China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

1. Setzen Sie die Anzahl von Teilen herabFinden Sie Wege, Teile zusammenzubauen. Zum Beispiel benutzen viele Elektronikeinschließungen bewegliche Scharniere anstelle der Knöchelscharniere. Wenn Wegewahl, eine Eigenschaft des geformten Führers vorwählt oder einen warmgeformten Führer benutzt (wie ein altes LazerTag-Gewehr). Sprechen der Minderung der Anzahl von Teilen 2. Errichtet in den BefestigernWann immer möglich, Gestaltversammlung direkt in das Teil kennzeichnet, anstatt, Schrauben zu benutzen. Schnellsitz ist normalerweise gleichmäßig sicher und kann ohne Werkzeuge zusammengebaut werden. Manchmal sind Schrauben notwendig, aber der wirtschaftliche Gebrauch möglicherweise der Befestiger verbraucht bis 50% der Versammlungsarbeit. Es sollte gemerkt werden, dass der Schnellsitz erhöht die Kosten des Spritzens, also ist es wichtig, das Teil als freundliche Einspritzung zu entwerfen. 3. Benutzen Sie GummirollenteileEs ist groß, ein Produktdesigner zu sein jetzt. Viele unserer Entwurfsprobleme sind gelöst worden! Vorher musste jeder Faden sorgfältig entworfen sein, aber jetzt können Hunderte von den Standarddurchmessern und von den Neigungen vorgewählt werden.Dieses geht weit darüber hinaus die grundlegenden Nüsse - und - Bolzen. Feldbetten umfassen die meisten Funktionen des Frühlings-, Stift-, Bewegungs-, Mikroregler-, Sensor- und Gangentwurfs. Dieses erlaubt Ihnen nicht nur, dich auf einzigartige Herausforderungen zu konzentrieren, aber bedeutet auch, dass das Herstellungsteam die Werkzeuge und die Fähigkeiten, zum Ihres Entwurfs zusammenzubauen hat. 4. Benutzen Sie die gleichen Teile während des Entwurfs und der ProduktfamilieWarnen auf Gummirollenteilen: sie ist nicht genug, zum nur von Standardschrauben zu benutzen. Ich habe eine Roboterkomponente, ein Teil von, welchem M5 x 10 Millimeter-Sockelkopf-Kopfschrauben hat, das andere Teil bin M4 entworfen. Entwerfen Sie eine 5 Hexenkopfschraube X12 Millimeter auf dem anderen Fach.Ich muss zwischen Montagewerkzeuge häufig schalten; Es ist einfach, zu verwirren, welche Schraube wohin geht, die eine sehr schlechte Idee ist. Folgen Sie nicht meinem Beispiel: Standardisieren Sie Teile nicht nur auf jeder Komponente, aber auch auf der gesamten Produktserie. Wo möglich sollte ein einzelnes Werkzeug für die gesamte Versammlung benutzt werden. 5. Modularbauweise des GebrauchesEine wichtige Anwendung von Feldbetten und von gewöhnlichen Teilen ist Modularisierung, die den Entwurf in kleinere Vorversammlungen zerlegt und für eine Produktvielfalt verwendet werden kann. Denken Sie an Ihren ersten Computer: Sie können einige vor zusammengebaute Teile setzen zusammen - das Motherboard, die Festplatte, die Videokarte, ist es einfach. Ein anderer Vorteil ist, dass Modularbauweise auf dem Fließband nicht nur gut ist; Sie auch Ihnen helfen, die Gebrauchszeit des Produktes auf Standort durch die Erleichterung von Wartung und von Höhereinstufung zu verlängern.

