China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Nicht-Standard-Teile verarbeitende allgemeine Kunden fragen, welches Unternehmen gut sein wird, oder welcher Hersteller gute Verarbeitung hat, ist es meine Wahl wert, in der Tat den richtigen Hersteller zu wählen, um von vielen Aspekten auszugehen, der erste ist der Ruf, einen Hersteller zu wählen Die richtigen Worte, Sie müssen zuerst wissen, ob die Verarbeitung dieses Herstellers, wenn die Verarbeitung nicht gut ist, Sie denken, dass die Qualität gut sein wird, und die Erfahrung des Herstellers nicht ausreicht, die Erfahrung des Herstellers, dann können viele Probleme gelöst werden, die Probleme dass Kunden sich Sorgen machen, gelöst werden können, wählen Sie diesen Hersteller Zusammenarbeit ist Ihr Vertrauen wert! Nicht standardmäßige Produkte beziehen sich auf Produkte oder Geräte, die nicht gemäß den einheitlichen Industriestandards und vom Staat verkündeten Spezifikationen hergestellt werden, sondern von uns selbst gemäß unseren eigenen Nutzungsanforderungen entwickelt und hergestellt werden.Und das Aussehen oder die Leistung ist nicht im nationalen Ausrüstungskatalog.Standardteile beziehen sich auf die Struktur, Größe, Zeichnung, Markierung und andere Aspekte, die vollständig standardisiert wurden, und durch die professionelle Fabrikproduktion von gemeinsamen Teilen (Teilen), wie Gewindeteilen, Schlüsseln, Stiften, Wälzlagern usw.. Im Großen und Ganzen , einschließlich genormter Verbindungselemente, Verbindungsglieder, Getriebeteile, Dichtungen, hydraulische Komponenten, pneumatische Komponenten, Lager, Federn und andere mechanische Teile.Enger Sinn umfasst nur genormte Verbindungselemente.Inländische allgemein als Normteile bekannt ist die Abkürzung für Standard-Verbindungselemente, ist ein enger Begriff, kann aber die Existenz des breiten Begriffs nicht ausschließen.Darüber hinaus gibt es Industrienormteile, wie z. B. Automobilnormteile, Formnormteile usw., die ebenfalls zum weiten Sinn von Normteilen gehören. Der Verarbeitungsprozess für nicht standardmäßige Teile besteht aus der Grundeinheit des Bearbeitungsprozesses.Der sogenannte Prozess bezieht sich auf einen (oder eine Gruppe von) Arbeitern an einer Werkzeugmaschine (oder einem Arbeitsplatz) an demselben Werkstück (oder mehreren Werkstücken gleichzeitig), um diesen Teil des Prozesses nacheinander abzuschließen.Das Hauptmerkmal eines Prozesses besteht darin, das Verarbeitungsobjekt, die Ausrüstung und den Bediener nicht zu ändern, und der Prozess wird kontinuierlich abgeschlossen.

Womit hängen die Anforderungen an die Computer-Gong-Verarbeitung bis zu welchem ​​Genauigkeitsbereich in so vielen Anwendungen zusammen? Genauigkeitsbereich.Alle Programme laut Programmierliste in den Rechner übertragen, mit der Werkzeugweg-Simulationssoftware simulieren, den Bearbeitungsbereich und die höchsten und niedrigsten Bearbeitungstiefen prüfen, die Spannrichtung des Werkstücks und die Spannreserveposition und die Länge des Werkstücks bestimmen Werkzeug. Legen Sie das Werkstück auf das Spannwerkzeug der Maschine, nivellieren Sie die Werkstückebene und Vertikalität und Parallelität mit einer Vertikalitätstoleranz von ±0,015 oder weniger, fixieren Sie dann das Werkstück fest und beginnen Sie mit der Zentrierung, wobei Sie der Positionszentrierung und der Berührungsgröße der Z-Achse folgen in der Programmierliste angegeben.(Achten Sie darauf, ob der Kantentaster beim Zentrieren mit dem Werkstück kollidiert.) Geben Sie die Daten der mechanischen Koordinaten X, Y und Z in die entsprechenden Koordinaten ein.Prüfen Sie, ob das Werkzeug in der Programmliste mit dem Werkzeug in der Werkzeugmaschinenbibliothek übereinstimmt.Simulieren Sie das Programm mit der Toolpath-Simulationssoftware und überprüfen Sie den Bearbeitungsbereich sowie die höchste und niedrigste Tiefe, um die Spannrichtung, die reservierte Position und die Länge des Werkzeugs für die Kupferpatrize zu bestimmen. Beziehung zur Industrieentwicklung.1, die Verwendung von Präzisionspegelmessern und anderen Erkennungswerkzeugen, hauptsächlich durch die Einstellung des Pad-Eisens, um das Niveau des Hauptbetts der Computer-Gong-Verarbeitungsmaschine fein abzustimmen, so dass die geometrische Genauigkeit der Werkzeugmaschine auf die zulässiger Toleranzbereich; 2, die automatische Werkzeugwechselvorrichtung, stellen Sie das Werkzeugmagazin, die Roboterposition, die Hubparameter usw. ein und verwenden Sie dann die Anweisungen, um die Aktion zu überprüfen, die Anforderungen sind genau; 3, mit automatischen APC-Tabellenaustausch-Werkzeugmaschinen, stellen Sie die relative Position des lasttragenden automatischen Austauschs ein; 4, nachdem die Maschine eingestellt ist, überprüfen Sie sorgfältig, ob die im CNC-System und in der programmierbaren Steuerung eingestellten Parameter mit den in den Zufallsindikatoren angegebenen Daten übereinstimmen, und testen Sie dann die Hauptbetriebsfunktionen, Sicherheitsmaßnahmen, allgemeine Befehlsausführung usw. 5, überprüfen Sie die normale Arbeit der Hilfsfunktionen und des Zubehörs der Werkzeugmaschine.

