China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Die Aluminiumschale wird unter hoher Temperatur hergestellt und gegossen.Die Produktionsgeschwindigkeit der Aluminiumschale ist zu schnell und die Abkühlfestigkeit ist relativ groß, was dazu führt, dass einige Elemente in der Legierung nicht innerhalb der angegebenen Zeit in die erforderlichen Elemente umgewandelt werden können.Weil dieses Material eine nadelartige Struktur, eine hohe Härte und eine schlechte Plastizität hat.Außerdem ist die Zugfestigkeit dieses Herstellungsverfahrens sehr gering, und bei hoher Temperatur treten nicht nur gelber Rost, sondern auch Risse auf.Die so hergestellte Aluminiumschale weist körnige Grate auf.Wenn die Grate nicht entfernt werden, fühlt es sich sehr schlecht an.Kaulquappenartige Schwänze werden oft von solchen Partikeln begleitet, die unter einem Mikroskop beobachtet werden können.Darüber hinaus ist die Farbe solcher Verunreinigungen grau und enthält viele Eisenelemente.

Maschinenverarbeitungsbetriebe haben ihre eigenen technischen Punkte, dh jeder hat seine eigenen Fähigkeiten.Die Dalian Machinery Processing Plant wird einige ihrer Bearbeitungsfähigkeiten mit Ihnen teilen!Hoffe allen zu helfen!!! Der Bearbeitungsprozess bezieht sich auf den gesamten Prozess der Herstellung von Form, Größe, relativer Position und Art des Rohlings in qualifizierte Teile unter Verwendung traditioneller Bearbeitungsmethoden gemäß den Zeichnungen und Abmessungen.Der Verarbeitungsprozess ist das, was Arbeiter vor der Verarbeitung tun müssen, um Verarbeitungsfehler und wirtschaftliche Verluste im Verarbeitungsprozess zu vermeiden. 1. Der Wärmebehandlungsprozess wird häufig in der Bearbeitungsroute angeordnet.Die Position des Wärmebehandlungsprozesses ist wie folgt angeordnet: Um die Schneidleistung von Metall zu verbessern, wie z. B. Glühen, Normalisieren, Abschrecken und Anlassen, wird er im Allgemeinen vor der mechanischen Bearbeitung in Dalian angeordnet.Um innere Spannungen wie Alterungsbehandlung, Abschreck- und Anlassbehandlung zu beseitigen, wird sie im Allgemeinen nach der Grobbearbeitung und vor der Endbearbeitung angeordnet.Um die mechanischen Eigenschaften von Teilen zu verbessern, wie z. B. Aufkohlen, Abschrecken, Anlassen usw., wird es in der Regel nach der mechanischen Bearbeitung in Dalian angeordnet.Wenn nach der Wärmebehandlung eine große Verformung auftritt, muss das endgültige Verarbeitungsverfahren vereinbart werden. 2. Um die Bearbeitungsgenauigkeit zu gewährleisten, sollte die Grob- und Endbearbeitung separat durchgeführt werden.Aufgrund des großen Schnittbetrags während der Grobbearbeitung sind die Schnittkraft und die Klemmkraft auf das Werkstück groß, die Wärmeerzeugung ist groß und die Bearbeitungsoberfläche weist ein signifikantes Kaltverfestigungsphänomen auf, es gibt eine große innere Spannung im Werkstück.Bei kontinuierlicher Schrupp- und Schruppbearbeitung geht die Präzision des Fertigteils durch die Spannungsumverteilung schnell verloren.Für einige Teile mit hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit.Nach der Grobbearbeitung und vor der Endbearbeitung muss ein Niedertemperaturglühen oder eine Alterungsbehandlung angeordnet werden, um innere Spannungen zu beseitigen. 3. Die Ausrüstung ist sinnvoll auszuwählen.Die Grobbearbeitung dient hauptsächlich dazu, den größten Teil der Bearbeitungszugabe abzuschneiden, und erfordert keine hohe Bearbeitungsgenauigkeit.Daher sollte die Grobbearbeitung auf einer Werkzeugmaschine mit hoher Leistung und geringer Genauigkeit durchgeführt werden, während die Endbearbeitung eine Werkzeugmaschine mit hoher Genauigkeit erfordert.Die Grob- und Endbearbeitung wird auf verschiedenen Werkzeugmaschinen durchgeführt, wodurch nicht nur die Gerätekapazität voll ausgeschöpft, sondern auch die Lebensdauer von Präzisionswerkzeugmaschinen verlängert werden kann.

