China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Die Methode des Gewindeschneidens auf CNC-Drehmaschinen wird als Einzelpunkt-Gewindebearbeitung mit Wendeschneidplatten bezeichnet.Da die Gewindebearbeitung sowohl Schneiden als auch Formen ist, müssen Form und Größe des Gewindeeinsatzes mit der Form und Größe des fertigen Gewindes übereinstimmenDie Maße stimmen überein.Definitionsgemäß ist die Einpunkt-Gewindebearbeitung das Schneiden von Spiralnuten mit einer bestimmten Form.Jedes Mal, wenn sich die Spindel um einen Kreis dreht, ist die Vorwärtsgeschwindigkeit gleichförmig.Die Gewindegleichmäßigkeit wird durch den programmierten Vorschub im Umdrehungsvorschub gesteuert.   Gewindeschneiden Der Vorschub von ist immer die Steigung des Gewindes, nicht die Steigung.Bei Einzelkopfgewinden sind Steigung und Steigung gleich.Da die Einzelpunkt-Gewindebearbeitung ein Multiprozess ist, bietet das CNC-System eine Spindelsynchronisation für jede Gewindebearbeitung. CNC-DrehmaschineBerechnung der Gewindetiefe Unabhängig davon, welche Gewindebearbeitungsmethode verwendet wird, wird die Gewindetiefe für verschiedene Berechnungen benötigt.Es kann aus diesen gängigen Formeln berechnet werden (TPI ist die Anzahl der Fäden pro Zoll):Externes V-Gewinde (metrische oder amerikanisch übliche Einheit ist 60 Grad):Internes V-Gewinde (metrische oder amerikanisch übliche Einheit ist 60 Grad)Gewindesteigung = Abstand zwischen zwei entsprechenden Punkten benachbarter Gewinde.In metrischen Zeichnungen wird die Steigung als Teil der Gewindebezeichnung angegeben.Gewindesteigung = der Abstand, um den das Gewindewerkzeug entlang der Achse vorrückt, wenn sich die Spindel um eine Umdrehung drehtDie Spindeldrehzahl wird immer im direkten U/min-Modus (G97) programmiert, nicht im Modus mit konstanter Schnittgeschwindigkeit G96. FütterungsmodusDie Art und Weise, wie der Gewindeschneider in das Material eindringt, kann auf verschiedene Arten programmiert werden, indem zwei verfügbare Vorschubmethoden verwendet werden.Vorschub ist eine Art von Bewegung, die von einem Zeitpunkt zum nächsten übertragen wird.Drei grundlegende Fadenzufuhrmethoden sind in Abbildung 29 dargestellt:1) Cut-In-Methode – auch Radialvorschub genannt2) Winkelmethode - auch bekannt als Compound- oder Side-Feed3) Methode mit modifiziertem Winkel – auch bekannt als modifizierte Compound- (Seiten-) ZufuhrÜblicherweise wird die vorgegebene Vorschubgeschwindigkeit so gewählt, dass die besten Schnittbedingungen der Messerkante in einem gegebenen Material erreicht werden.Mit Ausnahme einiger sehr feiner Steigungen und weicher Materialien profitieren die meisten Gewindeschneiden von einem Compound-Vorschub oder einem verbesserten Compound-Vorschub (Winkelverfahren), sofern die Gewindegeometrie dieses Verfahren zulässt.Quadratische Gewinde erfordern beispielsweise einen radialen Vorschub, während Acme-Gewinde von einem zusammengesetzten Vorschub profitieren. Für zusammengesetzte Vorschubfäden können vier Methoden verwendet werden:1) Konstanter Schnittbetrag2) Konstante Schnitttiefe3) Einkantenschneiden4) Doppelseitiges SchneidenCNC-Drehmaschinenbearbeitungsteile Radialer VorschubBei geeigneten Bedingungen gehört der radiale Vorschub zu den gebräuchlicheren Verfahren der Gewindebearbeitung.Sie gilt für die Schnittbewegung senkrecht zum zu schneidenden Durchmesser.Der Durchmesser jeder Gewindebohrung wird als X-Achse angegeben, während der Startpunkt der Z-Achse unverändert bleibt.Diese Zufuhrmethode ist anwendbar aufWeiche Materialien wie Messing, einige Aluminiumsorten usw. Bei härteren Materialien kann dies die Gewindeintegrität beeinträchtigen und wird nicht empfohlen.Die zwangsläufige Folge der radialen Vorschubbewegung ist, dass zwei Messerschneiden gleichzeitig arbeiten.Da sich die Schneidkanten gegenüberliegen, bilden sich an beiden Schneiden gleichzeitig Späne, was zu Problemen führt, die auf hohe Temperatur, fehlende Kühlmittelwege und Werkzeugverschleiß zurückzuführen sind.Wenn der radiale Vorschub eine schlechte Gewindequalität verursacht, kann die Methode des zusammengesetzten Vorschubs das Problem normalerweise lösen. MischfutterAnders funktioniert die Mischfuttermethode – auch Flankenfuttermethode genannt.Anstatt das Gewindewerkzeug senkrecht zum Teiledurchmesser zuzuführen, wird die jeweils überfahrene Position per Triangulation auf die neue Z-Position verschoben.Dieses Verfahren führt zu einer Gewindebearbeitung, bei der der größte Teil des Schneidens an einer Kante erfolgt.Da nur eine Schneide den größten Teil der Arbeit erledigt, kann die entstehende Wärme von der Werkzeugschneide abgeführt werden und die Schneidspäne kräuseln sich, wodurch die Standzeit des Werkzeugs verlängert wird.Mit der Verarbeitungsmethode für zusammengesetzte Gewinde können Sie für die meisten Gewinde eine größere Gewindetiefe und weniger Gewinde verwenden.Das Mischfutter kann modifiziert werden, indem an einer Kante ein Spalt von 1 bis 2 Grad vorgesehen wird, um Reibung zu vermeiden.Der Winkel des Gewindes wird durch den Winkel des Gewindeeinsatzes beibehalten. Thread-OperationViele Gewindebearbeitungsoperationen können für eine typische NC-Drehmaschinenbearbeitung programmiert werden.Einige Operationen erfordern spezielle Arten von Gewindeeinsätzen und einige Operationen können nur programmiert werden, wenn die Steuerung mit speziellen (optionalen) Funktionen ausgestattet ist:Einkopfgewinde mit konstanter Steigung (normalerweise G32 oder G76)Gewinde mit variabler Steigung - erhöhen oder verringern (Sonderoption) (G34 und G35)Der G32-Befehl wird manchmal als „langhändiges Gewindeschneiden“ bezeichnet, da jede Werkzeugbewegung als Satz programmiert wird.Programme, die G32 verwenden, können lang und ohne größere Neuprogrammierung fast unmöglich zu bearbeiten sein.Andererseits bietet das G32-Verfahren eine große Flexibilität und ist insbesondere bei Sondergewinden meist das einzig verfügbare Verfahren.Das Programmierformat von G32 erfordert mindestens vier eingegebene Programmsegmente, um eine Einzelgewindebearbeitung von der Startposition aus zu starten: Gewindeschneidzyklus (G76)G76 ist ein wiederholter Zyklus der Gewindebearbeitung und die am häufigsten verwendete Methode zur Erzeugung der meisten Gewindeformen.