China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Die CNC-Bearbeitung sollte lernen, gemäß den Bearbeitungsmerkmalen zu arbeitenDas Prozessdesign der CNC-Präzisionsbearbeitungsanlage in Shenzhen muss abgeschlossen sein, bevor mit der Programmierung begonnen wird, da die Programmierung erst basiert, nachdem der Prozessplan festgelegt wurde.Die Qualität des Prozessplans wirkt sich nicht nur auf die Effizienz der CNC-Maschine aus, sondern wirkt sich auch direkt auf die Bearbeitungsqualität der Teile aus.Analysieren Sie anhand einer Vielzahl von Bearbeitungsbeispielen.Eine unzureichende Berücksichtigung des Prozessdesigns ist einer der Hauptgründe für CNC-Bearbeitungsfehler Daher ist es sehr wichtig, vor der Programmierung eine Prozessanalyse und -planung durchzuführen.CNC-Bearbeitungsprozessdesign umfasst hauptsächlich die folgenden Inhalte:(1) Wählen Sie die Teile aus, die für die Bearbeitung auf der CNC-Werkzeugmaschine geeignet sind, und bestimmen Sie den Prozessinhalt(2) Analysieren Sie die Zeichnungen der zu bearbeitenden Teile, definieren Sie den Bearbeitungsinhalt und die technischen Anforderungen und bestimmen Sie das Bearbeitungsschema der Teile.CNC-Bearbeitungsroute formulieren.Wie Aufteilung von Prozessen, Verbindung zwischen Bearbeitung und Nicht-CNC-Bearbeitungsprozessen usw Werkstück bearbeiten(Werkstück bearbeiten)(3) Gestaltung von Verarbeitungsverfahren und -schritten.Zum Beispiel das Positionierungsdatum der ausgewählten Teile, die Bestimmung des Vorrichtungs- und Hilfsgeräteschemas, die Bestimmung der Schnittparameter usw.(4) Anpassung des CNC-Bearbeitungsprogramms.Werkzeugeinstellpunkt und Werkzeugwechselpunkt auswählen, Werkzeugkompensation bestimmen und Bearbeitungsweg bestimmen(5) Weisen Sie CNC-Bearbeitungserlaubnisse in der CNC-Bearbeitung zu.(6) Verarbeitung einiger Prozessanweisungen auf CNC-Werkzeugmaschinen.(7) Bearbeitung von Erstmusterversuchen und Problembehandlung vor Ort.

Der Verarbeitungsprozess von nicht standardmäßigen Ausrüstungsteilen führt zu einem beschleunigten Werkzeugverschleiß, einer schlechten Verarbeitungsintegrität, Schwierigkeiten bei der Spanentfernung und anderen häufigen Problemen, die die Qualität der Verarbeitung solcher Präzisionsteile aus Material, den Produktionszyklus und die Verarbeitungskosten ernsthaft beeinträchtigen. Die Verarbeitung von Nicht-Standard-Ausrüstungsteilen muss ein supergeschmiertes Verarbeitungserscheinungsbild und eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit erhalten, was erfordert, dass das Messer eine hohe Standardlebensdauer hat, das Werkzeug nicht abgenutzt ist und auf der Qualität des verarbeiteten Erscheinungsbilds basiert, das nicht superarm ist .Die Standardlebensdauer von Diamantwerkzeugen ist sehr hoch, der Verschleiß von Hochgeschwindigkeits-Schneidwerkzeugen ist ebenfalls sehr langsam.Daher unterliegt die Schnittgeschwindigkeit beim Ultrapräzisionsschneiden nicht den Einschränkungen der Werkzeuglebensdauer, die sich von den allgemeinen Schnittregeln unterscheidet.   Die ausgewählte Schnittgeschwindigkeit für die Verarbeitung von nicht standardmäßigen Ausrüstungsteilen basiert häufig auf der Verwendung von Ultrapräzisions-Werkzeugmaschinen und dynamischen Eigenschaften des Schneidsystems, um die dynamischen Eigenschaften auszuwählen, dh um die minimale Vibrationsgeschwindigkeit auszuwählen.Denn bei dieser Geschwindigkeit ist das Erscheinen kleinster Rauhigkeiten die hochwertigste Bearbeitung.Das Erzielen eines qualitativ hochwertigen, nicht standardmäßig bearbeiteten Aussehens ist das Hauptanliegen bei der maschinellen Bearbeitung von nicht standardmäßigen Ausrüstungsteilen.Die Verwendung von guter Qualität, insbesondere der dynamischen Eigenschaften von guten, kleinen Vibrationen der Ultrapräzisions-Werkzeugmaschinen, kann eine hohe Schnittgeschwindigkeit verwenden und die Verarbeitungsleistung verbessern. Die Auswahl von Verarbeitungsparametern für nicht standardmäßige Ausrüstungsteile umfasst die Auswahl des Schneidwerkzeugstandpunkts, die Auswahl der Schnittgeschwindigkeit und Schnitttiefe sowie die Auswahl der Vorschubgeschwindigkeit.Aus der bisherigen Erfahrung wissen wir, dass es bei der Bearbeitung von Kunststoffmaterialien sinnvoll sein kann, wenn man einen größeren Frontwinkel des Werkzeugs wählt, um die Zusammensetzung des Spantumors niederzudrücken, wodurch der Frontwinkel des Werkzeugs die Schnittkraft erhöht verringert wird, die Schneidverformung gering ist, die Werkzeug- und Spankontaktlänge kürzer wird, wodurch die Grundlage für die Zusammensetzung des Spantumors verringert wird.