Je höher die Präzision von Präzisionsteilen in bestimmten Anwendungen ist, desto exquisiter werden sie, desto mehr spiegeln sie die Verarbeitbarkeit und Qualität wider.Gleichzeitig ist dieses Produkt bei den Kunden beliebter.Generell haben CNC-Bearbeitungszentren unvergleichliche Vorteile und Eigenschaften in der Produktion und Bearbeitung, und ihre Produktqualität ist in der Regel höher.Was sind die Eigenschaften von CNC-Präzisionsteilen? 1. Zunächst einmal ist die Produktionseffizienz bei der Bearbeitung von NC-Präzisionsteilen höher.Die NC-Teilebearbeitung kann mehrere Schichten gleichzeitig herstellen und bearbeiten.Im Vergleich zur allgemeinen NC-Bearbeitung können viele technologische Prozesse und Zeit eingespart werden.Außerdem ist die Qualität der von NC-Bearbeitungszentren hergestellten Teile im Vergleich zu gewöhnlichen Drehmaschinen relativ stabil. 2. Die Bearbeitung von NC-Präzisionsteilen spielt eine unersetzliche Rolle bei der Forschung und Entwicklung neuer Produkte.Generell können je nach Programmierung Teile mit unterschiedlicher Komplexität bearbeitet werden.Das Modifikations- und Upgrade-Designschema muss jedoch nur den Programmablauf der NC-Drehmaschine ändern, was die Produktentwicklungszykluszeit von Waren erheblich verkürzen kann. 3. Der Automatisierungsgrad der CNC-Präzisionsteilebearbeitung ist sehr hoch, was die Energie- und Arbeitseffizienz der Mitarbeiter erheblich verringert.Die Mitarbeiter müssen nicht den gesamten Prozess wie gewöhnliche Drehmaschinen im Produktionsprozess bedienen, sondern hauptsächlich die CNC-Drehmaschinen beobachten und überwachen.Der wissenschaftliche und technologische Inhalt des entsprechenden CNC-Bearbeitungszentrums ist jedoch höher als der der gewöhnlichen Drehmaschine, sodass die relative gewöhnliche Drehmaschine einen höheren Gehirneinsatz erfordert. 4. Die Anfangsinvestition ist für gewöhnliche Drehmaschinen relativ hoch, da der Preis des Bearbeitungszentrums sehr hoch ist und seine Wartungskosten und die anfängliche Vorbereitungszeit für die Produktion und Verarbeitung lang sind.

Die Präzisionsbearbeitung ist der gesamte Prozess der Änderung der Größe oder der Eigenschaften des Produktwerkstücks mit Verarbeitungsgeräten, was auch eine nicht standardmäßige automatische Verarbeitung ist.Je nach Temperatur des bearbeiteten Produktwerkstücks kann es in Kaltziehen und Wärmebehandlung unterteilt werden.Im Allgemeinen wird es bei Raumtemperatur verarbeitet, ohne eine organische Chemie oder eine Phasenumwandlung des Produktwerkstücks zu verursachen, was als Kaltziehen bezeichnet wird.Im Allgemeinen führt die Verarbeitung bei einer höheren oder niedrigeren Temperatur als normal zu einer organischen Chemie oder Phasenumwandlung des Produktwerkstücks, was als Wärmebehandlung bezeichnet wird.Das Kaltziehen kann entsprechend den unterschiedlichen Verarbeitungsmethoden in Bohr- und Arbeitsdruckverarbeitung unterteilt werden.Was sind die Konstruktionsschritte und Anforderungen für die Präzisionsbearbeitung?Lass uns darüber lernen: 1. Eine große Anzahl von Produktions- und Herstellungsarten; 2. Analysieren Sie den Prozess der Teile (wählen Sie nationale Standards); 3. Art, Form, Spezifikation und Präzision des Haarkeims bestimmen; 4. Erstellen Sie den Laufweg.Es ist ein wichtiger Schritt bei der Formulierung von Prozessabläufen.Die Schlüsselarbeit besteht darin, genaue Positionierungsstandards auszuwählen, die Verarbeitungsmethode jeder Oberflächenschicht zu bestimmen, die Verarbeitungssequenz zuzuweisen, den Grad der Zentralisierung und Dezentralisierung des Prozessablaufs zu bestimmen und den Wärmebehandlungsprozess, die Erkennung und andere Hilfsprozessabläufe zuzuweisen.Bei der Erstellung des Prozessablaufs stellen wir in der Regel viele mögliche Pläne übersichtlich dar, analysieren und vergleichen sie und ermitteln schließlich den besten Plan; 5. Bestimmen Sie die für den Prozessablauf ausgewählte Maschine und Ausrüstung.

