China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Der Verarbeitungsprozeß von Präzisionsteilen ist ein Prozess, der direkt den Auftritt (Form, Größe, Standort, Leistung) von Rohstoffen ändert, um sie oder Endprodukte halb fertig herzustellen, die Verarbeitung von Präzisionsteilen ist verhältnismäßig komplex. Die folgenden CNC-Teile, die Hersteller verarbeiten, versehen Sie mit dem Prozessfestpunkt für die Präzisionsteilverarbeitung. Der Festpunkt der Verfahrenstechnik der Präzisionsteile kann in verschiedene Kategorien unterteilt werden: Werfen, Schmieden, Stempeln, Schweißen, Wärmebehandlung, maschinelle Bearbeitung, Versammlung, etc. Der Bearbeitungsprozeß von Präzisionsteilen bezieht im Allgemeinen sich den auf maschinell bearbeitenden CNC und Maschinenmontageverfahren des ganzen Teils, während andere Prozesse wie Reinigung, Inspektion, Ausrüstungspflege, Öldichtung, etc. nur zusätzliche Prozesse sind. Cnc-Teilverarbeitung   Die Methode des Drehens von Änderungen die Oberflächeneigenschaften von Rohstoffen oder von Halbzeugen. Dieser Prozess wird Bearbeitungsprozeß CNC genannt. Bearbeitungsprozeß CNC ist der wichtigste Prozess in der Verarbeitungsindustrie der Präzisionsteile. Prozessfestpunkt für die CNC-Teilverarbeitung:   (1) Datum, das Positionierungsdatum verwendet durch die Drehbank oder Befestigung in Position bringend während der NC-Drehbankverarbeitung.   (2) bezieht sich Maßdatum normalerweise auf das während der Inspektion beobachtet zu werden Maß oder Positionsden standard.   (3) Versammlungsdatum, beziehen uns wir normalerweise auf den Positionsstandard von Komponenten während der Versammlung.

Da die Produktionsanforderungen und -bedingungen verschiedener Teile im Herstellungsprozess von mechanischen Teilen unterschiedlich sind, ist auch das Herstellungsprozessprogramm unterschiedlich.Die gleichen Teile mit unterschiedlichen Prozesslösungen für die Produktion, ihre Produktionseffizienz, Wirtschaftlichkeit ist nicht dasselbe.Unter der Prämisse, die Qualität der Teile sicherzustellen, wird der Prozess der Erstellung eines guten, umfassenden technischen und wirtschaftlichen Nutzens, vernünftigen und realisierbaren Prozessplans als Prozessdesign der Teile bezeichnet.Was ist also der spezifische Prozessproduktionsprozess? 1. Produktionsprozess von den Konstruktionszeichnungen zu Produkten durch eine Reihe von Herstellungsprozessen.Normalerweise werden die Rohstoffe oder Halbfabrikate zu Produkten durch den gesamten Prozess als Produktionsprozess bezeichnet.Der Produktionsprozess umfasst normalerweise:   (1) technischer Vorbereitungsprozess, einschließlich Marktforschung, Prognosen, Identifizierung neuer Produkte, Prozessdesign, Überprüfung der Standardisierung usw., bevor das Produkt in Produktion geht.   (2) oder Prozess bezieht sich auf den Prozess der direkten Änderung der Größe, Form, gegenseitigen Position der Oberfläche, Oberflächenrauheit oder Leistung der Rohmaterialhalbzeuge, so dass sie zu Endprodukten werden.Zum Prozess gehören beispielsweise Flüssigformen, Kunststoff in Form bringen, Schweißen, Pulverformen, Schneiden und Bearbeiten, Wärmebehandlung, Oberflächenbehandlung, Montage usw.Der angemessene Prozess ist in den technischen Dokumenten festgehalten, die zur Führung der Produktion verwendet werden. Dieses technische Dokument wird als Prozessverfahren bezeichnet.   (3) Hilfsproduktionsprozess bezieht sich auf die Hilfsproduktionstätigkeiten, die erforderlich sind, um den normalen Ablauf des grundlegenden Produktionsprozesses sicherzustellen.   (4) Produktionsdienstleistungsprozess bezieht sich auf die Organisation von Rohstoffen, Transport, Lagerung, Lagerung, Lieferung und Produktverpackung, Verkauf und andere Prozesse. 2. Die Zusammensetzung der Prozessteile des Schneidprozesses ist eine Kombination vieler Prozesse, jeder Prozess besteht aus Stationen, Arbeitsschritten, Werkzeuglauf und Installation.   (1) Prozess bezieht sich auf eine Werkzeugmaschine oder am selben Arbeitsplatz auf ein Werkstück oder eine Gruppe der kontinuierlichen Fertigstellung dieses Teils des Prozesses.   