Effekt der Oberflächenbehandlung:1. verbessern Sie die Korrosionsbeständigkeit und die Verschleißfestigkeit der Oberfläche und die Änderung und den Schaden der Materialoberfläche zu verlangsamen, zu beseitigen und zu reparieren;2. Lassen Sie gewöhnliche Materialien Oberflächen mit speziellen Funktionen erhalten;3. verringert Sicherungsenergie, Kosten und die Umwelt zu verbessern.Klassifikation von MetalloberflächenbehandlungsprozessenKlassifikationsbeschreibung des OberflächenbehandlungsprozessesDie Oberflächenänderungstechnologie ändert die Oberflächenmorphologie, die Phasenzusammensetzung, die Mikrostruktur, den Defektzustand und den Spannungszustand von Materialien durch Systemtest und chemische Verfahren, um den Oberflächenbehandlungsprozeß mit erforderlicher Leistung zu erhalten. Die chemische Zusammensetzung der Materialoberfläche bleibt unverändert.Die Oberflächenlegierungstechnologie ermöglicht den addierten Materialien, die Matrix durch körperliche Methoden einzutragen, um eine Legierungsschicht zu bilden, um den Oberflächenbehandlungsprozeß mit erforderlichen Eigenschaften zu erhalten.Die Oberflächenumwandlungsfilmtechnologie ist ein Oberflächenbehandlungsprozeß, der chemisch die addierten Materialien mit der Matrix reagiert, um einen Umwandlungsfilm zu bilden, um die erforderliche Leistung zu erhalten.Die Oberflächenrepliktechnologie ist ein Oberflächenbehandlungsprozeß, der den addierten Materialien ermöglicht, Überzug und Beschichtung auf der Substratoberfläche durch Systemtest und chemische Verfahren zu bilden, um die erforderliche Leistung zu erhalten. Die Matrix nimmt nicht an der Bildung der Beschichtung teilEs kann in vier Kategorien unterteilt werden: Oberflächenänderungstechnologie, Oberflächenlegierungstechnologie, Oberflächenumwandlungsfilmtechnologie und Oberflächenbeschichtungstechnologie. 1、 Oberflächenänderungstechnologie1. OberflächenverhärtungDas Oberflächenlöschen bezieht sich die auf Wärmebehandlungsmethode der Verstärkung der Oberfläche der Teile, nachdem es die Deckschicht mit schneller Heizung austenitizing, ohne die chemische Zusammensetzung und die zentrale Struktur des Stahls zu ändern.Die Hauptmethoden des Oberflächenlöschens umfassen das Flammenlöschen und Induktionsheizung, und die allgemeinen Wärmequellen umfassen Flamme wie Oxyacetylen oder oxypropane.2. Laser-OberflächenverstärkungDie Laser-Oberflächenverstärkung ist, ein fokussiertes Laserstrahl zu verwenden, um auf die Werkstückoberfläche zu schießen, erhitzt das extrem dünne Material auf der Werkstückoberfläche zur Temperatur über der Phasenänderungstemperatur oder -schmelzpunkt in einer sehr kurzen Zeit und kühlt es dann in einer sehr kurzen Zeit, die Werkstückoberfläche zu verhärten ab.Die Laser-Oberflächenverstärkung kann in Laser-Umwandlung unterteilt werden, die Behandlung, Oberflächenlegierungsbehandlung Lasers und Laser-Umhüllungsbehandlung verstärkt.LaserOberflächenverhärtung hat kleinen Hitzeeinwirkungsbereich, kleine Deformation und bequeme Bedienung. Sie wird hauptsächlich für am Ort verstärkte Teile, wie Stanzen stirbt, Kurbelwelle, Nocken, Nockenwelle, Keilwelle, Feinmeßgerätführungsschiene, Hochgeschwindigkeitsstahlschneider, Gang und Zylinderrohr des Verbrennungsmotors verwendet. 