Ähnlich wie beim Schruppzyklus gibt es je nach verwendeter Steuerung zwei Versionen von G76.Verwenden Sie für ältere Steuerelemente das Einzelblockformat und für neuere Steuerelemente das Zweiblockformat.Das Zwei-Block-Format bietet zusätzliche Einstellungen, die bei der Ein-Block-Methode nicht verfügbar sind.MultithreadingMehrkopfgewinde können mit G32- oder G76-Gewindebearbeitungsanweisungen programmiert werden.Die Steigung (und der Vorschub) eines mehrgängigen Gewindes ist immer die Anzahl der Gänge multipliziert mit der Steigung.Beispielsweise wäre ein dreiköpfiges Gewinde mit einer Steigung von 0,0625 (16 TPI) 0,1875 (F0,1875).Um die richtige Verteilung jedes Startpunkts um den Zylinder herum zu erreichen, muss jeder Faden in einem gleichen Winkel beginnen,

Welches CNC-Kühlmittel sollte für die CNC-Bearbeitung von Aluminiumlegierungen ausgewählt werden?Kühlung ist in der CNC-Bearbeitung unerlässlich.Das Kühlmittel hat viele Verwendungsmöglichkeiten, um den effizienten und genauen Betrieb der Maschine sicherzustellen.Die Verwendung des richtigen CNC-Kühlmitteltyps beim Fräsen, Schleifen oder Drehen kann eine Überhitzung verhindern und die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern.Die Frästechnik ist eines der am häufigsten eingesetzten NC-Verfahren in der Industrie.Es eignet sich sehr gut für die Herstellung kundenspezifischer Teile aus einer Reihe von Materialien.Unternehmen, die sich auf die Bearbeitung von CNC-Teilen aus Aluminiumlegierungen spezialisiert haben, müssen jedoch Kühlmittel verwenden, um die Überhitzung von Fräsern zu begrenzen und zu kontrollieren. CNC-Bearbeitung von AluminiumlegierungenWelche Bedeutung hat das Kühlmittel für die CNC-Bearbeitung und was sollten Sie wählen?Lassen Sie uns darüber diskutieren.Auswirkung von Kühlmittel auf die CNC-Bearbeitung von AluminiumlegierungenBeim Schneidprozess sind hohe Temperaturen sehr schädlich für Werkstück, Späne und Werkzeuge.Thermische Energie kann den Fräser dauerhaft beschädigen oder Techniker körperlich verletzen.Deshalb ist CNC-Kühlmittel während der Bearbeitung unverzichtbar. ·SchmierungKühl- und Schmiermittel können manchmal austauschbar verwendet werden.Sie sind jedoch nicht gleich.Beim Fräsen wird Kühlmittel verwendet, um die Reibung zwischen Werkzeug und Spanabfuhr zu verringern.Aluminium als Material kann sehr klebrig sein und neigt zum Werkzeug.Das Kühlmittel macht die Dinge rutschig und lässt Späne daran haften. ·Zum KühlenDer Hitzestau ist sowohl für das Werkzeug als auch für den Maschinenbediener gefährlich.Kühlmittel für die CNC-Bearbeitung kann verwendet werden, um die Temperatur des Werkstücks und des Werkzeugs zu senken.Der schwere Schneidvorgang dauert lange und erzeugt schneller Wärme.·Reduktion von KorrosionCNC-Kühlmittel sind unerlässlich, um Werkzeuge und gefertigte Teile vor Korrosion zu schützen.Durch die Bereitstellung der erforderlichen Schmierung verläuft der Bearbeitungsprozess nahtlos mit minimalen Oberflächenschäden.Art des Kühlmittels, das von CNC bei der Bearbeitung von Aluminiumlegierungen verwendet wirdDie Wahl des CNC-Kühlmittels richtet sich ausschließlich nach der Leistung des Produkts und den verwendeten Materialien.Einige Arten von Kühlmitteln sind besser als andere und haben unterschiedliche Verwendungszwecke.Wählen Sie das Kühlmittel danach, ob Sie nur Kühlung, Schmiermittel, Späneabfuhr oder alle Funktionen benötigen. Es gibt verschiedene Arten von Kühlmitteln, darunter Flüssigkeiten, Gel und Aerosole.Flüssige Kühlmittel sind am gebräuchlichsten, einschließlich löslicher Öle, reiner Öle, synthetischer und halbsynthetischer Flüssigkeiten.Im CNC-Aluminium-Projekt benötigen Sie ein Kühlmittel mit hohem Ölgehalt, z. B. reines Öl.Dies ist die beste Wahl, da Aluminium oft sehr klebrig ist;Daher benötigen Sie viel Schmierung, um zu verhindern, dass sich Späne vom Fräser entfernen.Reines Öl hat eine Basis-Mineralöl- oder Petroleum-Zusammensetzung, die in unverdünnter Form wirkt.Schmierstoffe (wie Pflanzenöle, Ester und Fette) sind beim CNC-Fräsen unerlässlich. Verarbeitung von AluminiumlegierungenWas ist bei der Verwendung von CNC-Kühlmittel zu beachten?Bei der Verwendung von CNC-Kühlmittel ist die Konzentration sorgfältig abzuwägen.Defizite oder Überschüsse wirken sich auf Maschinen aus und erhöhen die Herstellungs- und Wartungskosten. ·Niedrige KühlmittelkonzentrationBei geringer Stückzahl entstehen dem Hersteller Kosten durch Überhitzung und Reibung.Außerdem verkürzt der Fräser seine Lebensdauer und verursacht Korrosion am Werkstück und an der Maschine.Darüber hinaus kann das Werkzeug Bakterien vermehren und dadurch seine Leistungsfähigkeit verringern.·Hohe KühlmittelkonzentrationWenn Techniker hingegen beim Fräsen zu viel CNC-Kühlmittel verwenden, entsteht viel Konzentratabfall.Überschüsse bilden Rückstände auf den Bearbeitungswerkzeugen und verringern so die Standzeit.Außerdem kann eine so große Kühlmittelmenge das Werkstück und die Werkzeuge verunreinigen.Beim Bediener können sie durch Chemikalien zu Hautreizungen führen. VerallgemeinerungCNC-Kühlmittel ist eine Notwendigkeit in der Aluminiumbearbeitung.Durch die richtige Auswahl des Kühlmittels und der Auftragsmethode kann sichergestellt werden, dass die Werkzeuge und Aluminium-Sonderteile während des Fräsvorgangs geschmiert werden und eine Überhitzung verhindert wird.Überprüfen Sie während der Anwendung die Kühlmittelkonzentration, um weitere Schäden an der Maschine zu vermeiden.