Grundlage für die Aufteilung des Prozesses ist, ob sich der Arbeitsplatz ändert und ob die Arbeit kontinuierlich ist.   (2) Schritt bezieht sich auf einen Prozess, bei dem die Werkstückoberfläche, das Schneidwerkzeug und die Schnittgeschwindigkeit und der Vorschub bei der Vollendung dieses Teils des Prozesses konstant gehalten werden.Ein Prozess mit vielen bearbeiteten Oberflächen kann in mehrere Arbeitsschritte unterteilt werden.Der Arbeitsschritt ist die Grundeinheit, die den Prozess ausmacht.   (3) Werkzeug zu Fuß Werkzeug von der zu bearbeitenden Oberfläche jede Schicht des Randes, genannt Werkzeug zu Fuß.Ist das aus der Waage zu entnehmende Teil zu groß und für einen Schnitt nicht möglich oder geeignet, kann es in mehreren Zuschnitten komplettiert werden.   (4) Die Installation des Werkstücks durch Einspannen (Positionieren und Spannen) nach Abschluss dieses Teils des Prozesses wird als Installation bezeichnet.   (5) Station Bezogen auf den feststehenden Teil des Werkzeugs oder der Ausrüstung wird jede vom Werkstück eingenommene Bearbeitungsposition als Station bezeichnet.In den meisten Fällen wird das Werkstück nur einmal in einem Prozess montiert, manchmal kann es mehrmals montiert werden.Wie in Abbildung 2-1 für eine gestufte Achse gezeigt, wird sie normalerweise zweimal in Prozess 0 montiert. Klemmen Sie ein Ende, um das andere Ende zu drehen, und drehen Sie es dann um.Nach dem Turnaround entsteht ein neuer Arbeitsplatz.

Die Bearbeitung von Edelstahl-Präzisionsteilen ist schwierig, ich weiß nicht, schwierig zu verarbeiten, der Grund liegt auch in der Auswahl der Werkzeuge. Im Folgenden wird ein spezieller Blick auf das Material zur Auswahl der Werkzeuge, Verarbeitungsschwierigkeiten und Lösungen :. Erstens, in der automatischen Drehmaschine, die rostfreien Stahl dreht, sind die allgemeine Verwendung von Hartmetallwerkzeugmaterialien: YG6, YG8, YT15, YT30, YW1, YW2 und andere Materialien;Häufig verwendetes Schnellarbeitsstahlwerkzeug hat: W18Cr4V, W6M05Cr4V2AL und andere Materialien.   Zweitens ist auch der geometrische Winkel des Werkzeugs und die Auswahl der Struktur besonders wichtig: die   Frontwinkel: Der Frontwinkel des allgemeinen Drehwerkzeugs aus Edelstahl von 10 ° ~ 20 ° ist besser geeignet.   Nach dem Winkel: Nehmen Sie im Allgemeinen 5 ° ~ 8 °, das Maximum ist nicht 10 °.   Kantenneigungswinkel: allgemein gewähltes λ für -10° ~ 30°.   Die Rauheit der Kantenoberfläche sollte nicht größer als Ra0,4 ~ Ra0,2 sein.   Drittens sind die Schwierigkeiten bei der Verarbeitung von Edelstahlteilen die folgenden gängigen Typen.   1, Bearbeitungshärte, was zu schnellerem Werkzeugverschleiß und schwieriger Spanabfuhr führt.   2, eine geringe Wärmeleitfähigkeit verursacht eine plastische Verformung der Schneidstiftkante und einen schnelleren Werkzeugverschleiß.   3 、 Der Chip-Ansammlungstumor kann leicht dazu führen, dass das kleine Pulverstückchen des Emblems an der Kante des Schneidstifts zurückbleibt und eine schlechte Bearbeitungsoberfläche verursacht.   4 、 Die chemische Beziehung zwischen dem Werkzeug und dem zu bearbeitenden Material verursacht eine Bearbeitungshärtung und eine geringe Wärmeleitfähigkeit des zu bearbeitenden Materials, was nicht nur leicht zu ungewöhnlichem Verschleiß, sondern auch zu Werkzeugabplatzungen und abnormalen Brüchen führt. Viertens sind die Lösungen für die Verarbeitungsschwierigkeiten wie folgt.   1, die Verwendung von hoher Wärmeleitfähigkeit des Werkzeugs.   2, scharfe Schneidkantenlinie: Das Spanbrecher-Schlitzkantenband ist breiter, was den Schnittdruck verringern kann, so dass die Spanabfuhr erfolgen kann gut kontrolliert.   3, die besten Schnittbedingungen: Ungeeignete Verarbeitungsbedingungen verringern die Standzeit.   4, wählen Sie das geeignete Werkzeug: Edelstahl mit einem Werkzeug sollte eine hervorragende Zähigkeit, Schneidkantenstärke und die Kombination von haben Beschichtungsfilm sollte auch relativ hoch sein.   Die oben genannten Schwierigkeiten und Gegenmaßnahmen bei der Verarbeitung von Edelstahlteilen werden hier geteilt, ich hoffe, es wird allen Lesern hilfreich sein.