Erstens, eine große Anzahl von Reduzierungen in der Anzahl der Werkzeuge, die Verarbeitung der Form komplexer Teile erfordern keine komplexen Werkzeuge.Wenn Sie die Form und Größe der Teile ändern möchten, müssen Sie nur die Teileverarbeitungsverfahren ändern, die für die Entwicklung und Umformung neuer Produkte geeignet sind. Zweitens, stabile Verarbeitungsqualität, hohe Bearbeitungsgenauigkeit, hohe Wiederholbarkeit, Anpassung an die Verarbeitungsanforderungen des Flugzeugs.   Drittens kann die Mehrarten-Kleinserienproduktion bei hoher Produktivität die Produktionsvorbereitung, die Werkzeugmaschineneinstellung und die Prozessinspektionszeit verkürzen und aufgrund der Verwendung des besten Schneidvolumens die Schneidzeit verkürzen. Viertens kann die komplexe Oberfläche mit herkömmlichen Methoden schwer bearbeitet werden, und es können sogar einige nicht beobachtbare Bearbeitungsteile bearbeitet werden.

Erstens ist die Übertragungsvorrichtung im tatsächlichen Betrieb der Gefahrenwahrscheinlichkeit relativ groß, das Werkzeugmaschinengetriebe besteht im Allgemeinen aus Getriebeteilen, Antriebskette und Antriebsriemen, wenn diese Teile bei der Sicherheitsauslegung nicht vollständig berücksichtigt werden, keine Auslegung Schutzschicht, der rotierende Teil des freigelegten, dann ist es sehr wahrscheinlich, dass die Hand oder die Kleidung des Arbeiters in das Gerät eindringt und so Verletzungen verursacht. Zweitens können Druckteile von Druckmaschinen Gefahren verursachen, allgemein übliche Stanzmaschinen, Brecher, Formmaschinen, Scherbetten usw. gehören zu den Druckmaschinen, da die meisten dieser Geräte manuell bedient werden müssen und der Personalbetrieb menschliche Fehler nicht vermeiden kann wegen Personalermüdung oder Stimmungsschwankungen, so kann es auch sehr leicht zu Unfällen mit Personenschäden kommen. Drittens ist die Gefahr durch die Werkzeugmaschine auch eine Gefahr, da die Werkzeugmaschine meistens Hochgeschwindigkeitsschneidmaschinen ist, daher ist ihre Gefahr groß, das Werkzeug zu spritzen, der Bediener steht in einer ungeeigneten Position, die zu Stößen und anderen Faktoren führen kann Unfälle mit Personenschaden.

Teile im Verarbeitungsprozess führen aufgrund des Einflusses verschiedener Faktoren leicht zu ihrem eigenen Vorhandensein bestimmter Mängel, wie z zur Verwendung von Teilen, um diese Probleme zu überwinden und den einzigartigen Wert der Teile voll zur Geltung zu bringen, ist die Präzisionsteilebearbeitung die beste Wahl. Die Wahl der Präzisionsteilbearbeitung kann nicht nur die Materialqualität und die Genauigkeit der Teile effektiv verbessern, ihre Funktion erfüllen, sondern auch die Haltbarkeit der Teile erheblich verbessern und zur Verbesserung der Qualität der gesamten Maschine beitragen.Die Präzisionsbearbeitung ist auch gut für die Verbesserung der Maßgenauigkeit der Teile, so dass der direkteste Effekt darin besteht, dass die Teile austauschbar werden, was wiederum die Verschleißfestigkeit und Lebensdauer der Teile erhöht. Aufgrund all dieser Vorteile ist die Präzisionsbearbeitung von Teilen so beliebt, und es gibt geeignetere Bereiche, die beim Zusammenbau von Geräten verwendet werden können, damit ihr Wert maximiert werden kann.Es scheint also, dass wir auf die Verknüpfung der Verarbeitung von Präzisionsteilen achten müssen. Nach der Verarbeitung verschiedener Teile können wir besser für ihre eigenen Teile geeignet werden. Um diese Produkte also besser für ihren eigenen Dienst zu machen, um ihren größten Wert zu erzielen, bearbeiten so viele Menschen dieses wichtige Glied weniger präzise.