CNC-Bearbeitungsautomatisierungsgeräte und RoboterteileWir können schnelle CNC-Bearbeitungsteile aus verschiedenen verschleißfesten Materialien liefern, die sich sehr gut für automatische Fertigungssysteme und Industrieroboteranwendungen eignen. Bei Weimeite arbeiten wir mit allen Branchen an Präzisions-CNC-Bearbeitungsteilen.Eine der sich schnell entwickelnden Branchen, mit denen wir zusammenarbeiten, ist die Automatisierungsindustrie.Automatisierte Fertigung oder Automatisierung verwendet die geringste manuelle Unterstützung;Beispielsweise werden große Produktionsanlagen mit möglichst vielen Fertigungsrollen automatisiert. Bearbeitung von CNC-TeilenDer Einsatz von Automatisierung wurde in den 1940er Jahren von der Automobilindustrie populär gemacht, um die Massenproduktion von Fahrzeugen zu unterstützen.Heute sind Industrieroboter weithin in Hochgeschwindigkeits-Fertigungssysteme integriert und setzen neue Effizienzstandards.Hohe Geschwindigkeit erfordert die strengste Genauigkeitsstufe, die durch unsere fortschrittlichsten 3-, 4- und 5-Achsen-CNC-Bearbeitungsgeräte erreicht werden kann.Mit dem Fortschritt der Computerfähigkeiten und der Feinmechanik ist die Automatisierung immer ausgefeilter geworden.Roboter auf der ganzen Welt erledigen und prüfen äußerst komplexe Aufgaben.Zumindest mit den notwendigen manuellen Eingriffen kann die CNC-Bearbeitung rund um die Uhr laufen und die Mitarbeiter alles am Laufen halten.Durch diese kontinuierliche Nutzung hat die Zuverlässigkeit der umgebenden Infrastruktur höchste Priorität – hier kann Vermeer helfen. CNC-Bearbeitung verschiedener MaterialienWir konzentrieren uns auf die Präzisions-CNC-Bearbeitung verschiedener Materialien, einschließlich verschleißfestem kohlenstoffarmem Stahl und Edelstahl - wir passen auch Aluminium, Titan, Messing, technische Kunststoffe usw. an. Verschleißfeste Materialien eignen sich besonders für präzisionsgefertigte Bügelsohlen und eine lange Lebensdauer Komponenten.Mit mehr als 100 CNC-Bearbeitungszentren führen wir regelmäßig Lagerbestände verschiedener Materialien, damit wir Ihr Projekt sofort starten können.Bearbeitung von RoboterteilenDesign und FertigungWir können bei der Konstruktion und Herstellung von Grundplatten, Werkzeugen, Vorrichtungen und anderen Komponenten behilflich sein, um Teile an Ihre individuellen Anforderungen anzupassen.Hohe Präzision, Liebe zum Detail und schneller Service bei Bedarf sind garantiert.Wir konzentrieren uns auf die Bearbeitung mit 5-Achsen-CNC

CNC-Präzisionsbearbeitungshandbuch für HalbleiterkomponentenDie CNC-Bearbeitung ist eine der alten Technologien, die sich im Laufe der Zeit entwickelt und effektiv an den technologischen Fortschritt angepasst hat.Aus diesem Grund ist es in verschiedenen Halbleiterindustrien immer noch weit verbreitet, einschließlich Schneiden, Formen, Bohren, Biegen usw., egal ob Metall oder Kunststoff.Die Elektronikindustrie ist eine solche Branche, die eine CNC-Bearbeitung für die Leiterplattenherstellung erfordert.Die Halbleiter-CNC-Bearbeitung ist in den letzten Jahren immer beliebter geworden.Dies liegt daran, dass die CNC-basierte Fertigung alle Anforderungen von Leiterplatten erfüllen kann, selbst das komplexeste Design, mehr Schichten und mehrere installierte Komponenten.Dieses spezielle elektronische Teil kann die CNC-Bearbeitung voll ausnutzen.In diesem Artikel wird dasselbe Problem ebenfalls behandelt. Verarbeitung von HalbleiterteilenVorteile der Halbleiter-CNC-BearbeitungBeginnen Sie mit dem Fundament und richten Sie die Leiterplatte manuell ein, wobei zu berücksichtigen ist, dass ihr Design, ihre Schaltung, ihre Schicht und die beteiligten Komponenten ihre eigenen Risiken bergen.Zweitens kann sich die Aufgabe hinsichtlich der Herstellung mehrerer Chips mit derselben Größe, Form, Dicke und anderen Parametern wiederholen. Auch hier muss Zeit berücksichtigt werden.Daher ist der Einsatz von CNC-Bearbeitung für die Leiterplattenherstellung die logischste Wahl für Leiterplattenhersteller.Darüber hinaus bietet die Entwicklung des CNC-Bearbeitungsmodus viele Vorteile in der Fertigung, und Leiterplattenhersteller sollten diesen Prozess voll ausschöpfen. HalbleiterteileHier sind einige der Vorteile, die die CNC-Bearbeitung Halbleiterunternehmen bietet.1. Solange Sie die CAD-Konstruktionsdateien auf dem Computer speichern, der mit der CNC-Werkzeugmaschine verbunden ist, können Sie den gesamten Prozess ohne 2D-Zeichnung digitalisieren.2. Testen Sie die Maschinenkalibrierung, um sie an die PCB anzupassen, um Fehler zu reduzieren.3. Fortschrittliche CNC-Bearbeitung ist besonders nützlich bei der Auswahl von Spanmaterialien gemäß der erforderlichen Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit und beim Erreichen strenger Maßtoleranzen.4. Diese Maschinen sind voll- oder teilautomatisiert und haben mehrere Achsen.Dies hilft, zwei oder mehr Prozesse gleichzeitig auf einer Maschine zu haben.5. Maschinen mit vier oder fünf Achsen können viele komplexe geometrische Formen bearbeiten.6. Darüber hinaus sind CNC-Maschinen heute modular und skalierbar.So können Sie die Dreiachsmaschine je nach Bedarf um eine oder zwei Achsen erweitern.7. Die Halbleiter-CNC-Bearbeitung kann die Umschlagszeit und den Abfall reduzieren und somit die Kosten erhöhen.8. Die CNC-Maschine kann eine Vielzahl von Halbleitermaterialien und deren technische Kombinationen verarbeiten.9. Das macht komplexe Designs und deren Prototypen einfach.Im Falle einer zukünftigen Massenproduktion ist die Prototyp-Leiterplatte eine nützliche Referenz.10. Der spezielle CNC-Prozess von Halbleitern umfasst verschiedene Arten des Schleifens, Fräsens, Bohrens, Drehens und der Fertigung.