Der Hersteller von CNC-Präzisionsteilen sagte, dass sich die Festigkeit der Teile auf die Fähigkeit der Teile bezieht, ohne Bruch oder plastische Verformung über die zulässige Grenze hinaus zu arbeiten, was die grundlegendste Voraussetzung für den normalen Betrieb und die sichere Produktion der Maschine ist.Die Prinzipien und Maßnahmen zur Verbesserung der Festigkeit von Teilen sind wie folgt:   ① Erhöhen Sie die Größe des gefährlichen Abschnitts von Teilen und gestalten Sie die Abschnittsform angemessen, um das Trägheitsmoment des Abschnitts zu erhöhen;   ② Es werden hochfeste Materialien verwendet, um die Festigkeit zu verbessern und die Eigenspannung zu verringern, und die Verarbeitungstechnologie muss kontrolliert werden, um die Mikrodefekte zu verringern oder zu beseitigen.   ③ Versuchen Sie, die Belastung der Teile zu reduzieren;   ④ Beziehen Sie die Struktur der Teile richtig ein, um die Spannungskonzentration zu reduzieren. Der Hersteller von CNC-Präzisionsteilen sagte, dass sich die Steifigkeit der Teile auf die Fähigkeit der Teile bezieht, zu arbeiten, ohne mehr als die angegebene elastische Verformung zu erzeugen.Diese Anforderung gilt nur für die Teile, deren Arbeitsleistung durch übermäßige elastische Verformung reduziert wird.Die Prinzipien und Maßnahmen zur Verbesserung der Gesamtsteifigkeit der Teile sind wie folgt: Erhöhen Sie die Querschnittsgröße der Teile richtig, entwerfen Sie die Querschnittsform der Teile vernünftig, fügen Sie Verstärkungsrippen vernünftig hinzu und nehmen Sie eine Mehrpunktstruktur an;Zu den Grundsätzen und Maßnahmen zur Verbesserung der Kontaktsteifigkeit von Teilen gehören: Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit der Kontaktfläche oder entsprechende Vergrößerung der Kontaktfläche zur Reduzierung des Einheitsdrucks usw. Der Hersteller von CNC-Präzisionsteilen sagte, dass die Anforderung an die Lebensdauer der Teile darin besteht, dass die Teile während der erwarteten Arbeitszeit ohne Verschrottung normal funktionieren.Diese Anforderung wird hauptsächlich für Teile gestellt, die beim Arbeiten unter wechselnder Beanspruchung abgenutzt oder korrodiert sind.Da die Hauptfaktoren, die die Ermüdungsgrenze von Teilen beeinflussen, Spannungskonzentration, Größe, Oberflächenqualität und Umgebungsbedingungen sind, sind die Hauptmaßnahmen zur Verbesserung der Lebensdauer von Teilen wie folgt:;   ① Beziehen Sie die Teilestruktur richtig ein, um die Spannungskonzentration zu reduzieren;   ② Nehmen Sie eine Verarbeitung oder Oberflächenverstärkungsbehandlung an, um die Arbeitsflächenqualität von Teilen zu verbessern;   ③ Passende Materialien, Schmiermittel und Schmiermethoden der Reibungspaare sinnvoll auswählen, um die Verschleißfestigkeit der Teile zu verbessern;   ④ Auswahl korrosionsbeständiger Materialien zur Herstellung von Teilen, die in korrosiven Medien arbeiten;   ⑤ Verwenden Sie eine Wärmebehandlung, um die mechanischen Eigenschaften der Teilematerialien zu verbessern, oder verwenden Sie Walzen, Kugelstrahlen und andere Prozesse, um eine günstige Eigenspannung auf der Oberfläche der Teile zu erzeugen. Hersteller von CNC-Präzisionsteilen gaben an, dass die Verarbeitungsanforderungen an die Teile darin bestehen, dass die Teile unter den gegebenen Prozessbedingungen und Produktionsniveaus mit weniger Kosten und Arbeitsaufwand hergestellt und einfach zusammengebaut werden können.Die Struktur der Teile muss unter den Aspekten Produktionscharge, Materialien, Rohlingsherstellung, Verarbeitungsverfahren, Montageprozess, Nutzungsanforderungen usw. angemessen gestaltet sein. Die