China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Schwierigkeiten und Lösungen bei der Bearbeitung von EdelstahlteilenDas ständige Aufkommen neuer Produkte stellt höhere Anforderungen an das Material der Teile.Manchmal müssen die benötigten Werkstoffe die besonderen Anforderungen an hohe Härte, hohe Verschleißfestigkeit, hohe Zähigkeit usw. erfüllen, was zu einer Charge schwer zerspanbarer Werkstoffe führt, die höhere Anforderungen an die Verarbeitungstechnologie stellt.Im Vergleich zu hochwertigem Kohlenstoffbaustahl enthalten Edelstahlmaterialien Cr, Ni, Nb, Mo und andere Legierungselemente.Die Erhöhung dieser Legierungselemente verbessert nicht nur die Korrosionsbeständigkeit des Stahls, sondern hat auch einen gewissen Einfluss auf die Zerspanbarkeit von Edelstahl. Dieses Papier nimmt Edelstahl und andere schwierige Materialien zum Gegenstand, analysiert die Verarbeitungsschwierigkeiten von Edelstahl in Kombination mit den tatsächlichen Verarbeitungsproblemen und schlägt effektive Lösungen vor.In Kombination mit den praktischen Problemen, die bei der Bearbeitung auftreten, analysiert dieses Papier die Schwierigkeiten bei der Bearbeitung von rostfreiem Stahl und schlägt effektive Lösungen vor. Analyse der Schwierigkeiten beim Schneiden von rostfreiem StahlIn der tatsächlichen Verarbeitung wird das Schneiden von rostfreiem Stahl oft von dem Auftreten von Messerbruch und -klemmen begleitet.Aufgrund der großen plastischen Verformung von Edelstahl beim Schneidvorgang sind die erzeugten Späne nicht leicht zu brechen und zu haften, was zu einer ernsthaften Kaltverfestigung beim Schneidvorgang führt.Jeder Prozess erzeugt eine gehärtete Schicht für den nächsten Schnitt.Nach Schichten der Anhäufung tritt Edelstahl in den Schneidprozess ein.Mit zunehmender Härte des Mediums steigt auch die erforderliche Schnittkraft.Die Bildung einer Kaltverfestigungsschicht und die Erhöhung der Schnittkraft führen zwangsläufig zu einer Erhöhung der Reibung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück und einer Erhöhung der Schnitttemperatur. Außerdem ist die Wärmeleitfähigkeit von Edelstahl gering und die Wärmeableitung schlecht.Zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück wird eine große Menge an Schneidwärme konzentriert, was die bearbeitete Oberfläche verschlechtert und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche ernsthaft beeinträchtigt.Darüber hinaus verschlimmert die Erhöhung der Schnitttemperatur den Werkzeugverschleiß, was sichelförmige Vertiefungen auf der Spanfläche des Werkzeugs und Kerben an der Schneidkante verursacht, was die Oberflächenqualität des Werkstücks beeinträchtigt, die Arbeitseffizienz verringert und die Produktionskosten erhöht.Methoden zur Verbesserung der Verarbeitungsqualität von EdelstahlteilenAus dem Obigen ist ersichtlich, dass die Verarbeitung von rostfreiem Stahl schwierig ist.Beim Schneiden ist es einfach, eine "gehärtete Schicht" zu erzeugen, die das Werkzeug leicht brechen kann, und die erzeugten Späne sind nicht leicht zu brechen, was zu einer Haftung am Werkzeug führt, was den Verschleiß des Werkzeugs verschlimmert.Angesichts dieser Schneideigenschaften von Edelstahl, kombiniert mit der eigentlichen Produktion, versuchen wir, die Verarbeitungsqualität von Edelstahl unter drei Gesichtspunkten zu verbessern: Werkzeugmaterialien, Schneidparameter und Kühlmethoden. 1 Auswahl des WerkzeugmaterialsDie Wahl des richtigen Werkzeugs ist die Grundlage für die Bearbeitung hochwertiger Teile.Das Werkzeug ist zu schlecht, um qualifizierte Teile zu verarbeiten;Wenn ein gutes Werkzeug ausgewählt wird, kann es zwar die Anforderungen an die Oberflächenqualität der Teile erfüllen, es ist jedoch leicht, Ausschuss zu verursachen und die Produktionskosten zu erhöhen.In Kombination mit den Eigenschaften schlechter Wärmeableitungszustand, Kaltverfestigungsschicht und leicht haftendem Messer beim Edelstahlschneiden sollte das ausgewählte Werkzeugmaterial die Anforderungen an gute Hitzebeständigkeit, hohe Verschleißfestigkeit und geringe Affinität zu Edelstahl erfüllen.2 SchnellarbeitsstahlSchnellarbeitsstahl ist ein hochlegierter Werkzeugstahl mit W, Mo, Cr, V, Go und anderen hinzugefügten Elementen.Es hat eine gute Verarbeitungsleistung, eine gute Festigkeit und Zähigkeit sowie eine starke Stoß- und Vibrationsfestigkeit.Unter der Bedingung hoher Hitze, die durch Hochgeschwindigkeitsschneiden erzeugt wird (ca. 500 ℃), kann es immer noch eine hohe Härte beibehalten (HRC liegt immer noch über 60).Schnellarbeitsstahl hat eine gute Rothärte und eignet sich zur Herstellung von Fräsern, Dornen und anderen Fräsern.Es kann die Anforderungen des Edelstahlschneidens erfüllen.Gehärtete Schicht, schlechte Wärmeableitung und andere Schneidumgebungen. W18Cr4V ist das typischste Werkzeug aus Schnellarbeitsstahl.Seit seiner Geburt im Jahr 1906 wurde es in großem Umfang zu verschiedenen Werkzeugen verarbeitet, um die Anforderungen des Schneidens zu erfüllen.Mit der kontinuierlichen Verbesserung der mechanischen Eigenschaften verschiedener Bearbeitungsmaterialien kann das W18Cr4V-Werkzeug jedoch die Bearbeitungsanforderungen von schwer zu bearbeitenden Materialien nicht mehr erfüllen.Von Zeit zu Zeit sollte Hochleistungskobalt-Schnellarbeitsstahl hergestellt werden.Im Vergleich zu gewöhnlichem Schnellarbeitsstahl weist Kobalt-Schnellarbeitsstahl eine bessere Verschleißfestigkeit, Rothärte und Betriebszuverlässigkeit auf.Geeignet für die Bearbeitung mit hohen Abtragsraten und intermittierendem Schneiden.Gängige Marken wie W12Cr4V5Co5.2 HartmetallstahlHartmetall ist eine Art Pulvermetallurgie, die aus hochhartem feuerfestem Metallkarbid (WC, TiC) Mikrometerpulver als Hauptbestandteil, Kobalt, Nickel, Molybdän als Bindemittel besteht und im Vakuumofen oder Wasserstoffreduktionsofen gesintert wird.Produkte.Hartmetall hat eine gute Festigkeit und Zähigkeit, Hitzebeständigkeit, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, hohe Härte und eine Reihe hervorragender Eigenschaften.Es ist bei 500 ℃ im Wesentlichen unverändert und hat bei 1000 ℃ immer noch eine hohe Härte.Es eignet sich zum Schneiden von schwer zerspanbaren Materialien wie Edelstahl und hitzebeständigem Stahl.