3. Geschossenes HämmernDas Schusshämmern ist eine Technologie zum Sprühen viele beweglichen Hochgeschwindigkeitsgeschosse auf die Oberfläche von Teilen, gerade wie den unzähligen kleinen Hämmern, welche die Metalloberfläche schlagen, damit die Oberflächen- und Voroberfläche von Teilen bestimmte Plastikdeformation hat, zum der Verstärkung zu erzielen.Das Schusshämmern kann die Korrosionsbeständigkeit der mechanischen Festigkeit, der Verschleißfestigkeit, der Ermüdungsfestigkeit und von Teilen verbessern; Allgemein verwendet für Oberflächenmattierung und das Entzundern; Beseitigen Sie die Eigenspannung von Castings, von Schmieden und von Schweißstücken. 4. RollenRollen ist ein Oberflächenbehandlungsprozeß, in dem Stahlwalzen oder Rollen sind, die Oberfläche eines drehenden Werkstückes bei Zimmertemperatur zu bedrängen und entlang die Erzeugerinrichtung sich zu bewegen, um die Werkstückoberfläche Plastik- zu verformen und zu verhärten, um eine genaue, glatte und verstärkte Oberfläche oder ein spezifisches Muster zu erhalten.Es ist für einfache Teile wie Zylinder, Kegel und Fläche häufig benutzt.5. DrahtziehenDrahtziehen bezieht sich die auf Oberflächenbehandlungsmethode, die den Metalldurchlauf durch den Würfel gewaltsam unter der Aktion der externen Kraft macht, der Metallquerschnittbereich wird zusammengedrückt, und die erforderliche Form und die Größe des Querschnittbereichs werden erhalten, der Metalldrahtziehenprozeß genannt wird.Zeichnung kann in Geraden, in gelegentliche Linien, in Kräuselungen und in Spiralenlinien entsprechend dem dekorativen Bedarf gemacht werden.6. PolnischDas Polnisch ist eine Fertigungsmethode, zum der Oberfläche der Teile zu ändern. Im Allgemeinen nur glatte Oberflächen können erhalten werden, und die ursprüngliche Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung kann nicht verbessert werden oder sogar aufrechterhalten werden. Mit verschiedenen vor Bearbeitungsbedingungen der Rawert, nachdem das Polieren kann 1.6~0.008 μ m。 erreichen Es wird im Allgemeinen in das mechanisches Polieren und das chemisches Polieren unterteilt.、 2 tauchen Legierungstechnologie auf1. chemische OberflächenwärmebehandlungDer typische Prozess der Oberflächenlegierungstechnologie ist chemische Oberflächenwärmebehandlung, die ein Wärmebehandlungsprozeß ist, der das Werkstück in ein spezifisches Medium für Heizung und Isolierung, damit die aktiven Atome im Medium in die Werkstückoberfläche eindringen, um die chemische Zusammensetzung und die Struktur der Werkstückoberfläche zu ändern, und seine Leistung dann zu ändern legt.Verglichen mit dem Oberflächenlöschen, ändert chemische Oberflächenwärmebehandlung nicht nur die Oberflächenstruktur des Stahls, aber ändert auch seine chemische Zusammensetzung. Entsprechend den verschiedenen Elementen sickerte, chemische Wärmebehandlung kann in Karburierung, Ammoniation, Multielementdurchdringen, Durchdringen anderer Elemente, etc. unterteilt werden ein. Der chemische Wärmebehandlungsprozeß umfasst drei grundlegende Prozesse: Aufspaltung, Absorption und Diffusion. Die zwei Hauptmethoden der chemischen Oberflächenwärmebehandlung karburieren und Nitrierung.Kontrastkarburierung und -nitrierungZiel, zum der Oberflächenhärte, der Verschleißfestigkeit und der Ermüdungsfestigkeit des Werkstückes zu verbessern, beim Beibehalten der guten Härte des Herzens. Verbessern Sie die Oberflächenhärte, die Verschleißfestigkeit, die Ermüdungsfestigkeit und die Korrosionsbeständigkeit des Werkstückes.Das Material enthält 0.1-0.25% kohlenstoffarmen Stahl C. Das höher der Kohlenstoff, das niedriger der Kern. Es ist der harte Stahl, der Cr, MO, Al, Ti und V. enthält.Allgemeine Methoden: Gasaufkohlen-, Körperkarburierungs-, Vakuumkarburierungs-, Gasnitrieren- und IonennitrierungTemperatur 900~950 ℃ 500~570 ℃Die Oberflächenstärke ist im Allgemeinen 0.5~2mm, nicht mehr als 0.6~0.7mrEs ist in den mechanischen Teilen wie Gängen, Wellen, Nockenwellen, etc. von Flugzeugen, Automobilen und Traktoren weitverbreitet. Es wird für Teile mit hohen Verschleißfestigkeits- und Präzisionsanforderungen sowie Hitzebeständigkeit, Verschleißfestigkeits- und Korrosionsbeständigkeitsteile verwendet. Wie kleine Welle des Instrumentes, des hellen Lastsgangs und der wichtigen Kurbelwelle. 