wirtschaftlichen Anforderungen an Teile bestehen darin, niedrigere Kosten und weniger Arbeitsstunden zur Herstellung von Teilen zu verwenden, die die Anforderungen erfüllen die technischen Anforderungen, die in engem Zusammenhang mit der Verarbeitbarkeit von Teilen stehen und die Wirtschaftlichkeit von Maschinen maßgeblich beeinflussen.Es können Maßnahmen ergriffen werden, um den Materialverbrauch zu reduzieren, kleine oder keine Zuschnitte einzusetzen, teure Materialien durch billige Materialien zu ersetzen, nur hochwertige und teure Materialien in Schlüsselteilen von Teilen zu verwenden und zu versuchen, Standardteile zu verwenden, um die Wirtschaftlichkeit von Teilen zu verbessern.

Hersteller von Maschinenteilen sagten, dass es seit dem Aufkommen von Maschinen entsprechende mechanische Teile gegeben habe.Aber als Disziplin sind mechanische Teile von mechanischer Tektonik und Mechanik getrennt.Mit der Entwicklung der Maschinenindustrie und dem Aufkommen neuer Designtheorien und -methoden, neuer Materialien und neuer Prozesse sind mechanische Teile in eine neue Entwicklungsstufe eingetreten.Die Theorien der Finite-Elemente-Methode, der Bruchmechanik, der elastohydrodynamischen Schmierung, des Optimierungsdesigns, des Zuverlässigkeitsdesigns, des computergestützten Designs (CAD), der Volumenkörpermodellierung (Pro, Ug, Solidworks usw.), der Systemanalyse und der Konstruktionsmethodik wurden schrittweise auf die angewendet Forschung und Design von mechanischen Teilen.Es ist ein wichtiger Trend für die Entwicklung dieser Disziplin, die Integration mehrerer Disziplinen besser zu realisieren, die Kombination von Makro und Mikro zu realisieren, neue Prinzipien und Strukturen zu erforschen, dynamisches Design und genaues Design stärker zu nutzen, elektronische Computer effektiver zu nutzen und Designtheorien und -methoden weiterentwickeln. Die Oberflächenrauheit ist ein wichtiger technischer Index, der den mikrogeometrischen Formfehler der Teileoberfläche widerspiegelt, und ist die Hauptgrundlage für die Prüfung der Oberflächenqualität des Teils;Ob es sinnvoll ist oder nicht, hängt direkt mit der Qualität, Lebensdauer und den Produktionskosten von Produkten zusammen.Es gibt drei Methoden zur Auswahl der Oberflächenrauheit mechanischer Teile, nämlich Berechnungsverfahren, Testverfahren und Analogieverfahren.Bei der Konstruktion mechanischer Teile ist die Analogie die häufigste Methode, die einfach, schnell und effektiv ist.Die Anwendung der Analogie erfordert ausreichend Referenzmaterialien, und verschiedene vorhandene mechanische Konstruktionshandbücher bieten umfassendere Materialien und Dokumente.Am gebräuchlichsten ist die der Toleranzklasse entsprechende Oberflächenrauheit.Im Allgemeinen ist der Oberflächenrauhigkeitswert mechanischer Teile umso kleiner, je kleiner die Maßtoleranzanforderungen an mechanische Teile sind, aber es gibt keine feste funktionale Beziehung zwischen ihnen.Beispielsweise müssen der Griff und das Handrad an einigen Maschinen und Instrumenten sowie die modifizierte Oberfläche einiger mechanischer Teile an Sanitäranlagen und Lebensmittelmaschinen sehr glatt bearbeitet werden, d. h. die Oberflächenrauheit muss sehr hoch sein , aber die Maßtoleranzanforderungen sind sehr gering.Im Allgemeinen besteht bei Teilen mit Maßtoleranzanforderungen eine gewisse Übereinstimmung zwischen dem Toleranzgrad und dem Oberflächenrauheitswert. Das Obige ist der Ursprung der mechanischen Teile, der vom Hersteller der Verarbeitung mechanischer Teile erklärt wird.Ich hoffe, es wird Ihnen nach dem Lesen hilfreich sein