Übliche Hartmetalle werden hauptsächlich in drei Kategorien eingeteilt: YG-Typ (Wolfram-Kobalt-Hartmetalle), YT-Typ (Wolfram-Titan-Kobalt-Typ), YW-Typ (Wolfram-Titan-Tantal (Niob)-Typ).Diese drei Arten von Legierungen haben unterschiedliche Zusammensetzungen und Anwendungen.YG-gehärtetes Uran hat eine gute Zähigkeit und Wärmeleitfähigkeit.Es kann eine große vordere Ecke ausgewählt werden, die zum Schneiden von Edelstahl geeignet ist. Auswahl der geometrischen Schnittparameter von Edelstahlwerkzeugen1 Vordere Ecke:In Kombination mit den Eigenschaften von rostfreiem Stahl, wie hohe Festigkeit, gute Zähigkeit und schwer zu schneidender Span beim Schneiden, sollte unter der Prämisse, dass das Werkzeug eine ausreichende Festigkeit aufweist, ein großer Spanwinkel gewählt werden, um die plastische Verformung zu reduzieren von des Verarbeitungsobjekts, reduzieren Sie die Schnitttemperatur und Schnittkraft und reduzieren Sie die Erzeugung einer gehärteten Schicht.2 Nachlaufwinkel ao:Durch die Vergrößerung des Rückenwinkels wird die Reibung zwischen der Bearbeitungsfläche und der Rückseite verringert, aber auch die Wärmeableitungskapazität und die Festigkeit der Schneidkante werden verringert.Die Größe des Rückenwinkels ist abhängig von der Schnittstärke.Bei großer Schnittstärke sollte der kleinere Rückenwinkel gewählt werden. Primärablenkwinkel kr, Sekundärablenkwinkel k'r:Eine Verringerung des Hauptablenkungswinkels kr kann die Arbeitslänge der Schneidkante erhöhen, was der Wärmeableitung förderlich ist, erhöht jedoch die Radialkraft während des Schneidens, wodurch leicht Vibrationen erzeugt werden.Der Wert von kr beträgt normalerweise 50 ° ~ 90 °.Reicht die Steifigkeit der Werkzeugmaschine nicht aus, kann diese entsprechend erhöht werden.Der sekundäre Ablenkwinkel beträgt üblicherweise k'r=9 °~15. 3 Schaufelneigung λ s:Um die Festigkeit der Werkzeugspitze zu erhöhen, wird die Neigung der Schneide im Allgemeinen mit λ s = 7°~_ - 3° angenommen.Bearbeitung von EdelstahlteilenAuswahl von Schneidflüssigkeit und KühlmodusDie Bearbeitbarkeit von rostfreiem Stahl ist schlecht, und es gibt hohe Anforderungen an die Kühlung, Schmierung, Penetration, Reinigung und andere Eigenschaften der Schneidflüssigkeit.Übliche Schneidflüssigkeiten sind wie folgt:1 Schneidflüssigkeit:Eine gebräuchlichere Kühlmethode mit besserer Kühl-, Reinigungs- und Schmierleistung wird üblicherweise für blanke Autos aus Edelstahl verwendet.2 Vulkanisiertes Öl: Während des Schneidens kann sich auf der Metalloberfläche Sulfid mit hohem Schmelzpunkt bilden, das bei hohen Temperaturen nicht leicht beschädigt werden kann, eine gute Schmierwirkung hat und eine gewisse Kühlwirkung hat.Es wird im Allgemeinen zum Bohren, Reiben und Gewindeschneiden verwendet.3 Mineralöl wie Motoröl und Spindelöl:Es hat eine gute Schmiereigenschaft, aber eine schlechte Kühleigenschaft und Durchlässigkeit und ist für das Außenpräzisionsdrehen geeignet.Während des Schneidvorgangs sollte die Schneidflüssigkeitsdüse mit dem Schneidbereich ausgerichtet werden, oder es ist besser, Hochdruckkühlung, Sprühkühlung und andere Kühlmethoden zu verwenden.Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Edelstahl zwar die Nachteile schlechter Bearbeitbarkeit, starker Kaltverfestigung, großer Schnittkraft, geringer Wärmeleitfähigkeit, leichter Haftung, leichter Werkzeugabnutzung usw. hat, aber solange das geeignete Verarbeitungsverfahren gefunden wird, das geeignete Werkzeug verwendet wird, die Schnittmenge des Schneidverfahrens ausgewählt wird, das geeignete Kühlmittel ausgewählt wird und das Problem schwer zu bearbeitender Materialien wie Edelstahl durch sorgfältiges Denken in der Arbeit gelöst wird.

Bearbeitungsfähigkeiten von hochpräzisen Löchern in CNCUm Hochgeschwindigkeits- und Hochpräzisionsbohren zu erreichen, muss der Einfluss der Werkzeugzahnvibration auf die Oberflächenrauheit und die Standzeit beachtet werden.Um eine Verringerung der Bearbeitungsgenauigkeit und der Werkzeuglebensdauer zu verhindern, muss das ausgewählte Bearbeitungszentrum mit einer Spindel mit ausgezeichneter dynamischer Auswuchtleistung ausgestattet sein, und der ausgewählte Bohrfräser muss auch hohe dynamische Auswuchteigenschaften aufweisen.Speziell für den Zahnteil des Bohrmeißels müssen die geometrische Form, das Werkzeugmaterial und die Spannmethode geeignet für das Hochgeschwindigkeitsschneiden ausgewählt werden.Das R am Ende der Schneide sollte größer sein, um die Bearbeitungseffizienz zu verbessern;Unter der Prämisse, die gleiche Oberflächenrauheit zu gewährleisten, sollte der Vorschub erhöht werden.Es sollte jedoch ausreichen, die Zufuhrmenge zu erhöhen, da sonst der Schnittwiderstand erhöht wird, was der Verbesserung der Verarbeitungseffizienz nicht förderlich ist.Das Kantenband muss mit einer negativen Fase von weniger als 0,1 mm eingestellt werden, wodurch die Stabilität der Werkzeuglebensdauer effektiv aufrechterhalten werden kann. Neben der CNC-Präzisionsbearbeitung von Löchern können Sie auch Bohren und Reiben für die hochpräzise Bearbeitung von Löchern verwenden.Mit der Hochgeschwindigkeitsspindel des Bearbeitungszentrums kann der Bohrfräser zur Hochgeschwindigkeits-Präzisionsbearbeitung von Löchern verwendet werden.Es wird berichtet, dass beim Bohren von Aluminiumlegierungsmaterialien φ bei einem Durchmesser von etwa 40 mm die Schnittgeschwindigkeit auf mehr als 1500 m/min erhöht werden kann.Diese Schnittgeschwindigkeit kann auch zur Bearbeitung von Stahl, Gusseisen und hochfestem Stahl mit CBN-Sinterkörper als Schneide verwendet werden.Es wird erwartet, dass Hochgeschwindigkeitsbohren in der Zukunft schnell populär werden wird. Was das Werkzeugmaterial betrifft, hängt es von der Art des zu bearbeitenden Materials ab.Bei der Bearbeitung von Materialien wie Stahl unter 40 HRC können beispielsweise Cermet-Fräser verwendet werden.Diese Art von Werkzeug kann unter Hochgeschwindigkeits-Schneidbedingungen von v = 300 m/min eine gute Oberflächenrauheit und eine lange Standzeit erzielen.Beschichtete Hartmetallwerkzeuge eignen sich zum Hochgeschwindigkeitsschneiden von Stahl unter 60 HRC.Die Standzeit ist stabil, aber die Schnittgeschwindigkeit ist etwas geringer als bei Cermet-Werkzeugen.Das gesinterte Werkzeug eignet sich für die Bearbeitung von Stahl mit hoher Härte, Gusseisen und anderen Materialien.Die Schnittgeschwindigkeit kann mehr als 1000 m/min erreichen und die Standzeit ist sehr stabil.Das Kantenband von CBN-Zahnrädern sollte ordnungsgemäß abgeschrägt sein, was für ein stabiles Hochgeschwindigkeitsschneiden und eine Verlängerung der Werkzeuglebensdauer sehr vorteilhaft ist.Beim Schneiden von nichtmetallischen Materialien wie Nichteisenmetallen und Aluminiumlegierungen mit ultrahoher Geschwindigkeit können gesinterte Diamantwerkzeuge verwendet werden, um einen stabilen Schnitt und eine lange Standzeit zu gewährleisten.Zu beachten ist, dass beim Einsatz von Diamantwerkzeugen die Schneide angefast sein muss, was eine wichtige Voraussetzung für die Schnittstabilität ist.