Anwendung von CMM in der CNC-BearbeitungswerkstattDas Merkmal der modernen Industrie ist die Präzision bei der Herstellung von Komponenten.Es wurde mit einem Zehntel Mikrometer bewertet und wächst weiter.Tatsächlich hat sich die von den Herstellern angegebene Genauigkeit der Werkzeugmaschinen so stark verbessert, dass es immer schwieriger wird, die tatsächliche Abweichung der hergestellten Teile zu messen.Daher werden ständig neue Kontrollmethoden und Messgeräte entwickelt und verbessert.Eine der flexiblen, schnellen und genauen Geräteeinheiten, die zur Schätzung der Teilegenauigkeit verwendet werden, ist CMM. Anwendung von CMM CMM ist das fortschrittlichste moderne automatische und manuelle Messmittel und hat viele mögliche Anwendungen in der Industrie gefunden.Viele verschiedene KMG-Typen ermöglichen den Einsatz des Werkzeugs auf großen (Portal-KMG) und kleinen (Cantilever-KMG) Maschinen.Verschiedene Sondentypen (mechanisch, optisch, Laser oder Weißlicht) sorgen dafür, dass Sie auch Oberflächen messen können, die die Sonde oder ein anderes Objekt nicht berühren darf.Der hohe Grad an KMG-Automatisierung ermöglicht es, es entweder manuell von Maschinisten zu verwenden oder den Arbeitsaufwand zu reduzieren, indem es für sich wiederholende Vorgänge in der Massenproduktion automatisiert wird. Wie Sie die CMM-Maschine verwenden, hängt davon ab, was Sie erreichen möchten.Seine Flexibilität und Genauigkeit bieten Herstellern viele Möglichkeiten.Sie können CMM verwenden, um vorhandene Teile nach der Bearbeitung oder Messung neu zu konstruieren, oder Sie können sie als Teil einer automatisierten Fertigungskette verwenden.Es gibt viele Optionen, von denen einige in den folgenden Abschnitten aufgeführt sind. Dinge, die Sie tun müssen, bevor Sie CMM verwendenKMGs verwenden die fortschrittlichsten Messinstrumente.Sie können Fehler in Teilen kleiner als Mikrometer schätzen.Damit sie jedoch die gewünschte Genauigkeit erreichen, muss der Maschinist das Gerät gründlich für die Messung vorbereiten.Der Grad der Vorbereitung hängt von der Genauigkeit des zu prüfenden Bauteils ab.Wenn wir über die Teile mit der höchsten Genauigkeit sprechen (Teile mit einer Toleranz von IT6 oder weniger), müssen Sie das KMG und den zu messenden Bereich vorbereiten.Es muss einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt und eine optimale Temperatur haben, und es muss sehr sauber sein, denn selbst kleinster Staub kann das Arbeitsergebnis bei dieser Präzision beeinträchtigen.CMMs selbst werden normalerweise mit extrem genauen Metallkugeln kalibriert.Seine Größen- und Formabweichungen sind bekannt.Auch die Position der Kugel auf der Granitwerkbank ist bekannt (normalerweise gibt es eine spezielle Halterung in der Mitte der Werkbank).Die Sonde muss mehrere Punkte der Kugel berühren und ihre Durchmesser- und Formabweichungen bestimmen.Passen Sie dann die Messungen entsprechend ihrer Abweichungen an und messen Sie die Kugel erneut, um sicherzustellen, dass die richtigen Einstellungen gespeichert werden. KMG für komplexe OberflächenmessungDer Hauptzweck von CMM ist die Messung komplexer Oberflächen.Deshalb kann CMM sein Potenzial voll ausschöpfen, wenn es für Turbinenschaufeln, Flugzeugflügel, Pumpenlaufräder und andere Komponenten mit speziellen Oberflächen verwendet wird.Wenn Sie eine große Anzahl identischer Teile herstellen und diese sehr genau sind, müssen Sie jedes Teil überprüfen, dann ist auch die Automatisierung solcher Vorgänge möglich.In den meisten Fällen werden diese Teile jedoch manuell vom Maschinisten gemessen.Um komplexe Oberflächen zu messen, verwendet der Maschinist die Fernbedienung, um die Sonde manuell entlang der drei Achsen zu bewegen, bis die Sonde das Teil berührt, das der Maschinist benötigt.Dann werden nach einer großen Anzahl von Messungen die Punkte analysiert und die Kontur des Teils zu einem Spline verbunden.Die Messergebnisse werden dann mit dem 3D-Modell des Teils (einschließlich akzeptabler Abweichungen) oder anderen Daten verglichen, die die erforderlichen Abmessungen zeigen. CMM für Beziehung und formale AbweichungDie Eigenschaften der meisten hochwertigen Teile liegen nicht nur in ihrem Größenfehler, sondern auch in der Präzision ihrer Oberflächenform und der relativen Position zwischen ihnen.Diese Abweichungen sind besonders wichtig, um Vibrationen zu reduzieren und eine reibungslose Bewegung rotierender Teile sicherzustellen.CMM-Messungen solcher Abweichungen unterscheiden sich nicht sehr von Messungen komplexer Oberflächen.Alle Form- und Beziehungsabweichungen haben eine Basis, mit der sie verglichen werden können.Um die Genauigkeitsanforderungen zu erfüllen, müssen Sie daher das Teil auf der Basisebene einspannen und das erforderliche Teil messen.Wenn wir über die Beziehung zwischen zwei Oberflächen sprechen, entwerfen Sie einfach eine Vorrichtung, um die erste Oberfläche festzuklemmen und die zweite Oberfläche zu messen.

Es ist eine gängige Praxis, Gegenstände aus Formen herzustellen.Die meisten Küchen haben eine Reihe von Ausstechformen, Kuchendosen oder Geleeformen.Die von Formen hergestellten Produkte sind voll von unseren Familien, Autos und Krankenhäusern.Sie sind auch für Luft- und Raumfahrt- und nationale Verteidigungsprojekte unerlässlich.Daher sind Formen für Haushaltsprodukte und Teile von Raumfahrzeugen weit verbreitet.Hersteller verwenden Spritzguss, um Teile für viele Verbraucher- und Industrieanwendungen herzustellen.Das Verfahren umfasst das Schmelzen des Rohmaterials und das Einspritzen in die Form unter hohem Druck.Bei großen Chargen bietet das Spritzgießen niedrige Kosten und eine relativ konkurrenzfähige Geschwindigkeit.Für Teile, die eine höhere Genauigkeit erfordern, wie z. B. medizinische Geräte oder Teile, die häufig in der Landesverteidigung und in der Luft- und Raumfahrt verwendet werden, können andere Herstellungsverfahren bessere Ergebnisse liefern. CNC-BearbeitungZiehen Sie in diesen Fällen eine CNC- oder CNC-Bearbeitung in Betracht.CNC-Bearbeitungswerkstätten verwenden softwaregesteuerte Fräs-, Dreh- und Bohrgeräte zur Herstellung von Kunststoffteilen, die Materialien Schicht für Schicht von festen Blöcken entfernen können.Diese Methode hat offensichtliche Vorteile in Bezug auf Zeit, Kosten, Genauigkeit und Leistung der von Ihnen entworfenen Produkte.Die Vor- und Nachteile der CNC-Bearbeitung und des Spritzgusses werden im Folgenden ausführlich beschrieben, um Ihnen zu helfen, die beste Wahl für die Produktion des nächsten Prototypen oder Teils zu treffen. Vor- und Nachteile des SpritzgießensUm Spritzgießen und NC-Bearbeitung zu vergleichen und gegenüberzustellen, sollten wir zunächst die Vor- und Nachteile des Spritzgießens verstehen. Vorteile des SpritzgießensBei der Herstellung einer großen Anzahl nahezu identischer Teile entscheiden sich die meisten Hersteller für das Spritzgießen.Dieser Prozess unterstützt alles, von Spielzeug bis hin zu Automotorteilen – alles, was mit formbarem Kunststoff in Massenproduktion hergestellt werden muss.Spritzguss bietet eine Vielzahl von Materialien, und es werden regelmäßig weitere Materialien entwickelt, um die Nachfrage nach Hochleistungs-Kunststoffteilen zu befriedigen.Obwohl sich die CNC-Bearbeitung nicht an weiche Teile anpassen kann, die TPE- oder Gummimaterialien erfordern, kann das Spritzgießen dies.Kunststoff-CNC-Bearbeitung Nachteile des SpritzgussesWenn die Chargengröße groß ist, ist der Einzelstückpreis beim Spritzgießen niedrig.Die mit der Herstellung der eigentlichen Formen für den Spritzguss verbundenen Kosten treiben die Anlaufkosten in die Höhe.Bestimmte Materialien, wie zum Beispiel glasfaserverstärkte Kunststoffe, erfordern Formen aus gehärtetem Werkzeugstahl, um dem erhöhten Druck standzuhalten.Ein weiterer Nachteil des Spritzgießens sind die mit dem Austausch von Teilen verbundenen Kosten, die häufig die Herstellung neuer Werkzeuge oder Formen erfordern.Außerdem besteht die Form aus zwei Hälften, die zum Spritzen zusammengefügt werden müssen, was zu möglichen Oberflächendefekten führen kann.Das Injektionssystem wird Blasen in das Material einbringen und weitere Defekte verursachen. Gerade in der Massenfertigung von Teilen gibt es viele gute Gründe, Spritzguss einzusetzen.Abhängig von Ihrer Produktverwendung, Materialspezifikation und erforderlichen Menge kann die CNC-Bearbeitung eine bessere Lösung für den Kauf hochwertiger Kunststoffteile darstellen.Vorteile der CNC-Bearbeitung und des Spritzgusses von PräzisionsteilenBei der Bewertung von Spritzguss und CNC-Bearbeitung von Kunststoffen müssen die folgenden vier Aspekte berücksichtigt werden: Menge: Im Allgemeinen kann die CNC-Bearbeitung eine schnellere Liefergeschwindigkeit und niedrigere Kosten bieten, um die Anzahl der Teile zu reduzieren.Die genaue Zahlenschwelle für die Kostensenkung beim Spritzgießen hängt von der Teilegröße, der Teilekomplexität und der Materialauswahl ab.  