Muttern, Bolzen, Edelstahlproduktion, mit jetzt immer intelligenter, bei der Herstellung dieser Ausrüstungsteile, wählen Sie genaue, hochwertige Ausrüstung, mit dem Fortschritt von Wissenschaft und Technologie, intelligente, automatisierte Instrumente, verschiedene Ausrüstungen im Umlauf Bereichen hat eine sehr schnelle Geschwindigkeit, die eine neue Stufe von Herausforderungen und Möglichkeiten für die Entwicklung von Präzisionsteilen mit sich bringt.In diesem Artikel analysieren wir die Marktnachfrage und das Prozesskonzept von Präzisionsteilen, kombinieren die Fähigkeiten und Probleme in der tatsächlichen Verarbeitung (beschränkt auf den Umfang der Zangenarbeit) und diskutieren die Lösungen und Techniken der Probleme im Zusammenhang mit der Verarbeitung von Präzisionsteilen , um die Qualität von Präzisionsteilen zu verbessern, den Widerspruch zwischen Marktangebot und -nachfrage zu verbessern und die Entwicklung einer technologischen und intelligenten Gesellschaft zu fördern. In der tatsächlichen Produktion kann die Struktur jedes Teils sehr unterschiedlich sein, was auch die Schwierigkeit der Verarbeitung stark erhöht.Aber wenn Sie genau hinschauen, können Sie feststellen, dass die grundlegende geometrische Zusammensetzung des Teils nichts anderes ist als der Außenkreis, Bohrung, Ebene, Gewinde, Zahnoberfläche, Oberfläche und so weiter mehrere, solange Sie die Bearbeitung dieser beherrschen Formen kann auch die Schwierigkeit der Präzisionsteilbearbeitung deutlich reduziert werden.   Bei der Bearbeitung von Präzisionsteilen ist die Auswahl der Positionierungsreferenz sinnvoll oder nicht, um die Qualität der Teile zu bestimmen und ob die Maßhaltigkeit der Teile und die gegenseitigen Anforderungen an die Positionsgenauigkeit sowie die Verarbeitungsreihenfolge zwischen den Teilen gewährleistet werden sollen Oberflächen der Teile haben einen großen Einfluss.Wenn die Spannvorrichtung zum Installieren des Werkstücks verwendet wird, wirkt sich die Wahl der Positionierungsreferenz auch auf die Komplexität der Spannvorrichtungsstruktur aus.Daher ist die Auswahl der Positionsreferenz ein sehr wichtiges Prozessthema bei der Bearbeitung von Präzisionsteilen. Heutzutage wurde ein Teil des Produktionsprozesses mechanisiert, automatisierte Produktion, dann kann die Verwendung eines automatisierten Verarbeitungssystems automatisch seinen Betriebszustand überwachen, bei Vorhandensein von externen Störungen oder interner Erregung kann es seine Parameter automatisch anpassen, um den besten Zustand zu erreichen und hat die Fähigkeit zur Selbstorganisation, um die Verarbeitungsgenauigkeit der Prämisse zu gewährleisten, um die Effizienz der Grob- und Fertigbearbeitung erheblich zu verbessern.

Der Hauptgrund für den Bearbeitungsprozess, von unserem Hardware-Präzisionsprozess, in der Tat gibt es auch viele Gründe, die einen gewissen Einfluss auf die Oberflächenrauheit seiner Teile haben werden.Hauptsächlich gibt es Werkzeuge und Werkstückmaterialien, CNC-Bedingungen, die durch die Gründe verursacht werden.Über die geometrischen Gründe wird es hauptsächlich durch die Form des Werkzeugs beeinflusst, der Abweichungswinkel und der Abweichungswinkel des Schraubstocks haben einen größeren Einfluss auf die Oberflächenrauheit. Wir verarbeiten dann Kunststoffmaterialien, die auch Bandschneiden und die Bildung von kumulativen Schneidtumoren bilden, und die Härte ist ebenfalls sehr hoch, aus physikalischen Gründen beim Werkstückschneidprozess kann die Schneidkantenabrundung und Extrusion das Metallmaterial verformen, was dazu führen wird Eine ernsthafte Verschlechterung der Oberflächenrauhigkeit, kumulative Schneidtumorerscheinungseigenschaften werden auch völlig unregelmäßig sein, und daher ist es einfach, die Werkstückoberfläche mit unterschiedlichen Messerspuren in Tiefe und Breite erscheinen zu lassen.Es gibt auch Abweichungen von Geschwindigkeit und Schnittgeschwindigkeit, das Material ist zu hart, um zu viel Werkzeug zu essen, das Werkstück wird nicht gepresst und das Werkstück ist zu elastisch, Gummiprodukte wie der Werkzeugkörper sind zu lang, das Verarbeitungswerkzeug zittert Maschine selbst, wie z. B.: Schraube Linie Schiene und andere Aktivitäten wie Abstand ist zu groß, etc.. Diese werden zwangsläufig die Oberfläche der erzeugten Rauheit der Teile erhöhen.   