Erstens, die Werkzeugmaschinen-Verbundtechnologie, um mit dem Fortschritt der CNC-Werkzeugmaschinentechnologie weiter zu expandieren, wird die Verbundbearbeitungstechnologie immer ausgereifter, einschließlich Fräsen - Drehen von Verbundwerkstoffen, Fräsen von Verbundwerkstoffen, Drehen - Bohren - Bohren - Verzahnungsbearbeitung und andere Verbundstoffe, Schleifen von Verbundwerkstoffen , Bildung von Verbundwerkstoffen, spezielle Verbundwerkstoffe usw., die Effizienz der Präzisionsbearbeitung wurde erheblich verbessert. Zweitens hat die intelligente Technologie von CNC-Werkzeugmaschinen neue Durchbrüche in der Leistung des CNC-Systems mehr zum Ausdruck gebracht.Wie zum Beispiel: automatische Einstellung der Interferenz-Antikollisionsfunktion, Stromausfall, nachdem das Werkstück automatisch die Sicherheitszone verlassen hat, Stromausfallschutzfunktion, Verarbeitungsteilerkennung und automatische Kompensationslernfunktion, intelligente Verbesserung der Funktion und Qualität der Werkzeugmaschine.Weitere Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren mit fünfachsiger Verknüpfung wurden eingeführt.   Drittens macht der Roboter die flexible Kombination aus Robotern mit höherer Effizienz und einer Vielzahl flexibler Kombinationen weit verbreitet, wodurch die flexible Linie flexibler wird, die Funktion weiter erweitert wird, die flexible Linie weiter verkürzt und die Effizienz gesteigert wird.Roboter und Bearbeitungszentren, Dreh- und Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, Zahnradbearbeitungsmaschinen, Werkzeugschleifmaschinen, Elektrobearbeitungsmaschinen, Sägen, Stanzmaschinen, Laserbearbeitungsmaschinen, Wasserschneidemaschinen und andere Formen von flexiblen und flexiblen Einheiten Produktionslinien haben begonnen, sich zu bewerben. Viertens hat die Verarbeitungstechnologie für feinmechanische Teile neue Fortschritte bei der Verarbeitungsgenauigkeit von CNC-Goldschneidemaschinen gemacht.Ultrapräzise CNC-Werkzeugmaschinen zum Mikroschneiden und Schleifen, die Präzision kann bis zu 0,0 μm oder so stabil sein, die Formgenauigkeit von bis zu 0,0 μm oder so.Der Einsatz von Licht, Elektrizität, chemischen und anderen Energiequellen von besonderer Verarbeitungsgenauigkeit kann den Nanometerbereich erreichen.Durch die Optimierung des Strukturdesigns von Werkzeugmaschinen, Werkzeugmaschinenkomponenten für die Ultrapräzisionsbearbeitung und Präzisionsmontage, die Verwendung einer hochpräzisen vollständigen Totzyklussteuerung sowie von Temperatur-, Vibrations- und anderen dynamischen Fehlerkompensationstechnologien und damit der Eintritt in die Submikron-Ära , Ultrapräzisionsbearbeitung auf Nanoebene.Funktionskomponenten weiterhin die Leistung von Funktionskomponenten weiter zu verbessern, um hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision, hohe Leistung und intelligente Richtung zu erreichen und ausgereifte Anwendungen zu erreichen.Volldigitale AC-Servomotoren und -antriebe, High-Tech-Inhalte von Elektrospindeln, Torquemotoren, Linearmotoren, leistungsstarken linearen Rollkomponenten, hochpräzisen Spindeleinheiten und anderen Funktionskomponenten zur Förderung der Anwendung verbessern das technische Niveau der CNC-Maschine erheblich Werkzeug.