Um die Prämisse des Präzisionswellenbearbeitungsprozesses zu verstehen, sollten wir zunächst ein tieferes Verständnis und Wissen über seine Funktion, strukturellen Eigenschaften und technischen Anforderungen haben und dann den Prozess für verschiedene Rohlingsmaterialien analysieren, dann werde ich den Prozess der Präzisionswellenbearbeitung vorstellen Präzisions-Hardware-Bearbeitung für Sie! Erstens die Funktion, die strukturellen Eigenschaften und die technischen Anforderungen von Präzisions-Hardware-Wellenteilen   Die Präzisions-Hardware-Welle ist eines der typischen Teile, die häufig in der Maschine anzutreffen sind.Es wird hauptsächlich verwendet, um die Getriebeteile zu stützen, das Drehmoment zu übertragen und die Last zu tragen.Wellenteile sind rotierende Körperteile, deren Länge größer ist als der Durchmesser, der sich in der Regel aus der konzentrischen Achse aus Mantelmantel, Kegelmantel, Bohrung und Gewinde sowie der entsprechenden Stirnfläche zusammensetzt.Entsprechend den unterschiedlichen Bauformen können Wellenteile in Leichtwelle, Stufenwelle, Hohlwelle und Kurbelwelle usw. unterteilt werden.   Die Welle mit einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von weniger als 5 wird als kurze Welle bezeichnet, mehr als 20 wird als schlanke Welle bezeichnet, und die meisten Wellen liegen dazwischen.   Präzisionshardwarewellen werden von Lagern getragen, und der Wellenabschnitt, der zu den Lagern passt, wird als Zapfen bezeichnet.Zapfen sind der Montagemaßstab der Welle, ihre Genauigkeit und Oberflächenqualität werden im Allgemeinen hoch sein, und ihre technischen Anforderungen werden im Allgemeinen nach der Hauptfunktion und den Arbeitsbedingungen der Welle formuliert, die normalerweise die folgenden Punkte aufweisen.   (A) Maßhaltigkeit   Um die Position der Welle zu bestimmen, benötigen die tragenden Zapfen in der Regel eine hohe Maßgenauigkeit (IT5~IT7).Die Maßgenauigkeit der Zapfen von zusammengebauten Getriebeteilen wird im Allgemeinen geringer gefordert (IT6~IT9).   (II) Geometrische Formgenauigkeit   Die geometrische Formgenauigkeit von Präzisionshardwarewellen bezieht sich hauptsächlich auf die Rundheit und Zylindrizität des Zapfens, der äußeren Kegelfläche, des Morsekegellochs usw. Die Toleranz sollte im Allgemeinen auf den Maßtoleranzbereich beschränkt sein.Für die inneren und äußeren Kreisflächen mit hohen Genauigkeitsanforderungen sollte die zulässige Abweichung auf der Zeichnung markiert werden.   (C) Gegenseitige Positionsgenauigkeit   Die Positionsgenauigkeitsanforderung der Präzisionshardwarewelle wird hauptsächlich durch die Position und Funktion der Welle in der Maschine bestimmt.Üblicherweise sollte die Koaxialitätsforderung des Lagerzapfens der montierten Getriebeteile zum tragenden Lagerzapfen gewährleistet sein, da sonst die Übertragungsgenauigkeit der Getriebeteile (Zahnräder usw.) beeinträchtigt und Geräusche erzeugt werden.Die normale Genauigkeit der Welle, der Rundlauffehler des Gegenwellenabschnitts zum Stützzapfen beträgt im Allgemeinen 0,01 bis 0,03 mm, und die Hochpräzisionswelle (z. B. Spindel) beträgt normalerweise 0,001 bis 0,005 mm.   (D) Oberflächenrauheit   Die Oberflächenrauheit des Wellendurchmessers, der im Allgemeinen zu den Getriebeteilen passt, beträgt Ra2,5 bis 0,63 μm, und die Oberflächenrauheit des Stützwellendurchmessers, der zum Lager passt, beträgt Ra0,63 bis 0,16 μm. Zweitens die Präzisions-Hardware-Wellenrohlinge und -materialien   (A) Präzisions-Hardware-Wellenrohlinge   Präzisions-Hardware-Wellen können in Form von Stangen, Schmiedestücken und anderen Rohlingen gemäß den Nutzungsanforderungen, der Produktionsart, den Ausrüstungsbedingungen und der Struktur verwendet werden.Für Wellen mit geringem Unterschied im Außendurchmesser wird im Allgemeinen Stangenmaterial verwendet;bei gestuften wellen oder wichtigen wellen mit großem unterschied im außendurchmesser werden häufig schmiedestücke verwendet, um material zu sparen und den zerspanungsaufwand zu reduzieren sowie die mechanischen eigenschaften zu verbessern.   Je nach Produktionsumfang gibt es zwei Arten von Schmiedeverfahren für Rohlinge: Freischmieden und Gesenkschmieden.Klein- und Mittelserienfertigung mehr freies Schmieden, eine große Anzahl von Massenproduktionen mit Gesenkschmieden.   (B) Material der Präzisionshardwarewelle   Präzisions-Hardware-Wellen sollten entsprechend den unterschiedlichen Arbeitsbedingungen und Nutzungsanforderungen verschiedener Materialien und unterschiedlicher Wärmebehandlungsspezifikationen (wie Anlassen, Normalisieren, Abschrecken usw.) verwendet werden, um eine bestimmte Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit zu erreichen. 45-Stahl ist ein gängiges Material für Wellenteile, es ist nach dem Anlassen (oder Normalisieren) billig, kann bessere Schneideigenschaften erzielen und eine höhere Festigkeit und Zähigkeit sowie andere umfassende mechanische Eigenschaften erreichen, eine abgeschreckte Oberflächenhärte von bis zu 45 ~ 52 HRC. 40Cr und andere legierte Baustähle eignen sich für Wellenteile mit mittlerer Präzision und hoher Geschwindigkeit, wie Stahl nach dem Abschrecken und Anlassen gute mechanische Gesamteigenschaften aufweist.   Lagerstahl GCr15 und Federstahl 65Mn, nach dem Anlassen und Hochfrequenzabschrecken der Oberfläche kann die Oberflächenhärte 50 ~ 58 HRC erreichen und hat eine hohe Ermüdungsbeständigkeit und gute Verschleißfestigkeit, kann mit hochpräzisen Wellen hergestellt werden.   Präzisionswerkzeugmaschinenspindel (wie Schleifscheibenwelle, Koordinatenbohrmaschinenspindel) kann 38CrMoAIA-Nitridstahl wählen.Dieser Stahl kann nach dem Anlassen und Oberflächennitrieren nicht nur eine sehr hohe Oberflächenhärte erzielen, sondern auch einen weicheren Kern, also eine gute Schlagzähigkeit, beibehalten.Verglichen mit Aufkohlungs- und Abschreckstahl weist er die Eigenschaften einer geringen Wärmebehandlungsverformung und einer höheren Härte auf.