Auswahl und Berücksichtigung von CNC-Schneidwerkzeugen für AluminiumteileMit der Verbesserung des Lebensstandards der Menschen lieben die Menschen immer mehr Dinge mit Metallstruktur, wodurch auch Aluminiumprodukte in vielen Branchen immer häufiger verwendet werden.Im Vergleich zu Stahl und Superlegierungen ist es ein weiches Metall.HRC ist nicht schwer, aber es ist härter.Daher sind die Anforderungen an Werkzeuge relativ hoch.Wenn ein Fräser aus Wolframstahl mit hoher Härte zum Schneiden von weichem Metall verwendet wird, bricht die Schneidkante und die Standzeit des Werkzeugs ist sehr kurz.Es ist notwendig, hochwertige Werkzeuge mit geringer Härte und Antihaftbeschichtung zu verwenden, um die Verarbeitung abzuschließen.Nur so kann das Messer die Geschwindigkeit und Effizienz der Maschine verbessern. Wie wählt man Bearbeitungswerkzeuge für CNC-Aluminiumteile aus?Bei der CNC-Bearbeitung von Aluminiumlegierungen, insbesondere beim Schneiden und Schlichten mit kleinem Rand, ist die Schneidkante von Wendeschneidplatten normalerweise stumpf, was häufig zum "Pflug" -Effekt führt, und die Schneidkante schneidet leicht plötzlich in das Werkstück ein, was zu a führt plötzlicher Anstieg der Schneidkraft.Der plötzliche Anstieg der Schnittkraft führt zu einer übermäßigen Werkzeuggröße und einem hohen Leistungsbedarf.Aufgrund der Nachfrage nach Schneidkanten sind die oben genannten Probleme komplexer.Die Schlichtbearbeitung muss mit scharfer Tangentialschneide erfolgen.Um das Zeitspanvolumen beim Schruppen zu gewährleisten, muss die Schneidkante eine ausreichende Festigkeit aufweisen.Daher sollten Schnittkraft, Schneideneindringung, Spanbildung, Stabilität sowie Messerpositionierung und -spannung berücksichtigt werden. BearbeitungsgeometrieDas ultimative Ziel der Bearbeitung ist es, die besten Teile herzustellen, die dem Design oder den kundenspezifischen Anforderungen entsprechen.Spezifikationen können in Form von Teiledicke, Tragfähigkeit und Größe angegeben werden.CNC-Werkzeugmaschinen können Aluminiumteile in verschiedenen Größen und Formen durch effektive Werkzeugsequenzierung und -manipulation bearbeiten.Die Produktionssteigerung erfordert den Einsatz von Wendeschneidplatten.Diese Art von Werkzeug ermöglicht es dem Bediener, die Werkzeugklinge bei Bedarf auszutauschen, wodurch eine automatische Mehrfachbearbeitung von Aluminiumteilen realisiert wird.CNC-Werkzeugeinsätze mit unterschiedlichen Schneidkanten können für Nachbearbeitungsoperationen wie Polieren und Schleifen von Aluminiumteilen verwendet werden.In der NC-Aluminiumverarbeitungsumgebung hängt die Leistung der Werkzeugklinge von der Form, dem hinteren Winkel und dem vorderen Winkel der Klinge ab.Bearbeitung von Teilen aus Aluminiumlegierungen BearbeitungsformWerkzeuge für CNC-Aluminiumteile haben spezifische geometrische Formen, die die Qualität des Endprodukts beeinflussen.Die Klingen haben unterschiedliche Formen, um zu einem bestimmten CNC-Werkzeughalter zu passen.Aluminium-Werkzeugklingen sind rautenförmig, rund, dreieckig und quadratisch.Eine bessere Teilequalität kann durch die Verwendung einer scharfen Klinge erzielt werden.Beispielsweise ist es für die Hochgeschwindigkeits-Oberflächenbearbeitung von geschmiedeten Aluminiumteilen besser, 30o-35o-Klingen zu verwenden.Durch Drehen von geschmiedetem Aluminium mit Diamantscheiben wird eine hochwertige Oberflächengüte erzielt.Auf der anderen Seite erfordert die CNC-Bearbeitung von Aluminiumgussteilen, dass die Bediener runde Klingen verwenden, um die Qualität zu verbessern.Die Oberfläche von Aluminiumguss ist rau.Die Bearbeitung mit scharfen Werkzeugen führt zu einer schlechten Oberflächengüte.Die Form des Werkzeugeinsatzes beeinflusst CNC-Parameter wie Vorschubgeschwindigkeit, Schnitttiefe und Werkzeugabstand.Schärfere Formen erfordern kleinere Vorschübe und größere Werkzeuglücken.Welche Faktoren müssen wir bei Zerspanungswerkzeugen beachten? Frontwinkel und BöschungswinkelDer Spanwinkel bezeichnet den Winkel zwischen der Schneidwerkzeugspitze und dem eingespannten Werkstück auf der CNC-Werkzeugmaschine.Je nach Stellung der Werkzeugschneide kann der Winkel positiv oder negativ sein.Aluminiumteile bearbeiten wir bevorzugt mit vorderen Ecken.Da es sich um ein weiches Metall handelt, müssen wir den Schnittwiderstand im gesamten Produktionsprozess so weit wie möglich reduzieren.Bei der Bearbeitung wird die Endqualität des Produkts durch die Ansammlung von Spänen um das Werkzeug herum beeinträchtigt.Der positive Spanwinkel sorgt für eine effektive Spänehandhabung.Es erleichtert auch die Temperaturkontrolle, indem es die Schnitttemperatur reduziert.Dieser Faktor trägt dazu bei, die besten Verarbeitungsbedingungen für Aluminiumteile zu schaffen und die Lebensdauer der Klinge zu verlängern.CNC-Fräsen hängt selten vom Spanwinkel ab.Denn der Anfahrwinkel definiert das Verhältnis zwischen der Position des Teils und des Werkzeugs auf dem CNC-Werkzeughalter.Aufgrund der maschinellen Bearbeitbarkeit von Aluminium verwenden wir 90-Grad-Timing.Es ermöglicht unseren Experten, verschiedene Fräsprozesse durchzuführen.Dazu gehören Planfräsen, Schlitzfräsen und Eckfräsen. DurchmesserfaktorFür den Einfluss der radialen Schnittkraft haben Werkzeuge mit kleinem und mittlerem Durchmesser eine schlechte Steifigkeit und neigen eher zu Durchbiegung, während Werkzeuge mit großem Durchmesser stabiler sind und unterschiedliche Antivibrationen erfordern.Außerdem wurde festgestellt, dass die Vorschubgeschwindigkeit nicht der Hauptfaktor ist, der die radiale Schnittkraft beeinflusst.Zwischen den unterschiedlichen Vorschüben des Werkzeugs (üblicherweise 0,25 mm und 0,35 mm pro Zahn) ändert sich die radiale Schnittkraft nur geringfügig.Bei einem typischen Fräser aus Aluminiumlegierung mit einem Durchmesser von 25 mm ist das Kantenband an der Klinge 1 ° und 0,1 mm breit, was perfekt zur gebogenen Schneide passt. FreigabewinkelDieser Parameter definiert auch die Beziehung zwischen dem Werkzeug und dem auf der CNC-Werkzeugmaschine eingespannten Werkstück.In diesem Parameter ist der Werkzeugeinsatz der Bezugspunkt.Wie die vordere Ecke kann es positiv oder negativ sein.Bei der Bearbeitung von CNC-Aluminiumteilen, ob Rapid Prototyping oder Massenproduktion, wird empfohlen, gerade und hintere Ecken zu verwenden.Die Verwendung von Wendeschneidplatten ermöglicht es dem Bediener, den hinteren Winkel zu ändern.Der Trennwinkel liegt zwischen 20° und 30°, was eine bessere Oberflächengüte für Aluminiumteile bieten kann. Spanbrecher aus AluminiumDie Ansammlung von Spänen behindert die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung von Aluminiumteilen.Im Allgemeinen sind Späne von Natur aus viskos, was Herausforderungen bei der Verwaltung des Bearbeitungsraums auf CNC-Oberflächen mit sich bringt.Das Design der in CNC-Werkzeugmaschinen verwendeten Spanbrechernut hängt weitgehend vom vorderen und hinteren Winkel ab.Bei der Massenproduktion von CNC-Aluminiumteilen empfiehlt es sich, scharfe und breite Spanbrechernuten zu verwenden.Die breitere Spanbrechernut kann Späne unterschiedlicher Größe entfernen.