Übliche Ausrüstung für die Bearbeitung von Präzisionsteilen: CNC-Bearbeitungszentrum, CNC-Drehmaschine, Fräsmaschine, Schleifmaschine, Elektrofunken, Drahtschneiden usw. Eine Vielzahl häufig verwendeter Ausrüstung, einschließlich 3-Achsen-, 4-Achsen- und 5-Achsen-CNC-Bearbeitungszentren (Computergongs), CNC-Bearbeitungszentren und Zentriermaschinen;Gleichzeitig gibt es auch spezielle Produktionsanlagen für ultrapräzise und schwierige Teile;Präzisionswerkzeugschleifer, Innen- und Außenschleifen, elektrischer Funken, verschiedene schnelle / mittlere / langsame Drähte und andere Produktionsanlagen. Präzisionsteilebearbeitungsgeräte sind eine Art Produktionsgeräte mit sehr hoher Präzision und haben eine relativ hohe Stabilität und lange Lebensdauer.Soweit es das betrifft, besteht eine solche Produktionsausrüstung hauptsächlich aus zwei Teilen: Zum einen der Induktor, der die mechatronische Produktion und den Fertigungsweg direkt kontaktiert, und zum anderen ein Signalverteiler.Heutzutage arbeiten die gängigen Präzisionsteile-Bearbeitungsgeräte nach dem Grundprinzip der magnetischen Stromwirkung.Wenn sich Kunden für den Kauf von Präzisionsteilebearbeitungsanlagen entscheiden, sollten sie zunächst die Produktionsanlagen mit der mechatronischen Produktions- und Fertigungsroute verbinden, bevor sie solche Produktionsanlagen einsetzen.In diesem Stadium gibt es in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Methoden zur Anbindung der Produktionsmittel an die mechatronische Produktion und Fertigungsstrecke. Zunächst wird der Flansch zum Anschluss verwendet.Diese Art der Flanschverbindung ist relativ traditionell.Beide Seiten der Präzisionsteilebearbeitungsgeräte können angeschlossen werden.Wenn der Flansch mit der elektromechanischen Produktionslinie verbunden wird, ist es nur notwendig, den Flansch auf beiden Seiten und die üblicherweise verwendeten Ankerschrauben an der elektromechanischen Produktionslinie zu befestigen.Bei der Auswahl solcher Verbindungsmethoden können die meisten von ihnen einseitig installiert werden, und die Volumenbegrenzung der Steuerung von Produktionsanlagen mit solchen Verbindungsmethoden ist relativ gering.Daher kann diese Art der Verbindung in einigen elektromechanischen Integrationsproduktions- und Fertigungsrouten mit relativ kleinen Volumina angewendet werden.Außerdem besteht ein Verfahren zum Installieren von Präzisionsteile-Bearbeitungsgeräten darin, die Verbindung zu modifizieren. Diese Art von Verbindungsmodus ist relativ fortgeschritten.Einige Steuerungen ohne Flanschanschlusslöcher werden jetzt alle auf diese Weise angeschlossen.Diese Art der Verbindung ist zu diesem Zeitpunkt relativ einfach.Die Eigenschaften von Präzisionsteilebearbeitungsgeräten bestehen darin, dass die direkten Auswirkungen auf die mechatronische Produktion und den Fertigungsweg relativ gering sind, der Manipulationsstandard groß ist und die Bearbeitungsgenauigkeit besonders hoch ist.Während des Produktions- und Verarbeitungsprozesses wird die Manipulation der mechatronischen Produktions- und Fertigungsroute fast nicht von der relativen Dichte, dem Arbeitsdruck, der Temperatur und anderen Umgebungsüberwachungssystemen beeinflusst.Daher werden viele Unternehmen und Branchen diese Art von Produktionsanlagen verwenden.Dies liegt daran, dass die Stabilität dieser Art von Produktionsausrüstung sehr zuverlässig ist und es nicht zu viele bewegliche Ausrüstungsteile in der Produktionsausrüstung gibt, sodass der Arbeitsaufwand für die Wartung relativ gering ist, wodurch eine langfristig stabile Arbeitssituation aufrechterhalten werden kann .