1. Die Anforderungen an Präzisions-Hardware-Wellen für passende Maschinenteile   Da die Präzision der Präzisionshardwarewelle selbst innerhalb von 1 μm liegt, ist eine hohe Maßgenauigkeit und Formgenauigkeit ihrer zusammenpassenden Teile (Welle, Lagersitz, Endkappe, Sicherungsring usw.) erforderlich, insbesondere die Genauigkeit der Paarung Die Oberfläche sollte auf der gleichen Ebene wie das Lager kontrolliert werden, was entscheidend ist und am leichtesten ignoriert werden kann.   Muss auch auf die Präzisions-Hardware-Welle der passenden Maschinenteile achten, wenn sie die oben genannten Anforderungen nicht erfüllt, oft machen die Präzisions-Hardware-Welle in der Installation, als der ursprüngliche Lagerfehler mehrmals auftritt, oder sogar 10-mal mehr als der Fehler, wird seine Präzisionshardwarewelle nicht vollständig, liegt das daran, dass der Fehler der passenden Maschinenteile oft nicht einfach mit dem Fehler des Lagers überlagert, sondern mit einem anderen Multiplikator verstärkt wird. 2、Präzisions-Hardware-Wellenpassung   Um sicherzustellen, dass das Lager nach dem Einbau keine übermäßige Verformung erzeugt, muss es Folgendes tun.   (1) Die Rundheit der Welle und der Sitzbohrung sowie die Vertikalität der Halteschulter sind entsprechend der entsprechenden Genauigkeit des Lagers zu fordern.   (2) Zur genauen Berechnung sowohl des Übermaßes der Passung des drehbaren Kragens als auch des Betrags der geeigneten Passung des festen Kragens.   Drehring Brennstörung Menge im möglichen Bereich ist auch geeignet, um eine kleine zu erhalten.Solange die Wirkung der Wärmeausdehnung bei Betriebstemperatur und die Wirkung der Zentrifugalkraft bei höchster Geschwindigkeit praktisch gewährleistet ist, wird es kein Kriechen oder Gleiten der festsitzenden Oberfläche verursachen.Fester Kragen entsprechend der Größe der Arbeitslast und der Lagergröße, wählen Sie eine sehr kleine Spaltpassung oder Presspassung, zu locker oder zu fest sind nicht förderlich, um die ursprüngliche präzise Form beizubehalten.   (3) Lager wie bei Hochgeschwindigkeitsbedingungen und hohen Arbeitstemperaturen sollten besonders darauf achten, dass die Passung des rotierenden Kragens nicht zu locker sein kann, um exzentrische Vibrationen zu verhindern, sowie die Passung des festen Kragens kein Spiel aufweisen kann, um verhindern die kragen unter last verformung und anregung vibration.   (4) der feste Ring, um einen kleinen Eingriff in den Zustand der passenden Oberfläche zu nehmen, beide Seiten haben eine hohe Formgenauigkeit und geringe Rauheit, sonst verursacht es Installationsschwierigkeiten und die Demontage wird schwieriger, außerdem müssen auch die Auswirkungen der Spindelthermik berücksichtigt werden Verlängerung.   (5) Verwenden Sie Paare von Schrägkugellagerspindeln, die meisten Lasten sind leichter, die Passungsstörungen sind groß, dann ist die interne axiale Vorspannung erheblich größer, was zu nachteiligen Auswirkungen führt.Bei der Verwendung einer zweireihigen kurzen Zylinderrollenlagerspindel und einer Kegelrollenlagerspindel ist die Belastung relativ groß, daher ist auch die Passüberschneidung relativ groß. 3. Möglichkeiten zur Verbesserung der tatsächlichen Passgenauigkeit   Um die tatsächliche Passgenauigkeit der Lagerinstallation zu verbessern, müssen wir die Messmethode und Messwerkzeuge verwenden, die das Lager nicht verformen, die tatsächliche Präzisionsmessung der Lagerbohrung und des Außenkreises mit der Größe der Oberfläche, die Sie messen können Der Innendurchmesser und der Außendurchmesser der Messelemente werden gemessen und die gemessenen Daten, um auf dieser Grundlage eine umfassende Analyse durchzuführen, Präzision für die Einbauteile der Wellen- und Sitzlochlager der Größe.Die eigentliche Vermessung der entsprechenden Größe und Geometrie von Welle und Gehäuse sollte unter den gleichen Temperaturbedingungen wie bei der Vermessung der Lager erfolgen.Um eine hohe Praxistauglichkeit zu gewährleisten, sollte die Rauhigkeit der Oberflächen der Welle und der Sitzbohrung mit dem Lager möglichst gering sein.   Bei der obigen Messung sollten sich im Lager der Außenkreis und die Bohrung und die entsprechende Oberfläche der Welle und der Sitzbohrung auf beiden Seiten in der Nähe der Montagefase befinden, um die maximale Abweichungsrichtung der beiden Gruppen anzuzeigen von Markierungen, damit bei der eigentlichen Montage, damit die maximale Abweichung der beiden Seiten die gleiche Orientierung ausrichten, so dass nach der Montage die Abweichung beider Seiten teilweise ausgeglichen werden kann.   Der Zweck der Herstellung von zwei Sätzen von Orientierungsmarkierungen besteht darin, dass die Abweichungskompensation umfassend berücksichtigt werden kann, so dass die jeweilige Rotationsgenauigkeit der beiden Endhalterungen verbessert werden kann, und der Koaxialitätsfehler der Sitzbohrung und der beiden Endzapfen zwischen den zwei Stützen können teilweise entfallen.Die Durchführung von Oberflächenverfestigungsmaßnahmen an der Passfläche, wie z. B. Sandstrahlbehandlung, mit einem etwas größeren Durchmesser des Präzisionssteckstopfens nach der Bohrung usw., sind der Verbesserung der Passgenauigkeit förderlich.