3、 Oberflächenumwandlungs-Filmtechnologie1. Schwärzen und PhosphatierenSchwärzen: Der Prozess der Heizung von Stahl- oder Stahlteilen zu einer passenden Temperatur im Luftwasserdampf oder -chemikalien, zum einer blauen oder schwarzen Oxidschicht auf ihrer Oberfläche zu bilden. Sie wird auch bläulich.Phosphatieren: der Prozess des Werkstückes (Stahl- oder Aluminium- oder Zinkteile) untergetaucht, wenn Lösung (etwas saures Phosphat basierte Lösungen), phosphatiert wird um eine Schicht des wasserunlöslichen kristallenen Phosphatumwandlungsfilmes auf der Oberfläche niederzulegen, die Phosphatieren genannt wird.2. AnodisierungEs bezieht hauptsächlich sich die auf Anodisierung von Aluminium- und Aluminiumlegierungen. Anodisierend bezieht sich den auf Prozess des Untertauchens von Anteilen des Aluminiums oder der Aluminiumlegierung an saurem Elektrolyt, tritt als Anode unter der Aktion des externen Stroms auf, und bildet einen rostfesten Oxidationsfilm, der fest mit dem Substrat auf der Oberfläche der Teile kombiniert wird. Diese Oxidschicht hat spezielle Eigenschaften wie Schutz, Dekoration, Isolierung und Verschleißfestigkeit.Vor der Anodisierung polierend, werden abfettend, säubernd und andere Vorbehandlungen durchgeführt, gefolgt, indem man sich wäscht, färbt und versiegelt.Anwendung: Sie ist für die schützende Behandlung einiger besonderer Teile Automobile und Flugzeuge sowie die dekorative Behandlung von Handwerkkünsten und von täglichen Hardware-Produkten allgemein verwendet. 4、 Oberflächen-Beschichtungstechnologie1. ThermalsprühenDas thermisches Sprühen ist, Metall oder nicht-metallische Materialien zu erhitzen und zu schmelzen und ununterbrochen brennt und sprüht sie auf die Oberfläche des Werkstückes durch komprimiertes Gas durch, um eine Beschichtung zu bilden, die fest mit dem Substrat verpfändet wird, um die erforderlichen körperlichen und chemischen Eigenschaften von der Oberfläche des Werkstückes zu erreichen.Thermische Sprühtechnologie kann die Verschleißfestigkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Hitzebeständigkeit und die Isolierung von Materialien verbessern. Sie hat Anwendungen auf fast allen Gebieten, einschließlich Luftfahrt-, Atomenergie, Elektronik und andere innovative Technologien.2. VakuumüberzugVakuumüberzug ist- ein Oberflächenbehandlungsprozeß für das Niederlegen des verschiedenen Metalls und der nicht-metallischen Filme auf Metalloberflächen durch Verdampfung oder das Spritzen unter Vakuumbedingungen.Durch Vakuumüberzug kann eine sehr dünne Oberflächenbeschichtung erreicht werden, die die Vorteile der schnellen Geschwindigkeit, der guten Adhäsion und weniger Schadstoffe hat.Prinzip Vakuumdes spritzenüberzugesEntsprechend verschiedenen Prozessen kann Vakuumüberzug in Vakuumverdampfungsüberzug, Vakuumspritzenüberzug und Vakuumionenüberzug unterteilt werden.3. GalvanisierungDie Galvanisierung ist ein elektrochemischer und Redox- Prozess. Nehmen Sie Vernickelung als Beispiel: Tauchen Sie die Metallanteile an der Lösung von Metallsalzen (NiSO4) als die Kathode, ein und benutzen Sie die Metallnickelplatte als die Anode. Nachdem die DC Spannung eingeschaltet ist, wird die Metallnickelbeschichtung auf den Teilen niedergelegt.Galvanisierungsmethoden werden in die gewöhnliche Galvanisierung und die spezielle Galvanisierung unterteilt. 