Geschwindigkeit und Kosten: Die CNC-Bearbeitung bietet eine höhere Geschwindigkeit für kleine Chargen.Oder schnelles Prototyping oder begrenzte Produktionsläufe von Teilen, ohne Ihr Entwicklungsbudget zu sprengen, und die maschinelle Bearbeitung bietet eine schnellere Durchlaufzeit bei geringeren Kosten.Für Zehntausende oder Hunderttausende von Produktionen ist Spritzgießen meist sinnvoller. Präzision: Bearbeitete Teile bieten Ihnen mehr Kontrolle und weniger Variablen beim Umgang mit Präzisionstoleranzen.Die Bearbeitung konzentriert sich auf die genaue Spezifikation des Teils selbst und nicht auf das Spritzgießen, bei dem die Toleranz der Form und nicht des Teils berücksichtigt wird.Wenn für das Endprodukt absolute Präzision erforderlich ist, insbesondere für Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, Medizin und Verteidigung, liefert die CNC-Bearbeitung normalerweise genauere Ergebnisse.  Leistung: Für Hochleistungs-Hartkunststoffe, die nicht geformt werden können, wählt der Hersteller CNC für die Verarbeitung.Einige Anwendungen erfordern harte Kunststoffe, die verarbeitet werden müssen.Das Schmelzen und erneute Aushärten von Kunststoff beim Spritzgießen kann zu unerwünschten Änderungen der Materialeigenschaften der fertigen Teile führen.CNC-Bearbeitung von KunststoffenSpritzguss und CNC-Bearbeitung bieten beide hochwertige Methoden, um die bestmöglichen Produkte herzustellen.jede Methode hat ihre eigenen Vor- und Nachteile.Viele Endprodukte umfassen Kombinationen von Komponenten, die durch jedes Verfahren hergestellt werden.Um die beste Wahl für Ihre Produktionsanforderungen zu treffen, wenden Sie sich an die Fertigungsexperten, die diese Methoden am besten verstehen.Wählen Sie den richtigen Ansatz für Ihr nächstes ProjektDie Maschinenwerkstatt wird verschiedene Teileanforderungen sehen und die Möglichkeiten verschiedener Herstellungsprozesse verstehen.Sie haben Erfahrungen aus erster Hand mit der Verwendung verschiedener Materialien und treffen eine kluge Auswahl für Ihre Produkte.Mit diesem Wissen und dieser Erfahrung beraten Sie Experten zu den besten Methoden für Ihre Komponenten.

Luft- und Raumfahrttechnik war schon immer eine faszinierende Geschichte.Von Luftfahrtpionieren bis hin zur Internationalen Raumstation und der nächsten Generation von Raumfahrzeugen – das Wettrennen ins All findet seit vielen Jahren statt.Ein Teil dieser Geschichte ist jedoch unbekannt: Damit wir diese großartigen Flugzeuge und Raumfahrzeuge bestaunen können, die die letzte Grenze erobert haben, muss jemand zuerst die Hardware bauen, die dies ermöglicht. Fünf-Achs-Bearbeitung von Luftfahrt-PräzisionsteilenObwohl für jede Art der Fertigung eine hohe Präzision erforderlich ist, benötigt die Luft- und Raumfahrtindustrie Teile, die so genau wie möglich bearbeitet werden.Schließlich kann die Raumfahrt einen unglaublichen Druck auf Flugzeuge ausüben.Die hohe Leistung des Raumfahrzeugs selbst, gepaart mit der sich schnell ändernden Umgebung, die das Raumfahrzeug durchlaufen hat, erfordert, dass jede Komponente sorgfältig gemäß ihren Spezifikationen hergestellt wird. Ohne dieses Maß an Genauigkeit können diese Komponenten ausfallen.Im Folgenden sind die Herausforderungen aufgeführt, mit denen Luft- und Raumfahrtunternehmen konfrontiert sind, und Einzelheiten zur Herstellung von Präzisionsteilen für die Luft- und Raumfahrt durch qualifizierte CNC-Bearbeitungswerkstätten, die für den Erfolg entscheidend sind.Teile-Herausforderungen für Luft- und RaumfahrtunternehmenEs gibt viele Herausforderungen im Zusammenhang mit der Herstellung von Teilen für Luft- und Raumfahrtanwendungen, aber die größte Herausforderung dreht sich um die Qualität.   MaterialqualitätLuftfahrtteile können die Verwendung von Materialien erfordern, die üblicherweise nicht in der konventionellen Fertigung verwendet werden.Die zur Herstellung von Luft- und Raumfahrtkomponenten verwendeten Metalle benötigen je nach Anwendung in Luft- und Raumfahrt unterschiedliche Anlasstemperaturen.Diese Materialien müssen bestimmte Zertifizierungen erfüllen, und nicht alle Bearbeitungsbetriebe verfügen über das erforderliche Fachwissen, um sie zu verwenden.Zum Beispiel hat 6061 Aluminium einen Unterschied zwischen der zertifizierten Qualität und dem Dosenmaterial.Nicht alle Bearbeitungsbetriebe sind in der Lage, die für Luft- und Raumfahrtanwendungen erforderlichen Aluminiumsorten zu verwenden. FertigungsqualitätAuch die Konstruktion von Luft- und Raumfahrtteilen kann sehr komplex sein, und im Fertigungsprozess müssen genaue Toleranzen eingehalten werden.Dies erfordert eine hochpräzise Fertigung, die nicht alle Unternehmen leisten können.Beispielsweise werden beim 3D-Druck hochwertige Teile hergestellt, die jedoch möglicherweise nicht die für den Flug erforderliche Haltbarkeit aufweisen.Auf der anderen Seite verwendet die CNC-Bearbeitung automatisierte Werkzeuge, um Teile aus festen Materialien präzise herzustellen und ihnen die für die Anwendung erforderliche Festigkeit zu verleihen. Qualität in der Fertigung Ein weiterer wichtiger Aspekt bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen ist das im Herstellungsprozess verwendete Verfahren.Viele achten nicht auf die Details, die für die Herstellung von Präzisionsteilen erforderlich sind, und produzieren möglicherweise sogar Teile, die nicht zu 100 % vollständig sind.Dies führt nicht nur zu Problemen im Endprodukt des Teils,Für Präzisionsteile, die die Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie erfüllen, ist es wichtig, mit Bearbeitungswerkstätten mit den folgenden Bedingungen zusammenzuarbeiten, um deren Arbeitsqualität sicherzustellen:  Materialien: Der erste Schritt bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrtteilen besteht darin sicherzustellen, dass die besten Materialien für die Teile verwendet werden.Die für die Herstellung von Luftfahrtteilen eingerichtete Zerspanungswerkstatt sollte über ein Netzwerk von Lieferanten verfügen, von denen sie die besten Qualitätsmaterialien beziehen kann. Zertifizierung: Der Workshop muss auch Erfahrung mit der Verwendung von Materialien haben, die zertifiziert wurden und in der Luft- und Raumfahrt verwendet werden können, und über ein tiefes Verständnis der Zertifizierungsanforderungen verfügen.Sie sollten auch wissen, wie diese Zertifizierungen bei der Herstellung von Industrieprodukten angewendet werden, und in der Lage sein, alle für Ihr Projekt erforderlichen Zertifizierungsmaterialien zu erhalten.Darüber hinaus sollte die Werkstatt über eine breite Palette anderer Zertifizierungen verfügen, um Prozesse abzudecken, wie z. B. ISO9001 für Qualitätsmanagement und Erstmusterprüfung.  Prozess: Ein weiterer wichtiger Aspekt, um ein Hersteller von Luftfahrtteilen zu werden, ist ein klar definierter Arbeitsablauf, der die Herstellung von Präzisionsteilen wiederholen kann.Um die für Luft- und Raumfahrtanwendungen erforderliche Festigkeit zu gewährleisten, müssen Teile durch CNC-Fräsen, Drehen und andere Prozesse bearbeitet werden, damit sie sich an komplexe geometrische Formen und strenge Toleranzen anpassen können, und strenge Teile können aus Vollmaterial hergestellt werden. Engineering: Präzisionsteile in der Luft- und Raumfahrtindustrie müssen nach detaillierten CAD/CAM-Informationen gefertigt werden, um das höchste Qualitätsniveau zu erreichen.Die besten Bearbeitungswerkstätten verwenden Ihre CAD-Daten und Zeichnungen, die Sie zur Verfügung stellen, um jedes spezifische Detail des Teils zu erfassen, einschließlich einzigartiger Endbearbeitung oder anderer wichtiger Anforderungen.Dies erfordert, dass die Werkstatt über ein erfahrenes Ingenieurteam verfügt, das mit der Fertigungsabteilung zusammenarbeitet, um das erforderliche Maß an Genauigkeit für Luftfahrtteile zu erreichen.