Oft werde ich einigen Aluminiumlegierungen begegnen.Wenn die Härte der Aluminiumlegierung gering ist, lässt sie sich nach der Verarbeitung leicht verformen.Wenn einige große Schalenteile aus Aluminiumlegierung angetroffen werden, muss eine Verformung vor dem Öffnen der Form und der Grobbearbeitung verhindert werden, um eine Verformung zu verhindern.Öffnen Sie die Konturstruktur grob, glätten Sie dann die Vorder- und Rückseite, um sie vertikal zu machen, und verwenden Sie dann die Maschine, um die Vorder- und Rückseite des leichten Messers herzustellen.Wenn die Seitenwand des Werkstücks sehr dünn ist, muss sie vor dem Aufstellen der Maschine warmgehärtet werden.Die Dicke kann auch entsprechend der Struktur des Werkstücks reserviert werden.Richten Sie dann die Rechtwinkligkeit der Werkstückparallelität aus und bürsten Sie die gesamte Werkstückebene.Es kann auch das Problem der Werkstückverformung lösen. Wenn es sich um ein kleines Werkstück handelt, sollte die Produktebene bündig mit der Werkbank sein und es sollte keine Lücke geben, wenn die Rückseite hergestellt wird.Dann können Sie die Rückseite verwenden, um das Problem der Verformung zu lösen, oder Sie können zuerst die Wolle glätten und dann die Oberfläche als Unterseite verwenden.Verwenden Sie dann die andere Seite als Vorderseite, damit das Werkstück senkrecht stehen kann und sich das Werkstück nicht zu stark verformt. Bei einigen dünneren Werkstücken ist es sinnvoll, seitliche Modeklammern anzufertigen.Ein kraftloses Spannen des Werkstücks mit dem Bügelspanner ist nicht möglich.Es ist besser, das Werkstück mit einem Winkeleisen zu glätten und das Werkstück dann mit einer Bogenklemme an der flachen Stelle des Winkeleisens festzuklemmen.In vielen Fällen wird die Verformung durch unsachgemäßes Spannen verursacht, Shenzhen Puffitt Precision Products Co., Ltd. verfügt über 20 Jahre Erfahrung in der CNC-Bearbeitung von Aluminiumlegierungen und ist spezialisiert auf die Verarbeitung von Aluminiumpräzisionsteilen, Gehäusen aus Aluminiumlegierungen, Hohlräumen aus Aluminiumlegierungen und die Verarbeitung anderer Aluminiumteile sowie Hersteller von hochwertigen Oberflächenbehandlungen aus einer Hand , je nach Kundenbedarf für die Bearbeitung von nicht standardmäßigen Präzisionsteilen, kombiniert mit Kalt- und Warmschmieden, Druckguss, Extrusion, CNC-Dreh- und Fräsbearbeitung und verschiedenen schwierigen Oberflächenbehandlungsprozessen, um Ihnen hochwertige integrierte Lösungen anzubieten.

Vorsichtsmaßnahmen zum Erzielen einer besseren Oberflächengüte für CNC-bearbeitete TeileUm bessere CNC-Bearbeitungsteile zu erhalten, müssen wir die folgenden Punkte beachten.Einige der Hauptindikatoren erschienen, bevor wir mit der Herstellung begannen, wie z. B. korrekte Größe und Toleranz, Form, Qualität der verwendeten Rohstoffe usw. Aber nachdem die Verarbeitungsteile hergestellt sind, muss noch einiges getan werden. Oberflächenveredelung: Der Prozess, der hilft, die Gesamttextur (Auflage, Rauheit und Welligkeit) des bearbeiteten Teils zu definieren und zu verfeinern.Wir können die Bedeutung einer tadellosen Oberflächenbeschaffenheit nicht ignorieren, die besonders in der Luft- und Raumfahrt und in medizinischen Anwendungen wichtig ist.Verschrottete Teile in der Endbearbeitung sind nicht das erwartete Ergebnis des Workshops.Aber welche Variablen müssen vor dem Eintritt in die Fertigstellungsphase berücksichtigt werden? Wie können wir sicherstellen, dass die von uns ergriffenen Maßnahmen zu einer besseren Oberflächengüte führen?Wir haben eine Liste mit wichtigen Überlegungen zur Oberflächenbehandlung zusammengestellt, um Ihnen bei der Verbesserung von CNC-bearbeiteten Teilen zu helfen.Gemacht 1. Verstehen Sie die Oberflächenbeschaffenheit der MessungDie Oberflächengütemessung hat eine Vielzahl von Technologien und Merkmalen, einschließlich Profilanalyse, Flächen- und mikroskopischer Untersuchung, mit Schwerpunkt auf der Spitzenrauheit (Ra) und ihrer Auflösung (D).Wir müssen wissen, welche Technologie am besten geeignet ist und ohne großen Aufwand den gewünschten Effekt erzielen kann. 2. Drehzahl erhöhen und Vorschub reduzierenAchten Sie bei der Bearbeitung teurer Teile darauf, immer die korrekten vordefinierten Vorschübe und Geschwindigkeiten einzuhalten.Die richtige Vorgehensweise beim Schlichten besteht darin, die Oberfläche in Fuß pro Minute (SFM) zu erhöhen und die Oberfläche in Zoll pro Umdrehung (IPR) zu verringern.Durch Erhöhen der Oberfläche in Fuß pro Minute (SFM) wird die Aufbauschneide (BUE) reduziert.Dies verlängert die Werkzeuglebensdauer und verringert die Möglichkeit eines katastrophalen Werkzeugausfalls, der das fertige Produkt beschädigt.Durch die Reduzierung von Zoll pro Umdrehung (IPR) wird der Seitenverschleiß verringert und die Lebensdauer der Klinge verlängert.Bei der Schruppbearbeitung ist es besser, ein Werkzeug zu verwenden, das vorrücken kann, um das Material schnell zu entfernen.Beim Schlichten ist es besser, tief zu schneiden und die Vorschubgeschwindigkeit konservativ zu halten. 3. Spanbrecher verwendenDie Spankontrolle ist der Schlüssel zum Erhalt einer guten Oberflächengüte.Der entstehende Span behindert den gesamten Verarbeitungsprozess stark.Bevor Sie das Werkstück berühren, kontrollieren Sie es zuerst.Wir empfehlen die Verwendung einer hochwertigen Spanbrechernut, die den Schnittdruck reduzieren und die Spanabfuhr erleichtern kann.Bei Materialien, die lange und dünne Späne produzieren, hilft es, indem die Späne in Bits gebrochen werden, die leicht in den Schneidbereich fallen, dass der lange Spänestrang den Schneidbereich schnell und einfach verlässt. 4. Vergrößern Sie den KopfradiusEs besteht eine direkte Beziehung zwischen dem Schaufelspitzenradius und der endgültigen Oberflächenbeschaffenheit.Ein kleinerer Spitzenradius reduziert zwar den Druck auf das Werkzeug, schränkt aber auch den nutzbaren Vorschub ein.Das Messer kann nur mit dem halben Spitzenradius zugestellt werden.Außerhalb dieses Bereichs ähnelt die resultierende Oberfläche einem Faden.Verwenden Sie daher den größtmöglichen Radius, um das beste Finish ohne Rattern zu erzielen.Ein größerer Spitzenradius kann auch schwerere Schnitte ausführen, die beim Schneiden von schwer zu schneidenden Materialien erforderlich sind.Ist der Schneidenradius jedoch groß, muss im Schlichtvorschub mehr Material auf dem abzutragenden Werkstück belassen werden. 