4. BedampfenBedampfentechnologie ist ein neuer Typ beschichtende Technologie, in dem eine Dampfphasensubstanz, die Absetzungselemente enthält, auf der Materialoberfläche durch Systemtest oder chemische Verfahren niedergelegt wird, um einen Dünnfilm zu bilden.Entsprechend den verschiedenen Prinzipien des Absetzungsprozesses, kann die Bedampfentechnologie in körperliches Bedampfen (PVD) und chemisches Bedampfen (CVD) unterteilt werden.Körperliches Bedampfen (PVD)Körperliches Bedampfen (PVD) bezieht sich die auf Technologie von verdunstenden Materialien in Atome, in Moleküle oder in Ionen durch körperliche Methoden unter Vakuumbedingungen und dem Niederlegen eines Dünnfilms auf der Oberfläche von Materialien durch einen Dampfprozeß. Körperliche Absetzungstechnologie umfasst hauptsächlich Vakuumverdampfung, das Spritzen und Ionenüberzug.Körperliches Bedampfen hat eine breite Palette von passenden Matrixmaterialien und von Filmmaterialien; Einfacher Prozess, Materialersparnis und unverschmutztes; Der erhaltene Film hat die Vorteile des Haftvermögens zwischen Film und Substrat, einheitliche Dicke, Kompaktheit, weniger Splintlöcher, etc.Es ist auf den Gebieten der Maschinerie, des Aerospaces, der Elektronik, der Optik und der Leichtindustrie weitverbreitet, die haltbare, korrosionsbeständige, hitzebeständige, leitfähige, Isolieren, optische, magnetische, piezoelektrische, schmierenden, supraleitenden und anderen Filme vorzubereiten.Chemisches Bedampfen (CVD)Chemisches Bedampfen (CVD) ist eine Methode der Formung des Metalls oder der Verbundfilme auf der Substratoberfläche durch die Interaktion von Mischgasen und der Substratoberfläche bei einer bestimmten Temperatur.Wegen seiner guten Verschleißfestigkeit sind Hitzebeständigkeit, elektrischer und optischer Eigenschaften der Korrosionsbeständigkeit, der, CVD-Filme auf mechanischer Herstellung, Aerospace, Transport, chemischer Industrie der Kohle und anderen industriellen Gebieten weitverbreitet gewesen.

Effekt der Oberflächenbehandlung:1. verbessern Sie die Korrosionsbeständigkeit und die Verschleißfestigkeit der Oberfläche und die Änderung und den Schaden der Materialoberfläche zu verlangsamen, zu beseitigen und zu reparieren;2. Lassen Sie gewöhnliche Materialien Oberflächen mit speziellen Funktionen erhalten;3. verringert Sicherungsenergie, Kosten und die Umwelt zu verbessern.Klassifikation von MetalloberflächenbehandlungsprozessenKlassifikationsbeschreibung des OberflächenbehandlungsprozessesDie Oberflächenänderungstechnologie ändert die Oberflächenmorphologie, die Phasenzusammensetzung, die Mikrostruktur, den Defektzustand und den Spannungszustand von Materialien durch Systemtest und chemische Verfahren, um den Oberflächenbehandlungsprozeß mit erforderlicher Leistung zu erhalten. Die chemische Zusammensetzung der Materialoberfläche bleibt unverändert.Die Oberflächenlegierungstechnologie ermöglicht den addierten Materialien, die Matrix durch körperliche Methoden einzutragen, um eine Legierungsschicht zu bilden, um den Oberflächenbehandlungsprozeß mit erforderlichen Eigenschaften zu erhalten.Die Oberflächenumwandlungsfilmtechnologie ist ein Oberflächenbehandlungsprozeß, der chemisch die addierten Materialien mit der Matrix reagiert, um