Zuerst CNC-Präzisionsbearbeitungsauftrag   Wenn die Form sehr groß und tief ist, erfolgt die Grobbearbeitung und Halbfertigbearbeitung vor dem Abschrecken durch Weichbearbeitung und die Endbearbeitung nach dem Abschrecken erfolgt durch Hartbearbeitung;Kleine und flache Formen können nach dem Abschrecken sofort gefräst werden.Wenn die Formwand sehr dünn und die Kavität sehr tief ist, kommt die elektrische Bearbeitung zum Einsatz.   Wenn der Formhohlraum eine große, flache Bodenfläche hat, erfolgt die Schruppbearbeitung mit einer einteiligen Frässcheibe, gefolgt von einem Eckenräumen mit einem Rundkopffräser, der eine gute Schnittfestigkeit hat und Wärme verteilt.Rundkopffräser bei der Bearbeitung der Notwendigkeit zu löschen die Wurzel der Teile schneller als die Effizienz des Flachbodenschneiders, nicht einfach, die Kante zusammenzubrechen Zweitens die Wahl der CNC-Präzisionsbearbeitungswerkzeuge   Bei der CNC-Präzisionsbearbeitung gehärteter Formen ist die richtige Wahl des Fräsers sehr wichtig.Normalerweise wird die Wahl des Gehäusedesigns mit hoher Steifigkeit, der hohen Temperaturbeständigkeit, der verschleißfesten Beschichtung und des Produktionswerkzeugs aus superhartem Material bevorzugt .Darüber hinaus ist die Steifigkeit des Werkzeugs wichtig, um die Steifigkeit des Fräsers mit kleinem Durchmesser zu erhöhen, wird der Durchmesser des Schafts viel größer als der Durchmesser des Werkzeugs gemacht, um die Bearbeitungsqualität zu verbessern und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern;Die Auskraglänge der Werkzeugspannung sollte so kurz wie möglich sein.Auf der anderen Seite die Wahl neuer Beschichtungen, damit das Werkzeug höheren Schnitttemperaturen standhalten kann, wie z. B. Tisin- und Cygnus-X-Beschichtung mit einer Säuerungstemperatur von 1300 ℃, einer Oberflächenhärte von Hv3700 und einer Beschichtungsdicke von 4 um, sodass sie besser geeignet sind für Hochgeschwindigkeits- und Härtungsabschreckformverarbeitung Drittens Auswahl der Werkzeughalter für die CNC-Präzisionsbearbeitung und Werkzeugspannung   Der Werkzeughalter sollte dynamisch ausgewuchtet sein oder einen gesinterten Werkzeughalter wählen, während die Form des Werkzeughalters an die Struktur der Form angepasst sein sollte.Normalerweise sollte zwischen dem Fräser und der Seite des Werkstücks ein Abstand von einem halben Grad aufrechterhalten werden. Wenn die Seite des Werkstücks beispielsweise eine 3°-Fase hat, wird die Form des Werkzeughalters 5/2 gemacht, um die maximale Steifigkeit zu erreichen.Wenn die Seite des Werkstücks 90° gerade ist, sollte der Schaft eine dünne Halskonstruktion haben.   Wichtig ist das Spannen des Fräsers, was die Toleranz des Meißelhalters, die Passung des Meißelhalters und des Meißelhalters und den Durchmessersprung nach dem Einbau betrifft.Aus diesem Grund sollte die Herstellungstoleranz des Werkzeughalters -0,0025 mm bis -0,005 mm oder die Anwendung einer wärmeschrumpfenden Klemmung zum Klemmen des Werkzeugs betragen. Viertens, Auswahl der NC-Präzisionsbearbeitungsmaschine und NC-Programmierpunkte   Die Verwendung von guter Steifigkeit, hochpräzise Werkzeugmaschinen, um gute Ergebnisse zu erzielen.Bei der Bearbeitung von Werkzeugen zum Programmieren von Formen mit hoher Härte, die in den Formpfad schneiden, sollte eine Spiralinterpolation verwendet werden, damit der Schneidprozess reibungsloser verläuft.In Fällen, in denen ein seitliches oder spiralförmiges Schneiden nicht möglich ist, sollte ein schräges Wellenschneiden verwendet werden, um ein axiales Schneiden zu vermeiden.Die Programmierung bestimmt auch die Größe des radialen Verfahrwegs und der Schnitttiefe.