Die Luft- und Raumfahrt ist eine wichtige Stütze für die Fertigungsindustrie.Von der Entwicklung bis zum fertigen Produkt spielt die Luft- und Raumfahrtfertigung die wichtigste Rolle.Welche Fertigungstechnologien für die Luft- und Raumfahrt werden verwendet?Wie finde ich die richtigen Materialien für Luft- und Raumfahrtteile?In diesem Artikel stellen wir gängige Herstellungsverfahren, Materialien, Inspektionen und Qualitätskontrollen in der Luft- und Raumfahrt vor.Fertigungstechnologie für die Luft- und RaumfahrtSobald das Teiledesign genehmigt ist, kann die Produktion beginnen.Das Herstellungsverfahren ist entsprechend dem Produktionsvolumen und der erforderlichen Lieferzeit auszuwählen. Additive FertigungAdditive Manufacturing (AM) bezieht sich auf den Prozess der Erstellung physischer Komponenten aus einem virtuellen 3D-Computermodell durch Hinzufügen von Materialien (normalerweise geschichtet).Zu den gängigen additiven Fertigungstechnologien gehören 3D-Druck, Folienlaminierung, Materialextrusion usw. Die Luft- und Raumfahrt ist eine der Pionierbranchen der additiven Fertigung, die sich durch kleine Chargen und herstellerspezifische Anpassungsfähigkeit auszeichnet.Mithilfe der additiven Fertigung können einzigartige Geometrien und Gitterstrukturen geschaffen werden, die das Gewicht reduzieren und zur Wärmeableitung beitragen.Die Herstellung von halbhohlen Teilen mit fortschrittlichen Materialien kann das Gewicht reduzieren und gleichzeitig die Festigkeit beibehalten, was dem Entwicklungstrend von Luft- und Raumfahrtprodukten entspricht und auch eine hervorragende Technologie darstellt.Die additive Fertigung ist für kleine Mengen von Luft- und Raumfahrtteilen konzipiert,CNC-Bearbeitung Die Genauigkeit von Flugzeugen ist entscheidend.Vom Rumpf bis zu Kleinteilen können CNC-Bearbeitungsdienste spezifische Luftfahrtteile und -werkzeuge präzise herstellen.Beispielsweise können CNC-Maschinen sogar fast unsichtbare Teile im Inneren des Triebwerks herstellen oder die Tragflächen eines Flugzeugs äußerst präzise modifizieren, um sicherzustellen, dass die Tragflächen effizient arbeiten.Die CNC-Bearbeitung ist eine gute Wahl, wenn die fertigen Teile eine zusätzliche Endbearbeitungsgenauigkeit erfordern oder genaue Abmessungen und eine gute Oberflächengüte erfordern.Materialien von LuftfahrtteilenBasierend auf den einzigartigen Eigenschaften und Anforderungen von Flugzeugstrukturen sind komplexe Teile aus Leichtbaumaterialien die erste Wahl und bestimmen somit, welche Materialien für die Industrie geeignet sind.Mit der Entwicklung moderner Technologie sind immer mehr alternative Materialien entstanden, um leichtere, aerodynamischere Flugzeuge herzustellen, die extremeren Umweltbedingungen standhalten können, wie z. B. neue Verbundwerkstoffe und Legierungen.Hier sind einige beliebte Luft- und Raumfahrtmaterialien.– Edelstahl: Edelstahl 17-4 PH wird aufgrund seiner hohen Festigkeit, guten Korrosionsbeständigkeit und guten mechanischen Eigenschaften bei Temperaturen bis zu 600 ° F häufig für die CNC-Bearbeitung oder den 3D-Druck in der Luft- und Raumfahrt verwendet.– Aluminium: Mit seinem hohen Festigkeits-Gewichts-Verhältnis ist Aluminium eine ideale Wahl für die Abstützung von Flugzeuggehäusen und -trägern mit hoher Belastung.Zudem ist es einfach zu verarbeiten und kostengünstig.Seit fast einem Jahrhundert verlässt sich die Luft- und Raumfahrtindustrie bei der Herstellung von Teilen auf Aluminium.Die am häufigsten verwendete Aluminiumlegierung in der Luft- und Raumfahrt ist 7075 Aluminium, das so stark wie Stahl ist, mit guter Dauerfestigkeit und durchschnittlicher Bearbeitbarkeit. – Titan: Titan ist eine Kombination aus geringem Gewicht, hoher Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und hoher Temperaturbeständigkeit.Heutige Verkehrsflugzeuge verwenden viel mehr Titan als früher konstruierte Flugzeuge.Titanteile werden normalerweise verwendet, um die Befestigungskomponenten, den Rumpf und das Fahrwerk von Luftfahrzeugen wie Flugzeugtriebwerken und Raumfahrzeugen sowie Triebwerkskomponenten einschließlich Scheiben, Schaufeln, Wellen und Schalen herzustellen.Die Titanlegierung 6AL-4V macht fast 50 % aller in Flugzeugen verwendeten Legierungen aus.Luft- und Raumfahrtkomponenten aus Titan verbrauchen durch ein hohes Verhältnis von Gewicht zu Festigkeit weniger Treibstoff.– Inconel: eine Nickel-Chrom-Superlegierung, die normalerweise für den 3D-Druck von Raketentriebwerkskomponenten und anderen Luft- und Raumfahrtanwendungen verwendet wird, die eine hohe Temperaturbeständigkeit erfordern. – Verbundwerkstoffe: darunter kohlefaser-, glas- und aramidverstärktes Epoxidharz.Die Verbundmaterialien haben ein geringes Gewicht und können zur Herstellung von treibstoffeffizienten Flugzeugen verwendet werden.Sie halten auch hoher Widerstandsfähigkeit und Ermüdung stand und eignen sich zur Herstellung von Flügeln.Präzisionsbearbeitung von CNC-Teilen für die Luft- und RaumfahrtLuft- und Raumfahrtinspektion und QualitätskontrolleDie Inspektion muss nach dem Herstellungsprozess durchgeführt werden, insbesondere bei Luft- und Raumfahrtteilen.Im Hinblick auf die Qualitätskontrolle in der Luft- und Raumfahrtindustrie muss jedes kleine Teil bestimmte Qualitätsstandards und Zertifizierungen erfüllen.Die wichtigste Zertifizierung in der Luft- und Raumfahrt ist AS9100D.AS9100D ist ein Qualitätsstandard der Luft- und Raumfahrtindustrie, der von der Norm ISO 9000/ISO 9001 übernommen wurde.