5. Verwenden Sie Auswuchtwerkzeuge, um Vibrationen zu reduzierenEs ist wichtig, eine ausgewogene Werkzeugtechnologie zu verwenden, um erhebliche Vibrationen während der Endbearbeitung zu reduzieren.Wenn Ihre Drehzahl höher ist, wird dieser Schritt wichtiger. 6. Verwenden Sie eine scharfe Klinge, einen Führungswinkel und einen positiven WinkelEs besteht kein Zweifel, dass wir schärfere Klingen, größere Anstellwinkel und positive Spanwinkel benötigen, um eine bessere Oberflächengüte zu erreichen. 7. Werkzeugauflage und Werkstückauflage prüfenEin Faktor, der bei der Verbesserung der Oberflächenbehandlung oft übersehen wird, ist der Werkzeughalter.Wenn der Werkzeughalter alt und die zum Halten der Klinge verwendete Nut abgenutzt ist, kann sich die Klinge bewegen.Jede Bewegung der Klinge verursacht Rattern und eine schlechte Oberflächengüte.Unsachgemäße Werkzeugbefestigung und Rattern, das durch Vorrichtungen oder nicht starre Werkzeugmaschinen verursacht wird, kann zu einer schlechten Oberflächengüte führen.Ein strenges und stabiles Arbeitsumfeld ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung.Je höher das Zeitspanvolumen, desto wichtiger ist außerdem die stabile Werkstückspannung. 8. Verwenden Sie nicht dasselbe Werkzeug für die Schrupp- und SchlichtbearbeitungLernen Sie Schruppwerkzeuge für die Schruppbearbeitung und Schlichtwerkzeuge für die Schlichtbearbeitung zu reservieren.Teile können mit Blättern mit großem Spitzenradius, großem Spanwinkel und hoher Vorschubgeschwindigkeit grob bearbeitet werden.Dann kann das Endbearbeitungswerkzeug mit dem erforderlichen Führungswinkel und -radius die Ebenheit der Glättungskante verwenden, um das Teil zu glätten und so eine bessere Oberflächengüte zu erzielen.Die geringe Tiefe der Endbearbeitung ist gut, aber sie muss gleich oder größer als der Radius sein.Andernfalls schiebt die Klinge das Material, anstatt zu schneiden, was zu einer schlechten Oberflächenqualität, Kantengraten und einer verkürzten Lebensdauer der Klinge führt. 9. Vermeiden Sie PausenAuch unnötige Pausen und Pausen können den korrekten Abschluss der Arbeit behindern.Denken Sie daran, dass jedes Mal, wenn Ihr Werkzeug beim Kontakt mit der Drehmaschine oder dem Werkstück stehen bleibt, Spuren hinterlassen werden.Wenn dies häufig vorkommt, empfehle ich Ihnen, den Prozess vollständig zu ändern!Achten Sie darauf, dass Ihr Werkzeug während des gesamten Schneidvorgangs nicht stoppt oder zögert. 10. Vermeiden Sie ein Absenken der MittellinieDer beste Weg, um den richtigen Schneidprozess sicherzustellen, ist das 70:30-Verhältnis, nicht die 50:50-Methode.Die Klinge kann in der Mitte des Schnitts entlang der Materialkante geklopft werden, was zu Verbrennungen führen kann.Dies kann zu einer falschen Oberflächenbeschaffenheit führen.

Richtlinien für die Qualitätskontrolle der CNC-BearbeitungEgal in welcher Branche, Qualität ist ein entscheidender Faktor, denn jeder kauft gerne hochwertige Ware.Manchmal ist Qualität sogar die Grundlage eines Unternehmens.Als qualifizierter CNC-Bearbeitungslieferant sollten wir wie folgt vorgehen:Egal in welcher Branche, Qualität ist ein entscheidender Faktor, denn jeder kauft gerne hochwertige Ware.Manchmal ist Qualität sogar die Grundlage eines Unternehmens.Wie sollten wir als qualifizierter CNC-Bearbeitungslieferant die Qualität kontrollieren?Es gibt einige Tipps, die Ihnen helfen können, die Qualitätskontrolle zu verbessern. 1 Überprüfen Sie die Bestellung sorgfältig und verstehen Sie das ProduktdesignNachdem wir die Auftragsbestätigung vom Kunden erhalten haben, müssen wir die Details dieser Bestellung sorgfältig prüfen, wie z. B. Materialien, Menge, Nachbearbeitung... Manchmal weicht die Bestellung von Ihrem ursprünglichen Angebot ab, daher müssen wir sie sorgfältig prüfen alle DetailsNach Erhalt der CAD-Zeichnungen der Endprodukte des Kunden analysieren unsere Ingenieure und Techniker sorgfältig das Produktdesign, verstehen die Produktspezifikationen und -anforderungen und schlagen das kostengünstigste Teilverarbeitungsschema vor, um Kosten zu sparen.Verarbeitungskosten, um den maximalen Nutzen aus der Verarbeitung von Produkten zu erzielen. 2 Detaillierte Anforderungen für die ZeichnungsprüfungNormalerweise werden einige detaillierte Anforderungen, wie Löcher, Gewinde, Toleranzen, Fasen ... auf den zweidimensionalen Zeichnungen markiert.Wir müssen diese Informationen vor der Produktion sorgfältig prüfen, um eine Zweitfertigung zu vermeiden.Das spart Kosten und Zeit und hält Toleranzvorgaben ein. 3 EingangskontrolleAus guten Materialien können hochwertige Produkte entstehen, daher ist die Eingangskontrolle sehr notwendig und wichtig.Die Inspektion kann uns dabei helfen, minderwertige Rohstoffe auszusortieren, Risiken bei der Produktverarbeitung zu vermeiden, Kosten und Zeit zu sparen und ist ein wesentlicher Schritt vor der Kontrolle der Produktproduktion. 4 Überprüfen Sie das erste StückWenn das erste Produkt durch die CNC-Bearbeitung fertig ist, senden wir es zur Maß- und Sichtprüfung an die Qualitätskontrollabteilung.Erst wenn alle Indikatoren des ersten Produkts die Anforderungen erfüllen, wird die Produktionsabteilung benachrichtigt, die Produktion fortzusetzen.Auf diese Weise kann die Qualität von Produkten gleicher Sorte und Charge weitestgehend gewährleistet werden. 5 Endkontrolle, Testbericht und Zertifizierungsdokumente bereitstellenNach Fertigstellung aller Produkte führen wir eine Endkontrolle durch und stellen den Kunden Inspektionsberichte oder Testberichte zur Verfügung.Generell werden Produkte, die den Prüftoleranzbereich absolut überschreiten, direkt an die Produktion zur Nachfertigung geschickt.Manchmal überschreitet eine Charge oder ein Teil der Produkte die vom Kunden geforderte Toleranz geringfügig.Wir werden den Testbericht an den Kunden senden und um seine Vorschläge bitten.Ob das Produkt verfügbar ist, kann der Kunde anhand des Testberichts besser beurteilen.Oben sind einige Fähigkeiten zur Qualitätskontrolle in der CNC-Bearbeitung aufgeführt, die auch bei der Produktverarbeitung hilfreich sind.Jede Verarbeitung muss einem bestimmten Prozess folgen.Wenn Sie nach Lieferanten hochwertiger Prototypen und kundenspezifischer mechanischer Teile suchen, können Sie sich gerne an uns wenden.