Diejenigen, die sich mit der Bearbeitung von Präzisionsteilen auskennen, wissen, dass die Präzisionsbearbeitung ein sehr strenger Prozess ist, sei es für das Werkzeuglaufen oder andere Prozesse, oder Genauigkeit, Größe sind ziemlich strenge Anforderungen an den Prozess.Also Präzisionsteilebearbeitung, welche Anforderungen und Standards am Ende befolgen, um eine niedrige oder sogar Null-Fehler-Rate zu gewährleisten?Im Folgenden stelle ich Ihnen die spezifischen Anforderungen und Normen für die Bearbeitung von Präzisionsteilen vor.   Für die Verarbeitung von Präzisionsteilen gelten hauptsächlich dimensionale Anforderungen, z. B. wie groß der zylindrische Durchmesser ist, es gibt strenge Anforderungen, positive und negative Fehler innerhalb der angegebenen Anforderungen, um qualifizierte Teile zu sein, andernfalls handelt es sich um unqualifizierte Teile;Länge, Breite und Höhe haben auch spezifische strenge Anforderungen, positive und negative Fehler werden ebenfalls angegeben, wie z. B. ein eingebetteter Zylinder (nehmen Sie zum Beispiel die einfachsten Grundteile), wenn der Durchmesser zu groß ist, mehr als der zulässige Fehlerbereich, es Wenn der tatsächliche Durchmesser zu klein ist und mehr als die untere Grenze des negativen Werts des zulässigen Fehlers beträgt, wird dies verursacht, wenn der tatsächliche Durchmesser zu klein ist. Dies führt dazu, dass zu locker eingesetzt wird und keine festen Probleme auftreten.Dies sind unqualifizierte Produkte, oder die zylindrische Länge ist zu lang oder zu kurz, außerhalb des Fehlertoleranzbereichs, sind unqualifizierte Produkte, müssen verschrottet oder erneut verarbeitet werden, was zwangsläufig zu einer Kostenerhöhung führt.   Zweitens sind die fortschrittlichen Geräte zur Verarbeitung von Präzisionsteilen und Prüfgeräte. Fortschrittliche Verarbeitungsgeräte erleichtern die Verarbeitung von Präzisionsteilen, höhere Präzision und bessere Ergebnisse.Prüfgeräte können die Teile erkennen, die die Anforderungen nicht erfüllen, sodass alle an die Kunden gesendeten Produkte wirklich die Anforderungen erfüllen. Die Anforderungen an die Verarbeitung von Präzisionsteilen sind in der Tat das Hauptgrößenproblem. Sie müssen streng mit anderen Pluszeichnungen für die Verarbeitung übereinstimmen. Die Verarbeitung außerhalb der tatsächlichen Größe wird sicherlich nicht mit der theoretischen Größe der Zeichnungen übereinstimmen, nur solange die Verarbeitungsgröße innerhalb des zulässigen Fehlers sind qualifizierte Teile, sodass die Anforderungen an die Präzisionsteilverarbeitung in strikter Übereinstimmung mit der theoretischen Größe für die Verarbeitung stehen.

