallnichtstandardisierte Teile: zur Verfügung gestellt von den Kundenzeichnungen, sind Hersteller entsprechend den Zeichnungen unter Verwendung der Ausrüstung, um die entsprechenden Produkte, normalerweise die Mehrheit von den Formen, Toleranzanforderungen, das Ende zu produzieren Kunde spezifiziert, dort ist kein bestimmtes Paradigma.   2. Nichtstandardisierte Teile des Nichtmetalls: Es ist die Verarbeitung etwas Nichtmetallmaterialien. Wie Plastik, Holz, Stein, etc.