Bei der Bearbeitung von Präzisionsteilen können die Rundheitsmessmethode und die Zweipunkt-Dreipunktmethode zur Erkennung verwendet werden.Das Gesetz des kreisförmigen Instruments besteht darin, das gemessene Teil auf der Werkbank des Rundheitsinstruments zu platzieren, die rotierende Mittellinie auszurichten und die Sonde des Rundheitsinstruments zur Drehung mit dem inneren Loch des Werkstücks in Kontakt zu bringen.Basierend auf Sensor, Verstärker, Filter und Messstromkreis werden schließlich genaue Messergebnisse angezeigt.Wenn die Ausgabe eine bestimmte Konturkarte ist, kann die einbeschriebene Kreisvorlage verwendet werden, und die Differenz zwischen den Radien der zwei Toleranzkreise desselben Bootes kann als Rundheitsfehler eines Abschnitts genommen werden.Das Gerät eignet sich für Teile mit hohen Anforderungen an die Messgenauigkeit. Handelt es sich bei der gemessenen Kontur um einen ungeraden Randkreis, kann der Rundheitsfehler nicht mit der Zweipunktmethode gemessen werden.Zu diesem Zeitpunkt kann das Dreipunktverfahren für eine genaue Messung verwendet werden.Stützen Sie das Werkstück des zu testenden Produkts mit einer V-förmigen Stütze und messen Sie den großen Fehler, der durch eine Drehung des Werkstücks verursacht wird, mit einem Indikator, der als Rundheitsfehler des Abschnitts genommen wird.Üblicher V-Schnittwinkel α 60 Grad, 72 Grad, 90 Grad, 108 Grad bzw. 120 Grad.Auch in der Präzisionsteilebearbeitung kann die Dreipunktmethode zur hochpräzisen und genauen Messung eingesetzt werden. Die obige Beschreibung betrifft die Inspektionsverfahren für die Präzisionsteilverarbeitung.Ich hoffe, es wird Ihnen nach dem Lesen hilfreich sein

Die CNC-Präzisionsteilebearbeitung ist nicht für die Präzisionsbearbeitung aller Materialien geeignet.Einige Materialien sind zu hart und überschreiten die Festigkeit der zu bearbeitenden Teile, was wahrscheinlich zum Zusammenbruch von Ausrüstungsteilen führt.Daher sind solche Materialien nicht für die Präzisionsbearbeitung geeignet, es sei denn, es handelt sich um Ausrüstungsteile aus Sonderwerkstoffen oder Laserschneiden. Die Anforderungen gelten für jede Arbeit, denn sie gefährdet auch die Qualität der hergestellten Geräte.Um die Qualität der Ausrüstung aufrechtzuerhalten, sollten wir daher nicht nur Anforderungen an die Maschinen und Ausrüstung stellen, sondern auch an den Einsatz von Personal und einigen verarbeiteten Materialien. Diese Art von Produkten muss bestimmte Spezifikationen haben.Nur wenn diese Art von Produkten den Anforderungen entspricht, können die hergestellten Produkte das ideale Erscheinungsbild für alle sein.Lassen Sie uns also wissen, welche Anforderungen die CNC-Präzisionsteilebearbeitung an Materialien stellt? Die verarbeiteten Materialien werden in zwei Kategorien unterteilt, Metallmaterialien und nichtmetallische Materialien;Bei Metallmaterialien ist die Festigkeit von Edelstahlplatten am größten, gefolgt von Roheisen, gefolgt von Kupfer und schließlich Aluminium.Die Verarbeitung von Porzellan und Kunststoffen gehört zur Verarbeitung nichtmetallischer Werkstoffe.Für die Festigkeitsanforderungen