Die Präzisionsbearbeitung kann je nach Temperaturzustand des Werkstücks in Kaltbearbeitung und Warmbearbeitung unterteilt werden.Die sogenannte Kaltbearbeitung bezeichnet die Bearbeitung bei Raumtemperatur, die keine chemischen oder physikalischen Veränderungen hervorruft, und lässt sich in spanende und druckbearbeitende Bearbeitung unterteilen;die sogenannte Heißbearbeitung bezieht sich auf die Verarbeitung bei einem Zustand über oder unter Raumtemperatur, und diese Verarbeitung verursacht chemische oder physikalische Veränderungen.Welche Besonderheiten sind also im Verarbeitungsprozess zu beachten?Ich stelle folgendes vor. 1, die Geometrie und die gegenseitige Positionsgenauigkeit des Teils auf Mikrometer oder zweite Winkelebene.   2, die Grenzen der Teile oder Feature-Größentoleranz in Mikrometern oder weniger   3, die mikroskopische Unebenheit der Oberfläche der Teile (durchschnittliche Höhendifferenz der Oberflächenunebenheit) beträgt weniger als 0,1 Mikrometer   4, austauschbare Teile können die Anforderungen der Passungskraft erfüllen.   5, einige Teile können auch die genauen mechanischen oder anderen physikalischen Eigenschaften der Anforderungen erfüllen, wie z. B. die Torsionssteifigkeit des Schwimmerkreisel-Torsionsstabs, der Steifigkeitskoeffizient der Biegekomponenten. Die Präzisionsbearbeitung wird durch den Einsatz von Präzisionswerkzeugmaschinen und Präzisionslehren und Messinstrumenten unter streng kontrollierten Umgebungsbedingungen erreicht.Bearbeitungsgenauigkeit von bis zu 0,1 Mikron und darüber hinaus wird als Ultrapräzisionsbearbeitung bezeichnet.Wir sind ein professioneller Hersteller von nicht standardmäßigen Metallteilen, ￠ 0,5 - ￠ 20 mm Edelstahl, Titan, Aluminium und die Herstellung anderer Metallpräzisionsteile hat viele Jahre technischer Niederschlag.

Erstens ist die Anforderung an die Materialhärte, je höher die Härte des Materials ist, desto besser, nur begrenzt auf die Härteanforderungen der verarbeiteten Maschinenteile, das verarbeitete Material kann nicht zu hart sein, wenn die Härte als die Maschine ist Teile ist auch nicht zu verarbeiten. Zweitens ist das Material weich und hart, mindestens eine Stufe niedriger als die Härte der Maschine, hängt aber auch von der Rolle des verarbeiteten Geräts ab, was mit der angemessenen Materialauswahl der Maschine zu tun ist.   Kurz gesagt, Präzisionsbearbeitung der Materialanforderungen oder einige, nicht welches Material für die Verarbeitung geeignet ist, z. B. zu weiches oder zu hartes Material, ersteres ist für die Verarbeitung nicht erforderlich, und letzteres wird nicht verarbeitet. Daher muss in der Verarbeitungsanlage für mechanische Teile vor der Verarbeitung auf die Dichte des Materials geachtet werden. Wenn die Dichte zu groß ist, ist die Härte auch sehr groß und die Härte ist größer als die der Maschinenteile (Drehwerkzeug) Härte, nicht verarbeiten kann, wird nicht nur die Teile beschädigen, sondern auch Gefahren verursachen, wie z. B. das aus der Unfallverletzung fliegende Drehwerkzeug.Daher sollte im Allgemeinen für die mechanische Bearbeitung der Werkstoff geringer sein als die Härte der Werkzeugmaschine, damit sie bearbeitet werden kann.