Erstens Wartung der CNC-Präzisionsbearbeitungsmaschine   1, eine halbe Stunde vor der Arbeit jeden Tag, um die Maschine zu reinigen und zu warten. Wenn Sie zum Reinigen der Späne eine Luftpistole oder Ölpistole verwenden, muss die Spindel ein Messer haben.   2, verbieten Sie die Verwendung von Luftpistolen oder Ölpistolen, um das Spindelkegelloch zu blasen, um zu vermeiden, dass Späne und andere winzige Schmutzpartikel in das Hauptwellenloch geblasen werden, was die Sauberkeit der Spindel beeinträchtigt.   3、Prüfen Sie, ob die Schmiervorrichtung normal funktioniert, ob das Schmiermittel ausreichend ist, und schalten Sie die Maschine gemäß der normalen Reihenfolge ein.   4, in der Werkzeugmaschine vor der offiziellen Arbeit, um die Spindel (Geschwindigkeit von 501R / M) zu starten, um die Aufwärmphase der Spindel durchzuführen. Zweitens CNC-Präzisionsbearbeitungsmaschine   1, vor der Maschine gegen die Programmliste, um die Verarbeitung des Rohlingstyps, der Größe und der Bearbeitungszugabe und des Rohlings zu bestätigen, um die Verarbeitung zu schleifen und zu polieren.   2, auf der Maschine, um die Platzierung der Werkstücke sowie die Verarbeitungsprozessfolge zu bestätigen, vervollständigen die weitere Tischaktion   3 、 Verteilung, wie die Notwendigkeit für "Ablenkungsstange" Ablenkungsgeschwindigkeit von 501R / M, wie die Verwendung von Messerablenkungsgeschwindigkeit hängt vom Werkzeug ab, bei diesem Prozess sollte auch darauf geachtet werden, dass die gleiche Höhe gewährleistet ist Genauigkeit der Distraktion, die Distraktion steht nach Ablauf von „G0 G54 X0 Y0“ zur Kontrolle zur Verfügung   4, formelle Verarbeitung vor der Überprüfung, um die Platzierung des Werkstücks zu bestätigen und die richtige Anzahl zu nehmen Dritte.Vorsichtsmaßnahmen für die CNC-Präzisionsbearbeitung   1、Vor der Verarbeitung jedes Programms müssen Sie streng bestätigen, ob das Werkzeug mit dem Programm übereinstimmt   2、Beim Laden des Werkzeugs sollten Sie die Länge des Werkzeugs und die Eignung des gewählten Spannkopfs bestätigen.   3、Halten Sie das Werkzeug jedes Mal im selben Werkstück im selben Bereich, um die Genauigkeit der Werkzeugverbindung sicherzustellen.   4. Verwenden Sie im Schruppprogramm so viel Luft wie möglich und sprühen Sie Öl im Programm für leichte Werkzeuge   5 、 Bevor Öl in das Lichtmesser gespritzt wird, muss die Aluminiumschlacke der Werkzeugmaschine gereinigt werden, um die Ölaufnahme der Aluminiumschlacke zu verhindern   6, im CNC-Präzisionsbearbeitungsvorgang selbst darf der Bediener die Werkzeugmaschine nicht verlassen oder den Betriebszustand der Werkzeugmaschine regelmäßig überprüfen. Wenn Sie die Maschine auf halbem Weg verlassen müssen, müssen Sie das zuständige Personal benennen, das sich die Überprüfung ansieht   7, im Prozess der Verarbeitung, wie festgestellt, dass die Bearbeitungszugabe zu viel ist, müssen Sie die "einzelne Abschnitt" oder "Pause" zu X, Y verwenden, Z-Wert Null nach dem manuellen Abfräsen und dann wieder auf den „Nullpunkt“ rütteln lassen   8, der Verarbeitungsprozess, wie z. B. im Falle einer Kollision gefunden Werkzeugbediener muss sofort stoppen, wie z. B. Drücken der Taste "Not-Aus" oder "Reset-Taste" oder der "Vorschub" auf Null usw.   9, im Maschinenbetrieb ist es verboten, die Tür zu öffnen, um fliegendes Messer oder fliegendes Werkstück zu vermeiden   10. Das Werkstück muss rechtzeitig nach der Maschine gereinigt und entgratet werden   11. Am Ende der Schicht muss der Bediener eine rechtzeitige und genaue Übergabe vornehmen, um sicherzustellen, dass die nachfolgende Verarbeitung normal durchgeführt werden kann   12. Stellen Sie vor dem Abschalten der Maschine sicher, dass sich das Werkzeugmagazin in der ursprünglichen Position befindet, die XYZ-Achse in der Mittelposition gestoppt ist, und schalten Sie nacheinander die Stromversorgung und die allgemeine Stromversorgung am Bedienfeld der Maschine aus.   13. Bei starkem Gewitter muss die Stromversorgung sofort unterbrochen werden, um die Arbeit einzustellen