Die Vorteile von CNC-Bearbeitungszentren in der industriellen Produktion, die Materialien, Technologie, Kosten und die Verwendung der Anzahl der Probleme betreffen, gibt es viele Teile, die nicht durch die Maschine in Massenproduktion hergestellt werden können, so dass es notwendig ist, sie in kleinem Maßstab durchzuführen oder die Verarbeitung kleiner medizinischer Teile durch einen speziellen Prozess, die Mitte kann auch manuelle Verarbeitungsverbindungen umfassen.Im Allgemeinen ist die Hauptverwendung von CNC, Rapid Mold, Vakuum-Silikon-Umformprozess, um eine Kleinserienproduktion zu erreichen.CNC-Bearbeitung Die Vorteile der medizinischen Teilebearbeitung von ein- bis dreistelligen Ziffern werden durch die einfache Form, die weiche Form oder die direkte Verarbeitung herausgearbeitet.Die medizinische Teilebearbeitung umfasst im Allgemeinen Drehen, Fräsen, Hobeln, Schleifen, Zangen und andere übliche mechanische Bearbeitungen, Zangenhinterschneiden, Linienziehen, Stanzen, Gewindeschneiden usw. Repräsentative Branchen sind Luftfahrt, Luft- und Raumfahrtindustrie, Schiffbauindustrie, Baumaschinenindustrie, Werkzeugmaschinen Industrie etc. Der typische Vertreter der Massenfertigung ist die Automobilindustrie, während die Probefertigung neuer Modelle und Motoren etc. in der Automobilindustrie und der Formenbau, die hauptsächlich der Massenfertigung dienen, noch zur Einzel-Kleinserienfertigung gehören.

Auswahl, Verwendung und Wartung von CNC-Schneidflüssigkeit für die Bearbeitung von AluminiumlegierungenIm Vergleich zu den meisten Stahl- und Gusseisenmaterialien weist Aluminium viele bemerkenswerte Eigenschaften in Bezug auf die physikalischen Eigenschaften auf: Seine Festigkeit und Härte sind viel höher als die von reinem Aluminium, aber geringer als bei Stahl, seine Schneidkraft ist geringer und seine Wärmeleitfähigkeit ist gut . Da die CNC-Bearbeitung von Aluminiumlegierungen weich und plastisch ist und leicht am Fräser haftet, bildet sich BUE auf dem Fräser, und beim Hochgeschwindigkeitsschneiden kann es an der Schneidkante zum Schmelzen kommen, wodurch der Fräser seine Schneidfähigkeit verliert und die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigt Oberflächenrauheit.Außerdem ist der Wärmeausdehnungskoeffizient von Aluminium groß, und die Schneidwärme führt leicht zu einer thermischen Verformung des Werkstücks, wodurch die Bearbeitungsgenauigkeit verringert wird. CNC-Schneidflüssigkeit für die Bearbeitung von AluminiumlegierungenZusammenfassend lässt sich sagen, dass die Auswahl der Schneidflüssigkeit für die CNC-Bearbeitung von Aluminiumlegierungen sehr wichtig ist und eine gute Schmier-, Kühl-, Filter- und Rostschutzleistung gewährleistet sein muss.Daher unterscheidet sich die Schneidflüssigkeit für die Aluminium-CNC-Bearbeitung von gewöhnlicher Schneidflüssigkeit, daher ist es wichtig, eine geeignete Schneidflüssigkeit auszuwählen.Verschiedene Schneidflüssigkeiten sollten entsprechend den Bearbeitungsbedingungen und Genauigkeitsanforderungen von CNC-Aluminiumlegierungen ausgewählt werden.Hochgeschwindigkeits-CNC-Bearbeitung erzeugt viel Wärme, wie z. B. Hochgeschwindigkeitsschneiden und -bohren.Wenn die erzeugte Wärme die Schneidflüssigkeit nicht rechtzeitig abführen kann, bleibt das Werkzeug haften und es tritt sogar BUE auf, was die Bearbeitungsrauheit und die Standzeit des Werkstücks ernsthaft beeinträchtigt und auch eine thermische Verformung des Werkstücks verursacht, die ernsthaft beeinträchtigt wird die Genauigkeit des Werkstücks.Daher muss die Wahl der Schneidflüssigkeit ihre eigene Schmierfähigkeit und Kühlleistung berücksichtigen. Beim Schleifen ist der Abrieb sehr gering und während des Schleifvorgangs wird viel Wärme erzeugt.Sowohl die Schmier- und Kühlleistung der Schneidflüssigkeit als auch die Filtration der Schneidflüssigkeit sollten berücksichtigt werden.Ist die Viskosität des gewählten Kühlschmierstoffs zu hoch, können die Späne nicht abgelagert oder abfiltriert werden.Durch die Zirkulation des Kühlmittels wird die Oberfläche des Werkstückbearbeitungsbereichs zerkratzt, wodurch die Bearbeitung der Oberflächengüte beeinträchtigt wird.Daher wird Feinstschleifen als Schleif- oder Schleiföl mit niedriger Viskosität oder halbsynthetisches Kühlschmierstoffschleifen gewählt, um den Verschleiß zu reduzieren.Bei der Auswahl der Schneidflüssigkeit sollten neben den Schmier- und Kühleigenschaften der Schneidflüssigkeit auch die