Die CNC-Bearbeitungsqualität ist stabil, die Bearbeitungsgenauigkeit ist hoch und die Wiederholgenauigkeit ist hoch.Unter der Bedingung der Mehrvarianten- und Kleinserienproduktion weist die CNC-Bearbeitung eine hohe Produktionseffizienz auf, die die Zeit für die Produktionsvorbereitung, die Werkzeugmaschineneinstellung und die Prozessinspektion verkürzen kann.Fräsen ist die häufigste Art der NC-Bearbeitung.Das am Fräsprozess beteiligte rotierende Schneidwerkzeug entfernt kleine Materialstücke vom Werkstück, um das Werkstück zu formen oder Löcher zu stanzen.Der CNC-Fräsprozess kann eine Vielzahl verschiedener Arten von Metallen, Kunststoffen und Holz verarbeiten, um komplexe Teile präzise herzustellen.Mit der Entwicklung von CNC-Bearbeitungsgeräten im Laufe der Zeit bietet es komplexere Fräsfunktionen mit höherer Geschwindigkeit.Es wird erwartet, dass der globale NC-Bearbeitungsmarkt weiterhin exponentiell wachsen wird, teilweise aufgrund des kontinuierlichen technologischen Fortschritts.Dazu gehört alles von Mikropräzisionsteilen, die in Raumfahrzeugen verwendet werden, bis hin zu großen Schiffspropellern.Im Folgenden finden Sie weitere Informationen zu den heute verfügbaren CNC-Bearbeitungsanwendungen. Hersteller verwenden die CNC-Bearbeitung, um Komponenten für viele Branchen herzustellen.CNC-Fräsmaschinen und Drehmaschinen können zur Massenproduktion von Produkten oder zur Herstellung einiger kundenspezifischer Teile verwendet werden.Diese Fähigkeit, Komponenten präzise anzupassen, ist ein Hauptgrund, warum viele Hersteller CNC zur Bearbeitung und Herstellung von Teilen verwenden.Obwohl Bearbeitungswerkstätten Fräs- und Drehmaschinen verwenden, um Teile für industrielle Anwendungen herzustellen, verlassen sich einige Branchen vollständig auf CNC-Bearbeitungsdienste, um bestimmte Teile zu bearbeiten.Luft- und RaumfahrtteileCNC-Fräsen spielt eine wichtige Rolle bei der Herstellung von Luft- und Raumfahrtkomponenten und standardisiert den Prozess.Luft- und Raumfahrtausrüstung verwendet eine Vielzahl von Hartmetallen und Spezialmaterialien, um Teile mit dekorativen bis hin zu kritischen Funktionen herzustellen.CNC-Fräsen kann schwer zu bearbeitende Materialien wie Nickel-Chrom-Superlegierung Inconel besser fertigstellen.Das Fräsen ist auch für die Herstellung von Präzisionslenkgeräten unerlässlich. LandwirtschaftDie Zerspanungswerkstatt verwendet auch CNC-Fräsmaschinen, um viele Teile für den Landmaschinenbau herzustellen.Große und kurzfristige ProduktionskapazitätAutoteileSeit der Einführung des Model T von Henry Ford im Jahr 1908 nutzen Automobilhersteller neue Technologien, um die Produktion zu vereinfachen.Immer mehr Automobilmontagelinien nutzen die Automatisierung zur Verbesserung der Effizienz, und die CNC-Bearbeitung ist eines der wertvollsten Werkzeuge für Automobilhersteller. Als eine der größten Industrien der Welt profitieren elektronische Produkte stark von der numerischen Steuerungsverarbeitung.Die Vielseitigkeit und Genauigkeit dieser Technologie machen CNC-Fräsmaschinen und Drehmaschinen besonders geeignet zum Formen verschiedener Kunststoffpolymere sowie leitfähiger Metalle und nicht leitfähiger dielektrischer Materialien.Motherboards und andere elektronische Hardware erfordern eine präzise Konfiguration, um eine schnelle und komplexe Leistung zu bieten.Durch Fräsen können winzige Gravurfiguren, Präzisionsbearbeitungen und maschinelle Vertiefungen und Löcher sowie andere komplexe Merkmale elektronischer Teile erzeugt werden.Zubehör für die EnergiewirtschaftDie Energiewirtschaft nutzt die CNC-Bearbeitung zur Massenproduktion von Komponenten für verschiedene Anwendungen.Kernkraftwerke benötigen sehr präzise Teile, und auch die Erdgas- und Ölindustrie verlassen sich auf die CNC-Bearbeitung, um Teile herzustellen, die den Brennstofffluss aufrechterhalten.Auch Anbieter von Wasserkraft, Solarenergie und Windenergie nutzen CNC-Fräsen und -Drehen zur Herstellung von Systemkomponenten, die eine kontinuierliche Stromerzeugung sicherstellen. Eine weitere Branche, die strenge Toleranzen für sicherheitskritische Anwendungen von CNC-Drehmaschinen erfordert, ist die Öl- und Gasindustrie.Die Abteilung verwendet CNC-Fräsmaschinen, um präzise und zuverlässige Teile wie Kolben, Zylinder, Stangen, Stifte und Ventile herzustellen.Diese Teile werden normalerweise in Pipelines oder Raffinerien verwendet.Sie benötigen möglicherweise eine kleine spezifische Menge.Die Öl- und Gasindustrie benötigt typischerweise korrosionsbeständige, bearbeitbare Metalle wie 5052 Aluminium. Teile für medizinische GeräteMedizinische Hersteller verwenden CNC-Fräsmaschinen und Drehmaschinen, um die notwendigen medizinischen Geräte und Werkzeuge herzustellen, einschließlich Prothesen, die ein präzises und einzigartiges Design erfordern.Die CNC-Bearbeitung ermöglicht es medizinischen Geräten, präzise Designmerkmale auf einer Vielzahl von Metall- und Kunststoffsubstraten beizubehalten und schnell Komponenten und Produkte herzustellen, sodass das Unternehmen der Kurve der Medizintechnik einen Schritt voraus sein kann.Da dieses Verfahren auf einmalig kundenspezifische Teile anwendbar ist, hat es viele Anwendungen in der medizinischen Industrie.Die strengen Toleranzen der CNC-Bearbeitung sind entscheidend für die hohe Leistungsfähigkeit medizinischer Komponenten. Teile von AutomatisierungsgerätenMechanische Automatisierung und Intelligenz werden immer beliebter.Viele Automatisierungsbranchen müssen entsprechend den Kundenanforderungen entwerfen und anpassen, um die unterschiedlichen Bedürfnisse der Kunden zu erfüllen.Alle Technologien erfordern Präzision, um richtig zu funktionieren.Die CNC-Fräsmaschine folgt dem Design bis ins letzte Detail.Dadurch wird sichergestellt, dass Produkte mit mehreren Teilen und Schichten ohne Fehler oder Versetzungen schnell zusammengesetzt werden können.Gleichzeitig ist das NC-Fräsen schnell und komfortabel.Sie müssen die Maschine nur einrichten, um das Fräsen von Teilen gemäß den Einstellungen schnell abzuschließen.CNC kann auch verschiedene Ersatzteile erstellen.Dies liegt daran, dass die Bearbeitungszeit schnell ist und es keine erforderliche Mindestanzahl von Teilen gibt.CNC-Fräsen hat viele Anwendungen in verschiedenen Branchen.Egal in welcher Branche Sie tätig sind, es gibt sicherlich eine Art von CNC-Bearbeitungspraxis, die für Ihre Bedürfnisse geeignet ist.