Die Hauptfläche aller Arten von Präzisions-Hardware-Wellenteilen ist die Außenfläche jedes Zapfens, die Genauigkeit der Bohrung der Hohlwelle ist im Allgemeinen nicht erforderlich, und die Genauigkeit der Nebenflächen wie Gewinde, Keilnuten und Keilnuten auf die Präzision Hardwarewelle ist auch relativ hoch.Daher berücksichtigt die Bearbeitungsroute von Wellenteilen hauptsächlich die Bearbeitungsreihenfolge des Außenkreises und verteilt die Bearbeitung von Sekundärflächen sinnvoll.Ich werde Ihnen im Folgenden die Herstellung unterschiedlicher Präzisionsmaterialien vorstellen, die üblicherweise bei der Bearbeitung von verschiedenen Arten von Präzisions-Hardware-Wellenteilen verwendet werden:. (1) allgemeiner Verarbeitungsprozessweg für Präzisions-Hardware-Wellenteile aus aufgekohltem Stahl: Vorbereitung – Schmieden – Normalisieren – Spielen des oberen Lochs – Schruppdrehen – Halbfertigdrehen, Fertigdrehen – Aufkohlen (oder Karbonitrieren) – Abschrecken, Anlassen bei niedriger Temperatur – Grobschleifen - sekundäre Oberflächenbearbeitung - Endschleifen.   (2) Allgemeine Verarbeitungsroute für präzisionsgehärtete Stahl-Präzisions-Hardware-Wellen: Vorbereitung - Schmieden - Normalisieren (Glühen) - Spielen des oberen Lochs - Schruppdrehen - Abschrecken - Halbfertigdrehen, Fertigdrehen - Oberflächenabschrecken, Anlassen - Grobschleifen - Sekundär Oberflächenbearbeitung - Endschleifen.   (3) Prozessweg zur Verarbeitung von Präzisionswellenteilen aus nitriertem Stahl: Vorbereitung - Schmieden - Normalisieren (Glühen) - Spielen des oberen Lochs - Schruppdrehen - achte Qualität - Halbfertigdrehen, Fertigdrehen - Altern bei niedriger Temperatur - Grobschleifen - Nitrierbehandlung - sekundäre Oberflächenbearbeitung - Fertigschleifen - leichtes Schleifen.   (4) der Verarbeitungsprozess für die Verarbeitung von Präzisions-Hardware-Wellenteilen insgesamt: Vorbereitung - Schmieden - Normalisieren (Glühen) - Spielen des oberen Lochs - Schruppdrehen - Anlassen - Halbfertigdrehen, Fertigdrehen - sekundäre Oberflächenbearbeitung - Gesamtabschrecken - Grobschleifen - Altern bei niedriger Temperatur - Fertigschleifen.   Allgemeine Präzisions-Hardware-Wellenteile, der letzte Prozess mit Feinschleifen ist ausreichend, um die Verarbeitungsqualität sicherzustellen.Präzisionswellenteile sollten neben der Endbearbeitung auch für die Endbearbeitung eingerichtet werden.Für andere Wellenteile als das Gesamtabschrecken kann der Endbearbeitungsprozess in Übereinstimmung mit den spezifischen Umständen der unterschiedlichen Abschreckung und Wärmebehandlung vor angeordnet werden, oder in der Abschreckung und Wärmebehandlung nach der sekundären Oberflächenbearbeitung vor angeordnet werden. Es ist zu beachten, dass die abgeschreckten Teile das allgemeine Werkzeug nicht verwenden können, Wellenteile der Hauptfläche die Außenfläche jedes Zapfens sind, die Genauigkeit der Hohlwellenbohrung im Allgemeinen nicht hoch ist und Präzisionsspindelgewinde, Keilnuten, Keilnuten und andere Sekundärteile Die Anforderungen an die Oberflächengenauigkeit sind relativ hoch.Daher berücksichtigt der Bearbeitungsablauf von Wellenteilen hauptsächlich die Bearbeitungsreihenfolge des Außenkreises, und die Bearbeitung von Nebenflächen wird sinnvoll eingestreut.