Korrosionsbeständigkeit, die Kosten und die Wartungsfreundlichkeit der Schneidflüssigkeit berücksichtigt werden.Schneidöl ist ein einfach zu wählendes Grundöl-Gleitmittel mit relativ niedriger Viskosität, das nicht nur Schmierung und Reibung erreichen kann, sondern auch eine gute Kühlung und einfache Filtration aufweist.Schneidöl hat jedoch einige Probleme, wie z. B. niedriger Flammpunkt, starker Rauch beim Hochgeschwindigkeitsschneiden, hoher Risikofaktor, schnelle Verflüchtigung und entsprechend hohe Benutzerkosten.Daher sollte, wenn es die Bedingungen zulassen, möglichst wasserlöslicher Kühlschmierstoff verwendet werden.Bei wasserbasierten Prozessflüssigkeiten ist es wichtiger, Rostschutz zu berücksichtigen.Die üblicherweise verwendeten wasserbasierten Rostschutzmittel sind Aluminiumsilikat und Phosphat.Als eine Art Schneidflüssigkeit Phosphat-Rostschutzmittel, das bei längerer Lagerung der Werkstücke in der Bearbeitung einfach anzuwenden ist, entstehen schwarze „Siliziumflecken“, wenn die Werkstoffe auf Siliziumbasis und Aluminium längere Zeit der Korrosion ausgesetzt sind.Der pH-Wert der Schneidflüssigkeit wird über 8~10 gehalten.Wenn der Rost nicht gut ist, wird das Aluminium unter alkalischen Bedingungen leicht korrodiert.Daher muss die wasserlösliche Schneidflüssigkeit eine gute Aluminiumkorrosionsbeständigkeit aufweisen. CNC-Verarbeitungsfabrik für Aluminiumlegierungen 2、 Anwendung und Wartung von CNC-Schneidflüssigkeit für AluminiumlegierungenDie Formel und die Verwendung von CNC-Schneidflüssigkeit für die Bearbeitung von Aluminiumlegierungen sind im Grunde die gleichen wie bei gewöhnlichen Schneidflüssigkeiten, aber die Auswahl des Verdünnungswassers ist strenger.Da viele Aluminiumionen im Wasser Korrosion verursachen, verringert ein zu hoher Gehalt dieser Ionen die Rostschutzleistung der Schneidflüssigkeit, insbesondere Rost im Bearbeitungsraum, wie Chloridionen, Sulfationen und Schwermetallionen .Außerdem reagieren einige Ionen mit dem Rostschutzmittel der Aluminium-Schneidflüssigkeit, wodurch die Rostschutzeigenschaft und die Stabilität der Schneidflüssigkeit verringert werden, wie z. B. Calcium- und Magnesiumionen.Daher sollte Verdünnungswasser mit geringer Härte oder Ionenaustauschwasser nach der Verdünnung so weit wie möglich weich gewählt werden, um die Gebrauchswirkung und Lebensdauer des Schneidöls zu gewährleisten.Neben der täglichen Pflege des Kühlschmierstoffs sind auch folgende Punkte zu beachten: 1. FilternAufgrund der Stabilität der Aluminiumseifenreaktion der Aluminiumlegierung kann die Schneidflüssigkeit unter alkalischen Bedingungen leicht beschädigt werden.Die Aluminiumspäne, Aluminiumspäne und die Schneidflüssigkeit sollten sofort gefiltert werden, um eine erneute Reaktion zu vermeiden, die die Gebrauchswirkung und die Lebensdauer der Schneidflüssigkeit beeinträchtigt.Die beim Schleifprozess entstehenden Aluminiumspäne sind klein und leicht, sodass es schwierig ist, sich weiter abzuscheiden.Wenn die Aluminiumspäne nicht oder nicht ausreichend gefiltert werden, wird der Verarbeitungsbereich der Aluminiumspäne mit dem Schneidflüssigkeitszirkulationssystem entfernt, und die Kratzeroberfläche beeinträchtigt den Glanz der Bearbeitungsoberfläche. 2. Ph-WertDa Aluminium-Schneidflüssigkeit sehr empfindlich auf den ph-Wert reagiert, sollte der ph-Wert der Aluminium-Schneidflüssigkeit regelmäßig überprüft und bei Auffälligkeiten rechtzeitig angepasst werden.Der pH-Wert muss auf 8-9 geregelt werden, um eine übermäßige Korrosion des Werkstücks oder eine Bakterienvermehrung durch einen niedrigen pH-Wert zu vermeiden, die die Stabilität und Leistung der Schneidflüssigkeit beeinträchtigen. 3. Fügen Sie regelmäßig ein neues Schema hinzuEs kann nicht nur eine gute Schmierfähigkeit der Schneidflüssigkeit gewährleisten, sondern auch eine gute Rost- und Korrosionsbeständigkeit der Schneidflüssigkeit gewährleisten, um die Lebensdauer der Schneidflüssigkeit zu verlängern.FazitEs ist sehr wichtig, die Schneidflüssigkeit für die CNC-Bearbeitung von Aluminiumlegierungen auszuwählen.Es sollte nicht nur die gute Schmierfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit der Schneidflüssigkeit gewährleisten, sondern auch eine gute Stabilität, Filtration und einfache Wartung aufweisen.Nur so können die Anforderungen an zerspanende Produkte erfüllt und die Zerspankosten der Körperflüssigkeit minimiert werden.