Die Dreh-Fräs-Compound-CNC-Werkzeugmaschine ist ein typisches Dreh-Fräs-Compound-Zentrum mit hoher Präzision, hoher Effizienz, hoher Steifigkeit, hoher Automatisierung und hoher Flexibilität.Die zusammengesetzte CNC-Drehmaschine zum Drehen und Fräsen ist eine fortschrittliche zusammengesetzte Drehmaschine, die aus einem Fräsbearbeitungszentrum mit fünf Achsen und einer Doppelspindeldrehmaschine besteht.Es bietet eine bessere Lösung für die Bearbeitung kleiner Teile mit hoher Präzision, hoher Qualität und hoher Komplexität. Mit der rasanten Entwicklung von Wissenschaft und Technologie in der Welt bewegen sich viele Produkte in Richtung Präzision, Miniaturisierung und Leichtbau.Viele kleine Präzisions-CNC-Werkzeugmaschinen müssen häufig die Anforderungen der Benutzer erfüllen.Bei den aktuellen chinesischen Werkzeugmaschinenprodukten fehlt es immer noch an solchen Präzisions-CNC-Werkzeugmaschinen.Es ist nicht nur weit verbreitet in Bereichen der Leichtindustrie wie der Uhrenindustrie, der medizinischen Ausrüstung, der Herstellung von Automobilteilen usw., sondern kann auch in der Luft- und Raumfahrt, Waffen, Schiffen und anderen Verteidigungs- und Militärindustrien zur Bearbeitung vieler Präzisionsspezialteile eingesetzt werden , wie z. B. Flugsteuerungsgyroskop, Luft-Luft-Raketen-Trägheitsnavigation und andere Nullpositionsmaschinen.Es ist eine hochwertige Werkzeugmaschine, die für kleine Präzisions- und komplexe Teile auf dem Markt geeignet ist.Das Dreh-Fräs-Verbundbearbeitungszentrum stellt keine besonderen Anforderungen an die Werkzeugmaschine, muss jedoch mindestens eine Y-Achsenbewegung bereitstellen.Durch die Drehung des Werkstücks erhält der Fräser eine C-Achsen-Bewegung, um die erforderliche Vorschubgeschwindigkeit (Leistung) zu übertragen.Allerdings wird die Schnittgeschwindigkeit des Werkstücks von IPM statt der SPM der Drehmaschine gemessen (was bedeutet, dass die Schnittgeschwindigkeit des Werkstücks im Dreh- und Fräsbearbeitungszentrum viel niedriger ist als beim Drehen).Aber die y-Achsen-Bewegung ist notwendig, weil der Fräser viel exzentrische Bearbeitung machen muss. Darüber hinaus kann die erforderliche Teilegröße nicht bearbeitet werden, wenn das Werkzeug exzentrisch ist.Denn wenn sich das Werkzeug in der Mitte befindet, schneidet der Werkzeugmittelpunkt das Rotationszentrum des Teils, sodass das Werkzeug nur mit seiner Endfläche schneiden kann (d. h. es kann nicht schneiden) und nicht schneiden.Trimmen.Um sicherzustellen, dass die Schneidkante korrekt schneiden kann, muss die Werkzeugmittellinie um 1/4 des Werkzeugdurchmessers von der Teiledrehmittellinie abweichen.Es gibt drei Arten von Werkzeugen, die in Dreh- und Fräsbearbeitungszentren effektiv eingesetzt werden können.Der Hauptgrund ist die Verwendung von Wischerblättern oder Klingen.Der Schaftfräser beim Drehen und Fräsen kann für große Hobel- oder schwere intermittierende Schnitte verwendet werden.Der Schaftfräser mit Schneide wird zum Stufenfräsen verwendet.Integral-Schaftfräser wird zum Bearbeiten zylindrischer Teile und zum Präzisionsfräsen von tiefen Nuten und schmalen Nuten verwendet.Die Schaberstruktur des Werkzeugs kann verwendet werden, um den tiefen Teil des Teils durch zwei der vier Schneidkanten des Werkzeugs zu schneiden, um eine effiziente und hochpräzise Bearbeitung zu erreichen. Bei diesem Verfahren treten jedoch Probleme auf, wenn sich das Werkzeug beiden Seiten der Stufen und Rillen nähert.Zu diesem Zeitpunkt verbleiben nach der Bearbeitung mit exzentrischen Werkzeugen viele Verrundungen auf der Teileoberfläche.Um diese Ausrundungen zu entfernen, muss das Werkzeug erneut bearbeitet werden.Zu diesem Zeitpunkt ist die Werkzeugabweichung nicht länger erforderlich und das Werkzeug bewegt sich zur Bearbeitung entlang der Y-Achse zur Teilemitte.Eine solche Bearbeitungszugabe ist jedoch in einigen Bearbeitungsschritten nicht zulässig (manchmal ist Metall nicht zulässig). Eine unbefriedigende Tatsache in Dreh-Fräs-Verbundbearbeitungszentren ist der Formfehler der bearbeiteten Teile.Wenn der Fräser um das Teil herumfräst, bildet die Teileoberfläche zwangsläufig in bestimmten Abständen einige fächerförmige Spuren.Dieser Fehler lässt sich zwar nicht ganz ausschließen, aber mit dem Wischerblatt gut in den Griff bekommen.Einer Polierklinge folgen dicht andere Klingen, um die Klinge in Breitenrichtung leicht konvex zu machen, so dass sich die Klinge gerade bis zur Oberfläche des zu bearbeitenden Werkstücks erstreckt, und eine neue Schneidfläche wird mit einer leichten Sektorspur glatt bearbeitet.

1. DrehenBeim Drehen wird das Werkstück fest auf einen rotierenden Teller oder eine Spindel gespannt.Wenn sich das Werkstück dreht, wird das Werkzeug in einer festen Vorrichtung fixiert, die auf dem beweglichen Gleitstück montiert ist.Der Schieber kann sich entlang der Länge des Werkstücks nach oben und unten oder nahe an der Mittellinie oder von dieser weg bewegen.Dieser einfache Vorgang eignet sich sehr gut zum schnellen Abtragen großer Materialmengen.Darüber hinaus kann der am Reitstock der Drehmaschine installierte Bohrer genaue Löcher bohren;Die Drehmaschine wird verwendet, um eine konzentrische Form auf dem Außenumfang eines kreisförmigen Teils zu formen;Nuten, Ringnuten, Stufenschultern, Innen- und Außengewinde, Zylinder und Wellen werden auf einer Drehmaschine gefertigt – viele Kreis- oder Rundungen. 2. FräsenDer grundlegende Unterschied beim Fräsen besteht darin, dass das Werkstück stationär bleibt, während sich das Schneidwerkzeug auf der Spindel dreht.Das Werkstück wird normalerweise horizontal im Maschinenschraubstock fixiert und auf einem in X- und Y-Richtung beweglichen Tisch montiert.Die Spindel kann mehrere Werkzeuge aufnehmen und sich entlang der X-, Y- und Z-Achse bewegen.Fräser werden verwendet, um Quadrate/Ebenen, Kerben, Fasen, Kanäle, Profile, Keilnuten und andere Merkmale herzustellen, die von präzisen Schnittwinkeln abhängen.Wie bei allen Metallbearbeitungsvorgängen werden Schneidflüssigkeiten verwendet, um Werkstücke und Schneidwerkzeuge zu kühlen, zu schmieren und Metallpartikel oder -späne wegzuspülen. 3. EDMSolid EDM wird verwendet, um Vertiefungen, Löcher und quadratische Merkmale auf gehärtetem Werkzeugstahl zu erzeugen, die auf andere Weise schwierig, wenn nicht gar unmöglich herzustellen sind.Es wird häufig in Spritzguss- und Druckgussformen verwendet, aber selten in Fertigprodukten.EDM wird auch verwendet, um strukturierte Oberflächen oder vertiefte (versenkte) Buchstaben und Logos auf Formen herzustellen. 4. SchleifenDas Schleifen, um eine sehr flache Oberfläche auf einem Metallteil zu erzeugen, ist für viele Anwendungen wichtig, und der beste Weg, eine so präzise Oberfläche zu erzeugen, ist die Verwendung einer Schleifmaschine.Das Mahlwerk ist mit Schleifkörnern mit spezifischer Rauheit belegt