an Materialien gilt an manchen Stellen, je höher die Festigkeit der Materialien, desto besser, aber nur die Festigkeitsanforderungen an bearbeitete Teile.Verarbeitungsmaterialien dürfen nicht zu hart sein;Wenn es härter ist als mechanische Teile, ist es schwierig zu verarbeiten;Das Material muss mäßig hart und weich sein.Mindestens eine Stufe niedriger als die Festigkeit des Teils.Gleichzeitig hängt es von der Rolle der zu produzierenden Ausrüstung und der effektiven Auswahl der Ausrüstung ab.Im Herstellungsprozess von CNC-Präzisionsteilen ist auch der Herstellungsprozessplan unterschiedlich, da die Herstellungsanforderungen und -standards für jedes Teil unterschiedlich sind.Wenn verschiedene Prozesspläne zur Herstellung derselben Teile ausgewählt werden, unterscheiden sich auch ihre Produktivität und ihre wirtschaftlichen Vorteile.

Vor jedem CNC-Präzisionsteil-Bearbeitungsprogramm muss streng festgestellt werden, ob das Werkzeug mit dem Programm übereinstimmt.Es ist notwendig, die Länge des Werkzeugs zu bestimmen und ob die Werkzeugspannklinge zum Schneiden geeignet ist.Es ist strengstens verboten, die Tür zu starten, um zu verhindern, dass Pfeile oder Werkstücke während des Betriebs der Werkzeugmaschine fliegen.Wenn der Bediener im gesamten Prozess der CNC-Präzisionsteilebearbeitung die Messerkollision findet, muss er das Auto sofort parken, z . Jede Werkzeugeinstellung im selben Werkstück muss im selben Bereich gehalten werden, um die Genauigkeit des Werkzeugs bei der Aufnahme des Werkzeugs sicherzustellen.Wenn im gesamten Prozess der CNC-Präzisionsteilebearbeitung festgestellt wird, dass zu viel Bearbeitungsüberschuss vorhanden ist, ist es erforderlich, „Einzelabschnitt“ oder „Stopp“ zu verwenden, um die X-, Y- und Z-Markierungswerte zu löschen, und dann manuell zu fräsen sie aus und rütteln sie dann zurück auf "Null", damit sie unabhängig arbeiten können.Während des autonomen Betriebs darf der Bediener die Werkzeugmaschine nicht verlassen oder sich rechtzeitig bei der Führung der Werkzeugmaschine erkundigen.Wenn es notwendig ist, auf halbem Weg zu gehen, muss dies von speziellem Personal überprüft werden. Reinigen Sie die Aluminiumschlacke in der Werkzeugmaschine, bevor Sie Öl mit dem leichten Messer sprühen, um zu verhindern, dass die Aluminiumschlacke entfettet wird.Blasen Sie beim Aufrauen so viel Luft wie möglich und spritzen Sie Öl beim leichten Messerverfahren ein.Das Werkstück muss unmittelbar nach dem Entladen mit hoher Geschwindigkeit entnommen, geschliffen und poliert werden.Außerhalb des Dienstes muss der Bediener bei der sofortigen und genauen Arbeitsübergabe gute Arbeit leisten, um sicherzustellen, dass die gesamte nachfolgende Produktion und Verarbeitung normal durchgeführt werden kann.Stellen Sie vor dem Standby sicher, dass sich das Werkzeugmagazinsystem in der Ausgangsposition befindet und die XYZ-Achse in der Mittelposition gestoppt ist.Schalten Sie nacheinander die Stromversorgung und die Hauptstromversorgung am Bedienfeld der Werkzeugmaschine aus.Bei Gewitter unbedingt die Stromversorgung unterbrechen und die Arbeit sofort einstellen.