  Wenn Präzisions-CNC-Bearbeitungsanlagen Produkte herstellen, führen kleine Fehler der Bediener häufig zu Produktverformungen, die die Produktionseffizienz von Unternehmen beeinträchtigen.Wie kann man also die Verformung mechanischer Teile durch die CNC-Bearbeitung reduzieren?Lass uns einen Blick darauf werfen.Wärmebehandlung: Bei der Präzisions-CNC-Bearbeitung von Teilen neigen Produkte aus verschiedenen Gründen dazu, sich nach der Wärmebehandlung zu verbiegen.Einerseits wird es zu Ausbuchtungen in der Mitte kommen und die Ebenenabweichung wird zunehmen, was durch unsachgemäße Bedienung des Bedieners verursacht wird, was jedoch in unserem Unternehmen selten vorkommt;Andererseits weist die Halterung aufgrund verschiedener äußerer Faktoren ein Biegephänomen auf.Diese Verformungsprobleme sind nicht nur auf die Änderung der Eigenspannung nach der Wärmebehandlung zurückzuführen, sondern auch auf das schwache Fachwissen der Bediener und das mangelnde Verständnis der strukturellen Stabilität von Produkten, was die Wahrscheinlichkeit einer Teileverformung erhöht.Es ist auch wichtig, die Zeichnungen genau und sorgfältig zu lesen und Maschinenteile gemäß den Zeichnungen zu verarbeiten. Spannen zu fest: Bei der Präzisions-CNC-Bearbeitung werden häufig Hilfswerkzeuge zum Spannen von Produkten verwendet.Um Vibrationen während der CNC-Bearbeitung von Produkten zu vermeiden, wird diese Methode verwendet, aber es wird auch einige ähnliche Situationen der Wärmebehandlung geben.Passen Sie zu diesem Zeitpunkt die Spannkraft entsprechend der Position des Spannpunkts an, um die Kontaktfläche zwischen der Vorrichtung und dem Werkstück so weit wie möglich zu vergrößern.Diese Behandlung ist viel besser und reduziert so die Verformung der Präzisions-CNC-Bearbeitung.Werkzeugschneiden: Aufgrund der unzureichenden Steifigkeit des Produkts oder Werkzeugs und des Einflusses der Schneidkraft wird das Produkt dicker und dünner, was als Werkzeugvorschub bezeichnet wird.Der Weg, mit diesem Phänomen umzugehen, besteht darin, die Schärfe der Klinge zu verbessern und den Reibungswiderstand zwischen der Klinge und dem Werkstück zu verringern.

Teile aus Aluminiumlegierung und Edelstahl für die Luft- und RaumfahrtBei der Bearbeitung von Teilen für Luft- und Raumfahrtanwendungen müssen viele Faktoren berücksichtigt werden, wie Form, Gewicht und Haltbarkeit der Teile.Diese Faktoren beeinflussen den Flugwert von Flugzeugen.Seit vielen Jahren ist das bevorzugte Material für Luft- und Raumfahrtanwendungen eine Aluminiumlegierung.In modernen Düsenflugzeugen macht es jedoch nur 20 % der Struktur aus.Aufgrund der Nachfrage nach Leichtflugzeugen nimmt jedoch die Verwendung von kohlenstoffverstärkten Polymeren und Wabenmaterialien in der modernen Luft- und Raumfahrtindustrie zu.In den letzten Jahren haben Luft- und Raumfahrthersteller damit begonnen, Alternativen zu Aluminiumlegierungen zu erforschen, von denen eine Edelstahl in Luftfahrtqualität ist.Die Verwendung dieses Edelstahls in neuen Flugzeugkomponenten hat zugenommen.Dieser Artikel erklärt die Verwendung und den Unterschied von Aluminiumlegierungen und Edelstahl in modernen Flugzeugen. Teile aus Aluminiumlegierungen für die Luft- und RaumfahrtAngewandte Teile aus Aluminiumlegierungen für die Luft- und RaumfahrtAluminium ist ein relativ leichtes Material mit einem Gewicht von etwa 2,7 g/cm3 (Gramm pro Kubikzentimeter).Obwohl Aluminium leichter und billiger als Edelstahl ist, sind seine Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit nicht so gut wie bei Edelstahl.Edelstahl ist Aluminium in Haltbarkeit und Festigkeit überlegen. Obwohl die Verwendung von Aluminiumlegierungen in vielen Aspekten der Luft- und Raumfahrtproduktion zurückgegangen ist, werden Aluminiumlegierungen in modernen Flugzeugen immer noch weit verbreitet verwendet.Für viele spezifische Anwendungen ist Aluminium immer noch ein starkes, leichtes Material.Aufgrund seiner hohen Duktilität und einfachen Verarbeitung ist es im Vergleich zu vielen Verbundwerkstoffen oder Titan relativ günstig.Es kann auch durch Legieren mit anderen Metallen wie Kupfer, Magnesium, Mangan und Zink oder durch Kälte- oder Wärmebehandlung weiter verstärkt werden.Wenn Aluminium Luft ausgesetzt wird, isolieren enge chemische Oxidationsbindungen Aluminium von der Umgebung.Diese Funktion macht es extrem korrosionsbeständig.Zu den beliebtesten Aluminiumlegierungen, die zur Herstellung von Luftfahrtteilen verwendet werden, gehören:  Aluminiumlegierung 7075 (Aluminium/Zink) Aluminiumlegierung 7475-02 (Aluminium/Zink/Magnesium/Silizium/Chrom) Aluminiumlegierung 6061 (Aluminium/Magnesium/Silizium)7075 ist eine Kombination aus Aluminium und Zink.Es ist die am häufigsten verwendete Legierung