I. Bearbeitungsprozess von TeilenDer Hauptinhalt des Teilebearbeitungsprozesses liegt in der modernen Gesellschaft.Die Bearbeitung von Teilen erfolgt in der Regel numerisch gesteuert.Daher ist es bei der Bearbeitung von Teilen notwendig, zunächst die relevante Verarbeitungstechnologie zu verstehen, einen geeigneten Verarbeitungsplan zu entwickeln und die Diskussion und Analyse des Teile-NC-Verarbeitungsprozesses zu vertiefen.Bei der Bearbeitung von Teilen ist es zunächst erforderlich, eine geeignete CNC-Werkzeugmaschine auszuwählen, auf der CNC-Werkzeugmaschine zu arbeiten und das Bearbeitungsverfahren festzulegen.Erstellen Sie dann einen geeigneten Bearbeitungsplan für die NC-Bearbeitung von Teilen, analysieren Sie die Zeichnungen der bearbeiteten Teile, bearbeiten Sie die Präzisionsteile und übernehmen Sie die geeignete Bearbeitungstechnologie.Bei der Bearbeitung von Teilen ist es am wichtigsten, die Verarbeitungstechnologie von Teilen zu entwerfen, die sich auf die Qualität der Teile bezieht.Wir sollten die Prozessschritte der Teilebearbeitung klären und die Auswahl von Benchmarks, Bearbeitungswerkzeugen, Vorrichtungen, Vorrichtungen, Bearbeitungsstrategien und Prozessparametern bestätigen, um die am besten geeignete Bearbeitungstechnologie zu formulieren.Darüber hinaus sollten wir das NC-Programmierungsprogramm für die Teilebearbeitung kompilieren und überprüfen, Programmierfehler kontrollieren und die Programmierqualität und -effizienz verbessern. Die Eigenschaften des Teilebearbeitungsprozesses Die Bearbeitung von Teilen wird im Allgemeinen mit numerischer Steuerung durchgeführt, daher ist es unvermeidlich, dass sie die Eigenschaften der numerischen Steuerungsverarbeitung aufweist, und hat auch ihre eigenen Eigenschaften.(1) Die NC-Bearbeitung von Teilen erfordert, dass der Inhalt der Bearbeitungstechnologie akribisch und detailliert ist.Bei der NC-Bearbeitung von Teilen wird im Voraus ein NC-Bearbeitungsplan erstellt, und dann wird der Vorgang auf der NC-Werkzeugmaschine ausgeführt, einschließlich des Bearbeitungsprogramms, des ausgewählten Werkzeugs, des Bearbeitungsverfahrens und der entsprechenden Bearbeitungsparameter.Diese Anforderungen erfordern einen detaillierten und detaillierten Plan bei der Bearbeitung von Teilen.Der Plan wird analysiert und schließlich wird das Bearbeitungsprogramm der Teile erstellt.(2) Der CNC-Bearbeitungsprozess von Teilen muss streng und genau sein.Die mechanische Bearbeitungstechnologie von Teilen nimmt die Form der numerischen Steuerungsverarbeitung an, wodurch die Präzision und Qualität der Teilebearbeitung erhöht wird und der Bearbeitungsprozess nicht zu viele Personen erfordert, wodurch Arbeitskräfte eingespart werden.Andererseits macht es die Reduzierung des menschlichen Eingriffs unmöglich, Teile manuell anzupassen, wenn Probleme im Verarbeitungsprozess auftreten.Daher wird das Niveau der mechanischen numerischen Steuerungsverarbeitungstechnologie von Teilen eng und genau eingestellt. Es sollte kein kleiner Fehler auftreten.Aufgrund des Fehlers ist es wahrscheinlich, dass die Verarbeitungstechnologie nicht der Spezifikation entspricht und die Teile weggeworfen werden, was zu mechanischen Unfällen führt. (3) Bei der mechanischen NC-Bearbeitung von Teilen ist eine mathematische Berechnung für die Teilegrafik und den eingestellten Wert der programmierten Größe durchzuführen.Da die Bearbeitung von Teilen in Form einer numerischen Steuerung erfolgt, muss vor der Bearbeitung ein Programmierentwurf ausgeführt werden, die Größe der Teile muss in geometrischer Form vorliegen und die Größe der Teile muss mathematisch berechnet werden.Daher muss die Optimierungskonstruktion von Teilen während der Programmierung unter allen Aspekten durchgeführt werden. Zweitens Analyse der Konstruktionsprinzipien des Bearbeitungsprozesses von TeilenDas Prinzip für die Auswahl des Positionierungsbezugs Der Positionierungsbezug bezieht sich auf die Oberfläche der relativen Position des Teils zur Werkzeugmaschine und zum Fräser, wenn die Bearbeitung des Teils gestoppt wird, während das Teil die ursprünglichste Oberfläche verwendet, die nicht bearbeitet wurde während der Erstbearbeitung.Dies ist das grobe Datum.Wenn das verarbeitete Positionierungsdatum nach der anfänglichen Verarbeitung verwendet wird, ist dies das Feindatum.Welches Aussehen sollte dann bei der Bearbeitung von Teilen als Positionierungsmaßstab gewählt werden, was Vorsicht bei der Bearbeitung von Teilen erfordert.Welche Art von Positionierungsbezug zu wählen ist, wirkt sich auf die Qualität der Teilebearbeitung und die Komplexität der Konstruktion von Werkzeugmaschinenvorrichtungen aus.Was sind die Grundsätze für die Auswahl der Grob- und Feinbenchmarks? Die Auswahl des Grobbezugs erfolgt nach dem Prinzip der Grobbezugswahl.Stellen Sie bei der Bearbeitung von Teilen sicher, dass die Materialien ausreichend sind, die Bearbeitungsfläche ausreichend Spiel hat und die Größe und Position der bearbeiteten Oberfläche des nicht bearbeiteten Teils den Anforderungen der Bearbeitungszeichnung entsprechen.Bei der Auswahl des groben Bezugspunkts ist darauf zu achten, dass die Oberfläche des Teils zum Positionieren, Spannen und Bearbeiten geeignet ist und die gewählte Vorrichtung so einfach wie möglich ist.Bei der Auswahl der rauen Basis müssen die bearbeitete Oberfläche und die unbearbeitete Oberfläche bestätigt werden.Es muss eine genaue Standortauswahl erfolgen.Im Allgemeinen wird die unbearbeitete Oberfläche als raue Basis verwendet.Bei der Auswahl des groben Bezugspunkts geht es im Allgemeinen darum, die Anforderung zu erfüllen, dass das Aufmaß nach der groben Bearbeitung wichtiger Oberflächen klein und durchschnittlich ist.Bei der Auswahl des Rohbezugs sollte der Positionsfehler des Rohbezugs gleichmäßig auf der rauen Oberfläche verteilt sein, und der Rohbezug sollte möglichst flach und intakt ohne Lücken sein, was der Positionseinstellung förderlich ist. Beachten Sie bei der Auswahl des Präzisionssockels das Prinzip der Auswahl des Präzisionssockels.Prüfen Sie zunächst, ob sich der Präzisionsgrundhobel für die Bearbeitung gut positionieren und spannen lässt.Wenn eine bestimmte Oberfläche als Präzisionsbasis ausgewählt wird, kann das Positionierungsverfahren der ausgewählten Oberfläche einheitlich verwendet werden, um die Verarbeitungseffizienz zu verbessern, wenn andere Oberflächen ausgewählt werden.Seien Sie daher beim Positionieren der Präzisionsfläche vorsichtig.Der Präzisionsbezug übernimmt das Prinzip der präzisen Koinzidenz, auch wenn das Prinzip der einheitlichen Positionierung zum Positionieren und Endbearbeiten anderer Oberflächen verwendet wird. Das Prinzip für die Auswahl des Verarbeitungsverfahrens für das Aussehen des Teils: Für unterschiedliche Teileerscheinungen, unterschiedliche Teileverarbeitungsanforderungen, Teilekonstruktionsmerkmale, Dateneigenschaften usw. muss das entsprechende Verarbeitungsverfahren ausgewählt werden, um das Teileerscheinungsbild zu verarbeiten.Beim Bestätigen des Teilebearbeitungsverfahrens muss im Allgemeinen zuerst das endgültige Bearbeitungsverfahren des Teils bestätigt werden und dann das Bearbeitungsverfahren des vorherigen Prozesses von hinten nach vorne abgeleitet und bestätigt werden. (1) Grundsatz der wirtschaftlichen Anwendbarkeit Analysieren Sie bei der Verarbeitung von Teilen zunächst die Verarbeitungsökonomie der Verarbeitungsmethode, dh analysieren Sie die Auswahl der Ausrüstung, des Prozesses, der Techniker und der Verarbeitungszeit, dh bestätigen Sie die Anwendbarkeit der Verarbeitung, bestätigen Sie den Verarbeitungsgenauigkeitsbereich und den Genauigkeitsbereich sollte mit den Genauigkeitsanforderungen und Oberflächenrauheitsanforderungen der Teileoberflächenbearbeitung kompatibel sein, um sicherzustellen, dass die bearbeiteten Teile die Anforderungen erfüllen. (2) Prinzip der übereinstimmenden ProduktionsartFür unterschiedliche Produktionsarten sollten unterschiedliche Verarbeitungsverfahren gewählt werden.Hocheffiziente Werkzeugmaschinen und fortschrittliche Verarbeitungsverfahren werden häufig für die Massenproduktion verwendet, während die Produktionsmethoden gewöhnlicher Werkzeugmaschinen und konventioneller Verarbeitungsverfahren im Allgemeinen für Teile verwendet werden, die in kleinen Chargen hergestellt werden. (3) Übereinstimmungsprinzip der VerarbeitungsmethodeDas für die mechanische Bearbeitung von Teilen gewählte Bearbeitungsverfahren muss mit der Formgenauigkeit und Positionsgenauigkeit der bearbeiteten Oberfläche übereinstimmen, sich an die Teiledaten anpassen und sich an die vorhandenen Ausrüstungsbedingungen und das technische Niveau der Arbeiter anpassen.Es ist erforderlich, die Probleme im Detail zu analysieren, gemäß den Verarbeitungsanforderungen und vorhandenen Materialien zu verarbeiten und nicht blind zusammenzupassen, um Verarbeitungsfehler zu verursachen.