Zunächst sollte die Teilezeichnung für den Prozess der CNC-Bearbeitung analysiert werden, die spezifischen Inhalte sind.   (1) ob das Bemaßungsverfahren in der Teilezeichnung an die Eigenschaften der CNC-Bearbeitung angepasst ist.   (2) die Angemessenheit der geometrischen Elemente, die die Kontur in der Teilzeichnung bilden.   (3) ob die Zuverlässigkeit der Positionierungsreferenz gut ist.   (4) ob die für das Teil erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit und die Maßtoleranzen garantiert werden können.   Für den Teilrohling wird speziell auch die Verarbeitbarkeitsanalyse durchgeführt.   (1) Analyse der Eignung des Rohlings in Bezug auf Montage und Positionierung sowie Größe und Gleichmäßigkeit des Randes.   (5) ob der Bearbeitungsspielraum des Rohlings ausreichend ist und ob der Spielraum in der Massenproduktion stabil ist. 1. Auswahl von Werkzeugmaschinen   Verschiedene Teile sollten auf verschiedenen CNC-Werkzeugmaschinen bearbeitet werden, also entsprechend den Konstruktionsanforderungen der Teile CNC-Werkzeugmaschinen auswählen.   2. Werkzeugpunkt- und Werkzeugwechselpunktauswahl   Werkzeugpunkt: ist der Startpunkt des Werkzeugs relativ zur Werkstückbewegung bei der Indexsteuerungsbearbeitung.   Werkzeugwechselpunkt: ist für Bearbeitungszentren, CNC-Drehmaschinen und andere Multi-Tool-Bearbeitungsmaschinen programmiert und eingestellt.   Bei der Programmierung wird davon ausgegangen, dass das Werkstück stillsteht und das Werkzeug in Bewegung ist.Normalerweise wird der Werkzeugeinstellpunkt als Programmursprung bezeichnet. Die Hauptauswahlpunkte sind: Leicht zu finden, leicht zu programmieren, kleiner Werkzeugfehler und leicht zu überprüfen und zuverlässig bei der Verarbeitung. Der Werkzeugeinstellpunkt sollte mit dem überlappen Werkzeugpunkt, wenn die Werkzeugeinstellung durchgeführt wird. 3. Auswahl des Bearbeitungsverfahrens und Festlegung des Bearbeitungsplans   Das Prinzip der Auswahl des Bearbeitungsverfahrens besteht darin, die Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberflächenrauheit der bearbeiteten Oberfläche sicherzustellen, aber bei der tatsächlichen Auswahl sollten die Anforderungen an die Form des Teils, die Größe und die Wärmebehandlung usw. für eine umfassende Betrachtung kombiniert werden .   Bearbeitungsprogramm zur Bestimmung, entsprechend den Hauptanforderungen an Oberflächengenauigkeit und Rauheit, die anfängliche Bestimmung der Bearbeitungsmethoden, die erforderlich sind, um diese Anforderungen zu erfüllen.   4. Die Wahl der Bearbeitungszugabe   Bearbeitungszugabe: Der allgemeine Betrag bezieht sich auf die Differenz zwischen der festen Größe des Rohlings und der Größe des Teils. Die Wahl der Bearbeitungszugabe hat zwei Prinzipien, das eine ist das Prinzip der minimalen Bearbeitungszugabe, das zweite ist, dass eine ausreichende Bearbeitungszugabe vorhanden sein sollte, insbesondere für den letzten Prozess.   5. Schnittmengenbestimmung   Die Schnittmenge umfasst Schnitttiefe, Spindeldrehzahl und Vorschub.Die Schnitttiefe basiert auf der zu bestimmenden Werkzeugmaschine, Vorrichtung, dem Werkzeug und der Werkstücksteifigkeit, die Spindeldrehzahl basiert auf der zu bestimmenden zulässigen Schnittgeschwindigkeit, und der Vorschub basiert auf der Bearbeitungsgenauigkeit des Teils und den Anforderungen an die Oberflächenrauheit und der Art der Werkstückmaterial zu bestimmen.