in Luft- und Raumfahrtanwendungen.Es hat ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, Duktilität, Festigkeit und Ermüdungsbeständigkeit.7475-02 ist eine Kombination aus Aluminium, Zink, Silizium und Chrom, während 6061 Aluminium, Magnesium und Silizium enthält.Welche Legierung benötigt wird, hängt ganz vom Verwendungszweck des Endes ab.Obwohl viele Flugzeugteile aus Aluminiumlegierung rein dekorativ sind, sind einige Teile für die Funktion des Flugzeugs wesentlich und müssen spezifische Eigenschaften aufweisen.Aluminiumscandium ist eine Aluminiumlegierung, die üblicherweise in der Luft- und Raumfahrtindustrie verwendet wird.Das Hinzufügen von Scandium zu Aluminium kann die Festigkeit und Hitzebeständigkeit des Metalls verbessern.Die Verwendung von Aluminiumscandium kann auch die Kraftstoffeffizienz verbessern.Da es ein Ersatz für Materialien mit höherer Dichte wie Stahl und Titan ist, kann der Ersatz dieser Materialien durch leichteres Aluminium-Scandium das Gewicht reduzieren und die Kraftstoffeffizienz verbessern. Edelstahlteile für Luft- und RaumfahrtanwendungenIn der Luft- und Raumfahrtindustrie scheint Edelstahl im Vergleich zu Aluminium eine überraschende Wahl zu sein.Obwohl Edelstahl schwerer ist, hat seine Verwendung in Luft- und Raumfahrtanwendungen in letzter Zeit zugenommen.Edelstahl bezieht sich auf eine Reihe von Legierungen auf Eisenbasis, die mindestens 11 % Chrom enthalten, eine Verbindung, die Eisenkorrosion verhindert und Hitzebeständigkeit bietet.Verschiedene Arten von rostfreien Stählen umfassen die Elemente Stickstoff, Aluminium, Silizium, Schwefel, Titan, Nickel, Kupfer, Selen, Niob und Molybdän.Die Art des rostfreien Stahls wurde klassifiziert und durch drei Zahlen angegeben.Obwohl der üblicherweise verwendete Edelstahl nur etwa ein Zehntel ausmacht, gibt es mehr als 150 Edelstahlsorten.Darüber hinaus kann Edelstahl zu Blechen, Platten, Stäben, Drähten und Rohren verarbeitet werden, wodurch er für verschiedene Anwendungen geeignet ist.Es gibt fünf Hauptgruppen von Edelstählen, die hauptsächlich nach ihrer Kristallstruktur klassifiziert werden.Diese Gruppen sind austenitische, ferritische, martensitische, Duplex- und ausscheidungshärtende rostfreie Stähle.

Hauptursachen für CNC-PräzisionsbearbeitungsfehlerDie CNC-Bearbeitungsgenauigkeit bezieht sich auf den Grad der Übereinstimmung zwischen den tatsächlichen geometrischen Parametern (Größe, Form und Position) und den idealen geometrischen Parametern.Bei der Verarbeitung ist ein Fehler unvermeidlich, aber der Fehler muss innerhalb des zulässigen Bereichs liegen.Erfassen Sie durch Fehleranalyse das Grundgesetz seiner Änderung, um entsprechende Maßnahmen zu ergreifen, um Bearbeitungsfehler zu reduzieren und die Bearbeitungsgenauigkeit zu verbessern.Dann gibt es auch noch Gründe für Fehler, die in etwa so aussehen: 1. Spindelrotationsfehler_Der Spindelrotationsfehler bezieht sich auf die Änderung der tatsächlichen Spindelrotationsachse relativ zu ihrer durchschnittlichen Rotationsachse zu jedem Zeitpunkt.Die Hauptgründe für den radialen Rotationsfehler der Hauptwelle sind: der Koaxialitätsfehler mehrerer Abschnitte des Hauptwellenzapfens, verschiedene Fehler des Lagers selbst, Koaxialitätsfehler zwischen den Lagern und die Durchbiegung der Hauptwelle.CNC-Präzisionsbearbeitung von Aluminiumteilen 2. Führungsschienenfehler.__Die Führungsschiene ist der Bezugspunkt für die Bestimmung der relativen Position verschiedener Werkzeugmaschinenteile auf der Werkzeugmaschine und auch der Bezugspunkt für die Bewegung der Werkzeugmaschine.Der ungleichmäßige Verschleiß und die Einbauqualität der Führungsschiene sind ebenfalls wichtige Faktoren, die den Führungsschienenfehler verursachen. 3. Antriebskettenfehler_Der Übertragungsfehler der Übertragungskette bezieht sich auf den relativen Bewegungsfehler zwischen den Übertragungskomponenten am Anfang und am Ende der Übertragungskette.Der Übertragungsfehler wird durch Herstellungs- und Montagefehler der Komponenten der Übertragungskette und den Verschleiß im Gebrauchsprozess verursacht. 4. Geometrischer Fehler der Werkzeuge.Beim Schneidprozess eines Werkzeugs tritt zwangsläufig Verschleiß auf, der zu Veränderungen in Größe und Form des Werkstücks führt.5. Positionierungsfehler.Einer ist der Fehler inkonsistenter Benchmarks.Der zur Bestimmung der Größe und Position einer Fläche auf der Teilzeichnung verwendete Bezug wird als Konstruktionsbezug bezeichnet.Das Referenzobjekt auf der Prozesszeichnung, das zur Bestimmung der Größe und Position der Bearbeitungsfläche des Prozesses verwendet wird, wird als Prozessreferenzobjekt bezeichnet.Bei der Bearbeitung eines Werkstücks auf einer Werkzeugmaschine müssen mehrere Geometrieelemente auf dem Werkstück als Positionsbezug für die Bearbeitung ausgewählt werden.Wenn der ausgewählte Positionierungsbezug nicht mit dem Konstruktionsbezug übereinstimmt, tritt ein Bezugsfehlausrichtungsfehler auf.Zweitens ist der Herstellungsfehler des Positionierungspaares ungenau. 