Es gibt mehr als 500000 Teile in einem Flugzeug, einem Raumflugzeug oder einfach nur einem fliegenden Flugzeug, und ein großer Teil davon muss sehr präzise und langlebig sein.Sicherzustellen, dass diese Teile die beste Qualität und die besten Kosten haben, ist ein wichtiges Ziel der industriellen Luft- und Raumfahrtverarbeitung. Probleme bei der Produktion von LuftfahrtteilenEs gibt viele Probleme bei der Fünf-Achsen-Präzisionsbearbeitung in der Luft- und Raumfahrt.Erstens besteht eine große Anzahl von Luft- und Raumfahrtkomponenten aus einer Vielzahl von Materialien.Die kritischsten Triebwerkskomponenten im Flugzeugbau bestehen aus hitzebeständigen Härtelegierungen, die extrem schwer zu bearbeiten sind.Die Wärmeleitfähigkeit dieser Legierungen ist schlecht, sodass sich die Wärme während der Bearbeitung in den Werkzeugen staut.Nickellegierungen werden normalerweise gealtert oder anderweitig wärmebehandelt und sind daher schwer zu bearbeiten.Im Vergleich zu anderen Branchen ist die Präzision von Luft- und Raumfahrtteilen viel strenger und die geometrische Form von Teilen viel komplexer. Zusätzlich zu den direkten Verarbeitungsproblemen gibt es viele indirekte Probleme.Eine davon umfasst Produktionsstandards.Wie die medizinische Industrie ist auch die Luft- und Raumfahrtindustrie eine der am stärksten regulierten Industrien der Welt, und es ist schwierig, alle Qualitätsanforderungen zu erfüllen.Das Gewicht ist für Luftraumflugzeuge extrem wichtig.Je leichter das Design, desto weniger Kraftstoff wird verbraucht, daher entwerfen Luft- und Raumfahrtingenieure häufig Teile mit dünnen Wänden, Gittern, Stegen usw. Traditionell werden sie aus massiven gegossenen oder gestanzten Metallblöcken gefertigt, und der Ausschuss solcher Teile beträgt 95 %.Die geringe Materialeffizienz ist jedoch nicht das einzige Problem.Das eigentliche Problem bei der Bearbeitung solcher Teile ist die Verformung durch hohe Schnittkräfte Wenn Sie den Vorschub und die Schnitttiefe zu stark erhöhen, insbesondere bei Nickellegierungen, kann die Wand durch Vibrationen brechen oder sich durch Überhitzung verformen.Das Ergebnis ist normalerweise, dass Sie beim Krabbeln einen winzigen Chip abschneiden und die gesamte Verarbeitungszeit unmöglich ist.Was können Sie tun, um die Bearbeitungszeit zu verkürzen und tatsächlich wettbewerbsfähige dünnwandige Luft- und Raumfahrtteile zu verarbeiten?Das erste, was Sie tun müssen, ist die Vibration zu reduzieren.Das vibrierende Werkzeug trifft auf die dünne Wand und verbiegt oder bricht.Um Vibrationen zu reduzieren, ist es daher besser, den Vorschub zu reduzieren, aber die Anzahl der Schneiden des Fräsers zu erhöhen (auch bei Verwendung mehrerer Schneiden auf der Drehmaschine).Die beste Schneidstrategie für dünnwandige Luft- und Raumfahrtteile ist das Vorwärtsfräsen.Diese Strategie verwendet den Vorschub in der entgegengesetzten Richtung zur herkömmlichen Frässtrategie.Dies führt zu geringerer Schnittkraft, besserer Oberflächengüte und vor allem: Der Fräser dringt mit der dicksten Wandstärke in das Material ein, sodass die Vibration viel geringer ist.Um mit Überhitzung fertig zu werden, Zykloidaler Bearbeitungspfad zur Reduzierung der Überhitzung von LuftfahrtlegierungenÜberhitzung von Teilen aufgrund schlechter Wärmeleitung ist ein typisches Problem von Luftfahrtteilen.Eine Bearbeitungsstrategie zur Reduzierung des Wärmestaus wird als Zykloidfräsen bezeichnet.Es nutzt die Funktionen von CNC-Werkzeugmaschinen, um komplexen Schnittpfaden zu folgen.Die Zykloidenstrategie verwendet einen kleinen Fräser (auf jeden Fall kleiner als der Schnitt), der einem Pfad folgt, der der seitlichen Projektion einer Feder auf einer Ebene ähnelt.Eine Kurve – der Cutter schneidet, kehrt dann während der zweiten Kurve zurück und schneidet dann das Metall erneut.Diese Strategie weist die Kontaktzeit zwischen dem Werkzeug und dem Teil so zu, dass die Schneidflüssigkeit Zeit hat, beide effektiv zu kühlen. Das Zykloiddrehen ähnelt dem Fräsen, wobei kurze Schnitt- und Pausensequenzen verwendet werden, damit das Kühlmittel arbeiten kann und eine Überhitzung vermieden wird.Diese Strategie hat mehr Leerläufe als andere Strategien, aber sie wirkt diesem Effekt entgegen, indem sie die Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub erhöht.Wählen Sie das richtige Werkzeug für die schnelle Bearbeitung Apropos Werkzeugmaschinen: NC-gesteuerte Werkzeugmaschinen haben eine große Rolle gespielt und sind in der Aluminiumverarbeitung weit verbreitet.Eine der wichtigsten Möglichkeiten zur Verbesserung der Bearbeitungseffizienz ist die Auswahl des richtigen Werkzeugs.Wenn die weichere Legierung gut analysiert ist, bieten viele Hersteller Lösungen für Aluminium und andere Legierungen an.Viele Luft- und Raumfahrtmaterialien sind jedoch klassifiziert, sodass sie vor Ort ausgewählt werden müssen. Die Technik zur Auswahl effektiver Werkzeuge für hitzebeständige Materialien muss den negativen Eigenschaften des Materials entgegenwirken.Daher muss ein perfektes Werkzeug sehr geringe Vibrationen aufweisen, sehr hart sein und hohen Temperaturen standhalten können, um eine konstante Lebensdauer und eine effiziente Zuführung zu haben.Ein perfektes Beispiel für ein Werkzeug für diesen Zweck ist ein Diamant-Schneidwerkzeug.Künstliche Diamantklingen sind härter und langlebiger als Hartmetallklingen und können bei höheren Temperaturen arbeiten.Die Diamantbearbeitung hat ihre Besonderheiten, kann aber sicherlich modifiziert werden, um den Bedürfnissen der Luft- und Raumfahrthersteller gerecht zu werden.Neben Diamantwerkzeugen haben sich auch Keramikwerkzeuge als sehr leistungsfähig erwiesen, da sie bei höchsten Temperaturen arbeiten können.Um die Vibration von bearbeiteten Teilen zu reduzieren, ist es wichtig, Fräser mit mehr Schneidkanten und schärferen Kantenwinkeln zu verwenden.Dieser Fräsertyp minimiert die Zeit und den Abstand, die vergehen, bevor die nächste Schneidkante auf das Material trifft, wodurch Vibrationen reduziert werden, und Sie können die Schnittparameter erhöhen, um die Effizienz zu verbessern.