Erstens Wartung der CNC-Präzisionsbearbeitungsmaschine   1, eine halbe Stunde vor der Arbeit jeden Tag, um die Maschine zu reinigen und zu warten. Wenn Sie zum Reinigen der Späne eine Luftpistole oder Ölpistole verwenden, muss die Spindel ein Messer haben.   2, verbieten Sie die Verwendung von Luftpistolen oder Ölpistolen, um das Spindelkegelloch zu blasen, um zu vermeiden, dass Späne und andere winzige Schmutzpartikel in das Hauptwellenloch geblasen werden, was die Sauberkeit der Spindel beeinträchtigt.   3、Prüfen Sie, ob die Schmiervorrichtung normal funktioniert, ob das Schmiermittel ausreichend ist, und schalten Sie die Maschine gemäß der normalen Reihenfolge ein.   4, in der Werkzeugmaschine vor der offiziellen Arbeit, um die Spindel (Geschwindigkeit von 501R / M) zu starten, um die Aufwärmphase der Spindel durchzuführen. Zweitens CNC-Präzisionsbearbeitungsmaschine   1, vor der Maschine gegen die Programmliste, um die Verarbeitung des Rohlingstyps, der Größe und der Bearbeitungszugabe und des Rohlings zu bestätigen, um die Verarbeitung zu schleifen und zu polieren.   2, auf der Maschine, um die Platzierung der Werkstücke sowie die Verarbeitungsprozessfolge zu bestätigen, vervollständigen die weitere Tischaktion   3 、 Verteilung, wie die Notwendigkeit für "Ablenkungsstange" Ablenkungsgeschwindigkeit von 501R / M, wie die Verwendung von Messerablenkungsgeschwindigkeit hängt vom Werkzeug ab, bei diesem Prozess sollte auch darauf geachtet werden, dass die gleiche Höhe gewährleistet ist Genauigkeit der Distraktion, die Distraktion steht nach Ablauf von „G0 G54 X0 Y0“ zur Kontrolle zur Verfügung   4, formelle Verarbeitung vor der Überprüfung, um die Platzierung des Werkstücks zu bestätigen und die richtige Anzahl zu nehmen Dritte.Vorsichtsmaßnahmen für die CNC-Präzisionsbearbeitung   1、Vor der Verarbeitung jedes Programms müssen Sie streng bestätigen, ob das Werkzeug mit dem Programm übereinstimmt   2、Beim Laden des Werkzeugs sollten Sie die Länge des Werkzeugs und die Eignung des gewählten Spannkopfs bestätigen.   3、Halten Sie das Werkzeug jedes Mal im selben Werkstück im selben Bereich, um die Genauigkeit der Werkzeugverbindung sicherzustellen.   4. Verwenden Sie im Schruppprogramm so viel Luft wie möglich und sprühen Sie Öl im Programm für leichte Werkzeuge   5、Bevor Sie Öl in das Lichtmesser sprühen, müssen Sie die Aluminiumschlacke der Werkzeugmaschine reinigen, um die Aufnahme von Aluminiumschlackenöl zu verhindern   6, im CNC-Präzisionsbearbeitungsvorgang selbst darf der Bediener die Werkzeugmaschine nicht verlassen oder den Betriebszustand der Werkzeugmaschine regelmäßig überprüfen. Wenn Sie die Maschine auf halbem Weg verlassen müssen, müssen Sie das zuständige Personal benennen, das sich die Überprüfung ansieht   7, im Prozess der Bearbeitung, wie festgestellt, dass die Bearbeitungszugabe zu viel ist, müssen Sie das "einzelne Segment" oder "Pause" verwenden, um X, Y, Z-Wert Null nach dem manuellen Fräsen aus und dann zurück zu schwingen "Nullpunkt" Lassen Sie es von alleine laufen   8, der Verarbeitungsprozess, wie im Falle einer Kollision gefunden Werkzeugbediener muss sofort stoppen, wie z. B. das Drücken der "Not-Aus" Taste oder "Reset-Taste"-Taste oder die "Vorschubgeschwindigkeit" auf Null usw.   9, im Maschinenbetrieb ist es verboten, die Tür zu öffnen, um fliegendes Messer oder fliegendes Werkstück zu vermeiden   10. Das Werkstück muss rechtzeitig nach der Maschine gereinigt und entgratet werden   11 muss der Bediener am Ende der Schicht eine rechtzeitige und genaue Übergabe vornehmen, um sicherzustellen, dass die nachfolgende Verarbeitung normal durchgeführt werden kann   12, vor dem Herunterfahren der Maschine, um sicherzustellen, dass das Werkzeugmagazin in der ursprünglichen Position, der XYZ-Achsenstopp in der Mittelposition, wiederum das Maschinenbedienfeld auf der Stromversorgung und der Gesamtleistung ausschaltet   13, bei heftigen Gewittern muss sofort die Stromversorgung unterbrochen werden, um die Arbeit einzustellen