6. Fehler, die durch Kraft und Verformung des Prozesssystems verursacht werden.Der erste ist die Steifigkeit des Werkstücks.Wenn im Prozesssystem die Steifigkeit des Werkstücks im Vergleich zu der der Werkzeugmaschine, des Werkzeugs und der Vorrichtung relativ gering ist, hat die Werkstückverformung aufgrund unzureichender Steifigkeit einen größeren Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit unter der Wirkung der Schneidkraft The Zweitens ist die Werkzeugsteifigkeit.Die Steifigkeit des zylindrischen Drehwerkzeugs in Normalrichtung der Bearbeitungsfläche ist sehr groß, und seine Verformung kann vernachlässigt werden.Beim Bohren eines Innenlochs mit kleinem Durchmesser ist die Steifigkeit des Schneidbalkens sehr schlecht.Die Kraft und Verformung des Messerbalkens haben einen großen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs.Die dritte ist die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten.Komponenten von Werkzeugmaschinen bestehen aus vielen Teilen.Bisher gibt es kein geeignetes einfaches Berechnungsverfahren für die Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten.Zur Bestimmung der Steifigkeit von Werkzeugmaschinenkomponenten werden derzeit hauptsächlich experimentelle Methoden eingesetzt. CNC-Fräsen7. Fehler, die durch thermische Verformung des Prozesssystems verursacht werden.Die thermische Verformung des Prozesssystems hat einen großen Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit, insbesondere bei der Präzisionsbearbeitung und Bearbeitung großer Teile kann der durch die thermische Verformung verursachte Bearbeitungsfehler manchmal 50% des Gesamtfehlers des Werkstücks ausmachen.8. Einstellfehler.Bei jedem Bearbeitungsprozess muss das Prozesssystem auf die eine oder andere Weise angepasst werden.Justagefehler treten auf, weil die Justage nicht absolut genau sein kann.Im Prozesssystem wird die gegenseitige Positionsgenauigkeit von Werkstück und Schneide auf der Werkzeugmaschine durch Justieren von Werkzeugmaschine, Schneide, Vorrichtung oder Werkstück gewährleistet.Wenn die ursprüngliche Genauigkeit von Werkzeugmaschine, Fräser, Vorrichtung und Werkstückrohling den Prozessanforderungen ohne Berücksichtigung dynamischer Faktoren entspricht, spielt der Einfluss von Einstellfehlern eine entscheidende Rolle für die Bearbeitungsgenauigkeit. 9. Messfehler.Beim Messen von Teilen während oder nach der Bearbeitung wird die Messgenauigkeit direkt von der Messmethode, der Messwerkzeuggenauigkeit, dem Werkstück sowie subjektiven und objektiven Faktoren beeinflusst.

Ist die CNC-Bearbeitung von Titanlegierungen schwierig?Titanlegierungen spielen aufgrund ihrer einzigartigen Eigenschaften eine wesentliche Rolle im Bereich der mechanischen Bearbeitung.Viele Menschen glauben jedoch, dass die Verarbeitung von Titanlegierungen eine große Herausforderung darstellt.Im Vergleich zu anderen Materialien können wir sagen, dass Titan eine harte Nuss zu knacken ist.CNC-Bearbeitung von TitanlegierungenZunächst einmal erzeugt der CNC-Bearbeitungsprozess aus Titanlegierungen viel Wärme, beschädigt die Oberfläche der Teile und beeinträchtigt so die Produktqualität.Zweitens hat eine Titanlegierung eine hohe Härte und Dicke, und der während der Bearbeitung gebildete Spanbruch kann das Werkzeug verwickeln, wodurch es nicht normal arbeiten kann, und es ist fast unmöglich, die Automatisierung der Titanbearbeitung zu realisieren.Wie verarbeitet man Titanlegierungen richtig?1. Die CNC-Bearbeitung von Titanlegierungen erfordert Werkzeuge mit geometrischem positivem Winkel, um die Schnittkraft, die Schnittwärme und die Verformung des Werkstücks zu reduzieren.Durch die Verwendung von "Gleichlauffräsen" endet die Bogenbearbeitung mit einer 45-Grad-Fase, die dazu beiträgt, Werkzeugschäden zu reduzieren.2. Kühlmittel mit hohem Druck und großem Durchfluss trägt dazu bei, die thermische Stabilität des Bearbeitungsprozesses sicherzustellen und die durch Überhitzung verursachte Oberflächenverschlechterung und Werkzeugbeschädigung zu verhindern.3. Arbeiten Sie möglichst im weichsten Zustand der Titanlegierung, da das Material nach dem Aushärten schwieriger zu bearbeiten ist.Auch die Schwierigkeit der Titanmetallverarbeitung macht seine Produkte einzigartig.Wenn Sie weitere Hilfe bei der Titanverarbeitung benötigen, können Sie sich jederzeit an unsere erfahrenen Vermeer-Ingenieure wenden, um maßgeschneiderte CNC-Bearbeitungslösungen für Titanlegierungen zu erhalten.