Beim Extrusionsverfahren für Aluminiumlegierungen wird die Aluminiumlegierung durch die Matrize gepresst.Da die Nachfrage seit vielen Jahren steigt, ist es für die Produktentwicklung und -herstellung nützlich.Durch dieses Verfahren hergestellte Produkte haben viele Anwendungen.Die Branchen, die davon profitieren, sind Automobil, Luft- und Raumfahrt, Elektronik und Bauwesen.Das Folgende ist ein Prozessleitfaden für die Schritte und Arten von Oberflächenbehandlungen, die erreicht werden können. Was ist das Extrusionsverfahren für Aluminiumlegierungen?Vorbereitung der ExtrusionsdüseErstens verwenden wir H13-Stahl, um runde Formen zu verarbeiten.Oder wenn wir eine Form haben, die Ihren Spezifikationen entspricht, können wir sie verwenden.Dies kann sogar die Vorbereitungszeit sparen, die für die Herstellung erforderlich ist.Dann, vor dem Extrudieren, heizen wir die Form auf etwa 450 bis 500 Grad vor.Dies trägt dazu bei, die Lebensdauer der Form zu verlängern und einen gleichmäßigen Metallfluss zu gewährleisten.Nach dem Vorheizen beladen wir den Extruder zum Starten. Extrusion CNC-Bearbeitung:Vorwärmen von AluminiumknüppelnDer Knüppel ist ein zylindrischer massiver Block aus einer Aluminiumlegierung.Wir schneiden es aus einem langen Abschnitt eines legierten Baumstamms.Wir heizen es im Ofen auf 400 bis 500 Grad Celsius vor.Dies verleiht ihm eine ausreichende Duktilität für die Extrusion.Wir haben jedoch den Schmelzzustand nicht erreicht, um die Ausrüstung zu schützen.Extrusionsübertragung auf RohlingWir übergeben die vorgewärmten Platinen maschinell an den Extruder.Dies ist nach der Verwendung von Trenn- oder Schmiermitteln der Fall.Es verhindert, dass der Kolben am Rohling kleben bleibt. Drücken, um den Rohling in den Behälter zu schiebenNach dem Laden in die Presse drücken die Hydraulikzylinder die verformbaren Knüppel.Dies geschieht mit einem Druck von bis zu 15.000 Tonnen.Dies zwingt das Material, sich auszudehnen und in die Gefäßwand einzupassen.Das Aussehen von Material, das durch die Düse extrudiert wirdBeim Befüllen des Behälters wird das Material gegen die Extrusionsdüse gepresst.Kontinuierlicher Druck drückt das Aluminiummaterial durch die Formöffnung.Denn es gibt keinen anderen Fluchtweg.Daher erscheint es nach dem vollständigen Formen der Öffnungsform der Form.Führungsstrang zusammen mit Abschrecksprungtisch Extrusion von AluminiumlegierungenSobald das Aluminium-Strangpressprofil aus der Form kommt, wird es von einem Abzieher gegriffen und entlang des Auslauftisches geführt.Die Geschwindigkeit muss jedoch mit der Ausgangsgeschwindigkeit der Presse übereinstimmen.Das Verhältnis hängt von der Profilschwierigkeit, der Wandstärke, dem Teilegewicht und der Auswahl der Aluminiumlegierung ab.Wenn sich die Extrusion entlang des Arbeitstisches bewegt, verwenden wir ein Wasserbad oder einen Ventilator, um sie gleichmäßig abzuschrecken.Scheren Sie das Profil auf TischlängeWir schneiden das Profil nach Erreichen der gesamten Tischlänge.Die Heißsäge tut dies, um es vom Extrusionsprozess zu trennen.Aber auch nach dem Abschrecken ist das Extrudat nicht kühl genug für die weitere Verarbeitung.Dies erfordert einen zusätzlichen Schritt.Kühlextrusion bei RaumtemperaturWir übergeben das Schneidteil an den Kühltisch.Hier wird das Profil auf Raumtemperatur abgekühlt.Dadurch kann die Extrusion später gestreckt werden. Verschieben und Strecken StreckenausrichtungDer Extrusionsprozess verursacht manchmal eine natürliche Verwindung des Profils.Dies muss korrigiert werden, da es die Funktionalität des Produkts beeinträchtigen kann.Wir verwenden Tragen, um die Aufgabe zu erledigen.Wir fassen die Enden des Profils mechanisch und ziehen es, bis es vollständig gerade ist.Wir tun dies, um die Spezifikationen zu erfüllen.Profil auf komplette Sägelänge verfahrenDies ist der letzte Schritt nach der Realisierung der geraden Strangpressung.Bei Wemmitt sahen wir eine vorgegebene Länge.Es ist normalerweise zwischen 7 und 22 Fuß lang.Die Extrusionen in diesem Stadium sind mit T4-Temperierung abgestimmt.Wir können sie jedoch im Ofen reifen lassen, um die Temperatur von T5 oder T6 zu erreichen. Oberflächenbehandlung von stranggepressten AluminiumproduktenWärmebehandlungDies geschieht, nachdem die Extrusion abgeschlossen ist.Wir verwenden es, um die Eigenschaften von Extrusionsmaterialien zu verbessern.Zu diesen Profilen gehören die Streckgrenze und die Zugfestigkeit.Der Ofen beschleunigt den Alterungsprozess, damit das Aluminiummaterial den Zustand T5 oder T6 erreicht.OberflächenbehandlungDieser Schritt dient hauptsächlich dazu, das Aussehen und die Korrosionsbeständigkeit von Aluminium zu verbessern.Eloxieren und andere Oberflächenbehandlungen verdicken die Oxidschicht des Metalls.Es macht das Metall verschleißfester, verbessert das Oberflächenemissionsvermögen und sorgt für eine poröse Oberfläche, die Farbstoffe leichter annimmt.