Der Verarbeitungsprozess von Nicht-Standard-Ausrüstungsteilen führt zu beschleunigtem Werkzeugverschleiß, schlechtem Aussehen der Verarbeitung, Schwierigkeiten bei der Spanentfernung und anderen häufigen Problemen, die die Qualität der Verarbeitung von Präzisionsteilen aus solchen Materialien, den Produktionszyklus und die Verarbeitungskosten ernsthaft beeinträchtigen.Nach der Theorie der Metalltechnologie, Metallschneiden, Nicht-Standard-Ausrüstungsteile Verarbeitungsprinzip der oben genannten Materialverarbeitungsschwierigkeiten zu analysieren, erkunden Sie eine Reihe von effektiven Edelstahl-Materialbohren, Reiben, Bohren Verarbeitungsfähigkeiten.Chinas Maschinenbauindustrie ist an Fähigkeiten und Talente gebunden, bei der Innovation von Fähigkeiten und der Produktentwicklung ist es schwierig, mit den großen Unternehmen in Europa und den Vereinigten Staaten zu konkurrieren.Aber mit dem Zufluss von ausländischem Kapital, der Intensivierung des Arbeitswettbewerbs, der inländischen Präzisionsteileverarbeitungsanlage, die an der unabhängigen Entwicklung arbeitet, um die Investitionen zu steigern, wurden endlose Ergebnisse erzielt, insbesondere bei der Herstellung von mechanischen Messgeräten, die Unternehmen in den Bereichen digitale Anzeigefähigkeiten und digitale Hardware herstellen misst Rohstoffe, um den Durchbruch zu vervollständigen.Wie der aktuelle inländische Erfolg der Entwicklung von 2-m-CNC-Zahnradmessgeräten in den internationalen, ebenfalls sehr starken Wettbewerb bei den Präzisionsmessgeräten.Darüber hinaus, aufgrund externer Kräfte, aber auch die inländischen Bearbeitungsunternehmen in den Fähigkeiten haben eine hervorragende Unterstützung, zunächst die meisten der inländischen Nicht-Standard-Ausrüstung Teile verarbeitenden Unternehmen mehr als die Einführung einer Reihe von ausländischen großen Marken der Präzisionsbearbeitung Ausrüstung.Dieses Zentrum hat keinen Mangel an importierter Ausrüstung aus Japan und Deutschland.Mit Hilfe externer Kräfte, aber auch weitgehend in die Verarbeitung von Nicht-Standard-Ausrüstungsteilen aus der Präzision und Farbe der Ware. Die Verarbeitung von nicht standardmäßigen Ausrüstungsteilen muss ein supergeschmiertes Verarbeitungserscheinungsbild und eine hohe Verarbeitungsgenauigkeit erhalten, was erfordert, dass das Messer eine hohe Standardlebensdauer hat, das Werkzeug nicht abgenutzt ist, basierend auf der Verarbeitungserscheinungsbildqualität wird nicht superarm reduziert.Die Standardlebensdauer von Diamantwerkzeugen ist sehr hoch, der Verschleiß von Hochgeschwindigkeits-Schneidwerkzeugen ist ebenfalls sehr langsam.Daher unterliegt die Schnittgeschwindigkeit beim Ultrapräzisionsschneiden nicht den Einschränkungen der Werkzeuglebensdauer, die sich von den allgemeinen Schnittregeln unterscheidet.   Die ausgewählte Schnittgeschwindigkeit für die Verarbeitung von nicht standardmäßigen Ausrüstungsteilen basiert häufig auf der Verwendung von Ultrapräzisions-Werkzeugmaschinen und dynamischen Eigenschaften des Schneidsystems, um die dynamischen Eigenschaften auszuwählen, dh um die minimale Vibrationsgeschwindigkeit auszuwählen.Denn bei dieser Geschwindigkeit ist das Erscheinen kleinster Rauhigkeiten die hochwertigste Bearbeitung.Das Erzielen eines qualitativ hochwertigen, nicht standardmäßig bearbeiteten Aussehens ist das Hauptanliegen von Bearbeitungsanlagen für Präzisionsteile mit nicht standardmäßiger Ausrüstung.Die Verwendung von guter Qualität, insbesondere die dynamischen Eigenschaften von guten, kleinen Vibrationen von Ultrapräzisions-Werkzeugmaschinen, die bei hohen Schnittgeschwindigkeiten verwendet werden können, kann die Verarbeitungsleistung verbessern. Die Auswahl von Verarbeitungsparametern für nicht standardmäßige Ausrüstungsteile umfasst die Auswahl des Gesichtspunkts des Schneidwerkzeugs, die Auswahl der Schnittgeschwindigkeit und Schnitttiefe sowie die Auswahl der Vorschubgeschwindigkeit.Aus der bisherigen Erfahrung wissen wir, dass es bei der Bearbeitung von Kunststoffen sinnvoll sein kann, wenn man einen größeren Frontwinkel des Werkzeugs wählt, um die Zusammensetzung des Spantumors niederzudrücken, wodurch der Frontwinkel des Werkzeugs die Schnittkraft erhöht wird reduziert, die Schnittverformung ist gering, die Werkzeug- und Spankontaktlänge wird kürzer, wodurch die Grundlage für die Zusammensetzung des Spantumors verringert wird.