Jetzt wird die Präzisionsbearbeitung in der Genauigkeit der Anforderungen höher sein, die Anforderungen sind so hoch, jetzt gibt es Maschinen und Anlagen, die Verarbeitungsverarbeitung ist viel schneller, die Qualität des Problems, aber auch, weil jetzt die Unterstützung von Maschinen und Anlagen, in der Qualität, mit der Verarbeitung hat sich verbessert, Präzisionsbearbeitungstechnologie wird auch ständig aktualisiert, nach dem Update der Vorteile deutlicher. Die Präzisionsbearbeitungsindustrie für mechanische Teile entwickelt sich derzeit rasant. Wie Sie die Gelegenheit in der aktuellen Situation nutzen können, ist es für alle Branchenakteure wichtig, den Entwicklungstrend unserer mechanischen Teile verarbeitenden Industrie zu verstehen.Im Folgenden stellt der Chefingenieur unserer Rui Sheng Technology vier Punkte vor, eine kurze Analyse der Zukunft der chinesischen Industrie für die Verarbeitung mechanischer Teile oder stellt vier wichtige Entwicklungstrends vor:. Erstens, die Werkzeugmaschinen-Verbundtechnologie, die mit dem Fortschritt der CNC-Werkzeugmaschinentechnologie weiter ausgebaut wird, wird die Verbundbearbeitungstechnologie immer ausgereifter, einschließlich Fräsen - Drehen von Verbundwerkstoffen, Drehen und Fräsen von Verbundwerkstoffen, Drehen - Bohren - Bohren - Verzahnungsbearbeitung und anderer Verbundwerkstoffe. Drehen und Schleifen von Verbundwerkstoffen, Formen von Verbundwerkstoffen, spezielle Verbundwerkstoffe usw., die Effizienz der Präzisionsbearbeitung wurde erheblich verbessert.   Zweitens hat die intelligente Technologie von CNC-Werkzeugmaschinen neue Durchbrüche in der Leistung des CNC-Systems mehr zum Ausdruck gebracht.Wie zum Beispiel: automatische Einstellung der Interferenz-Antikollisionsfunktion, nach dem Stromausfall verlässt das Werkstück automatisch die Sicherheitszonen-Stromausfallschutzfunktion, Verarbeitungsteilerkennung und automatische Kompensationslernfunktion, intelligente Verbesserung der Funktion und Qualität der Werkzeugmaschine.Weitere Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungszentren mit fünfachsiger Verknüpfung wurden eingeführt. Drittens macht der Roboter die flexible Kombination aus Robotern mit höherer Effizienz und einer Vielzahl flexibler Kombinationen weit verbreitet, wodurch die flexible Linie flexibler wird, die Funktion weiter erweitert wird, die flexible Linie weiter verkürzt und die Effizienz gesteigert wird.Roboter und Bearbeitungszentren, Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, Verzahnungsmaschinen, Werkzeugschleifmaschinen, Elektrobearbeitungsmaschinen, Sägen, Stanzmaschinen, Laserbearbeitungsmaschinen, Wasserschneidemaschinen und andere Formen flexibler Einheiten und flexibler Produktion Linien haben begonnen sich zu bewerben. Viertens hat die Verarbeitungstechnologie für feinmechanische Teile neue Fortschritte bei der Verarbeitungsgenauigkeit von CNC-Goldschneidemaschinen gemacht.Ultrapräzise CNC-Werkzeugmaschinen zum Mikroschneiden und Schleifen, die Genauigkeit kann bis zu 0,0 μm oder so stabil sein, die Formgenauigkeit bis zu 0,0 μm oder so.Der Einsatz von Licht, Elektrizität, chemischen und anderen Energiequellen von besonderer Verarbeitungsgenauigkeit kann den Nanometerbereich erreichen.Durch die Optimierung des Strukturdesigns von Werkzeugmaschinen, Werkzeugmaschinenkomponenten für die Ultrapräzisionsbearbeitung und Präzisionsmontage, die Verwendung einer hochpräzisen vollständigen Totzyklussteuerung sowie von Temperatur-, Vibrations- und anderen dynamischen Fehlerkompensationstechnologien und damit der Eintritt in die Submikron-Ära , Ultrapräzisionsbearbeitung auf Nanoebene.Funktionskomponenten weiterhin die Leistung von Funktionskomponenten weiter zu verbessern, um hohe Geschwindigkeit, hohe Präzision, hohe Leistung und intelligente Richtung zu erreichen und ausgereifte Anwendungen zu erreichen.Volldigitale AC-Servomotoren und -antriebe, High-Tech-Inhalte von Elektrospindeln, Torquemotoren, Linearmotoren, leistungsstarken linearen Rollkomponenten, hochpräzisen Spindeleinheiten und anderen Funktionskomponenten zur Förderung der Anwendung verbessern das technische Niveau der CNC-Maschine erheblich Werkzeug.