einen Umwandlungsfilm zu bilden, um die erforderliche Leistung zu erhalten.Die Oberflächenrepliktechnologie ist ein Oberflächenbehandlungsprozeß, der den addierten Materialien ermöglicht, Überzug und Beschichtung auf der Substratoberfläche durch Systemtest und chemische Verfahren zu bilden, um die erforderliche Leistung zu erhalten. Die Matrix nimmt nicht an der Bildung der Beschichtung teilEs kann in vier Kategorien unterteilt werden: Oberflächenänderungstechnologie, Oberflächenlegierungstechnologie, Oberflächenumwandlungsfilmtechnologie und Oberflächenbeschichtungstechnologie. 1、 Oberflächenänderungstechnologie1. OberflächenverhärtungDas Oberflächenlöschen bezieht sich die auf Wärmebehandlungsmethode der Verstärkung der Oberfläche der Teile, nachdem es die Deckschicht mit schneller Heizung austenitizing, ohne die chemische Zusammensetzung und die zentrale Struktur des Stahls zu ändern.Die Hauptmethoden des Oberflächenlöschens umfassen das Flammenlöschen und Induktionsheizung, und die allgemeinen Wärmequellen umfassen Flamme wie Oxyacetylen oder oxypropane.2. Laser-OberflächenverstärkungDie Laser-Oberflächenverstärkung ist, ein fokussiertes Laserstrahl zu verwenden, um auf die Werkstückoberfläche zu schießen, erhitzt das extrem dünne Material auf der Werkstückoberfläche zur Temperatur über der Phasenänderungstemperatur oder -schmelzpunkt in einer sehr kurzen Zeit und kühlt es dann in einer sehr kurzen Zeit, die Werkstückoberfläche zu verhärten ab.Die Laser-Oberflächenverstärkung kann in Laser-Umwandlung unterteilt werden, die Behandlung, Oberflächenlegierungsbehandlung Lasers und Laser-Umhüllungsbehandlung verstärkt.LaserOberflächenverhärtung hat kleinen Hitzeeinwirkungsbereich, kleine Deformation und bequeme Bedienung. Sie wird hauptsächlich für am Ort verstärkte Teile, wie Stanzen stirbt, Kurbelwelle, Nocken, Nockenwelle, Keilwelle, Feinmeßgerätführungsschiene, Hochgeschwindigkeitsstahlschneider, Gang und Zylinderrohr des Verbrennungsmotors verwendet. 3. Geschossenes HämmernDas Schusshämmern ist eine Technologie zum Sprühen viele beweglichen Hochgeschwindigkeitsgeschosse auf die Oberfläche von Teilen, gerade wie den unzähligen kleinen Hämmern, welche die Metalloberfläche schlagen, damit die Oberflächen- und Voroberfläche von Teilen bestimmte Plastikdeformation hat, zum der Verstärkung zu erzielen.Das Schusshämmern kann die Korrosionsbeständigkeit der mechanischen Festigkeit, der Verschleißfestigkeit, der Ermüdungsfestigkeit und von Teilen verbessern; Allgemein verwendet für Oberflächenmattierung und das Entzundern; Beseitigen Sie die Eigenspannung von Castings, von Schmieden und von Schweißstücken. 4. RollenRollen ist ein Oberflächenbehandlungsprozeß, in dem Stahlwalzen oder Rollen sind, die Oberfläche eines drehenden Werkstückes bei Zimmertemperatur zu bedrängen und entlang die Erzeugerinrichtung sich zu bewegen, um die Werkstückoberfläche Plastik- zu verformen und zu verhärten, um eine genaue, glatte und verstärkte Oberfläche oder ein spezifisches Muster zu erhalten.Es ist für einfache Teile wie Zylinder, Kegel und Fläche häufig benutzt.5. DrahtziehenDrahtziehen bezieht sich die auf Oberflächenbehandlungsmethode, die den Metalldurchlauf durch den Würfel gewaltsam unter der Aktion der externen Kraft macht, der Metallquerschnittbereich wird zusammengedrückt, und die erforderliche Form und die Größe des Querschnittbereichs werden erhalten, der Metalldrahtziehenprozeß genannt wird.Zeichnung kann in Geraden, in gelegentliche Linien, in Kräuselungen und in Spiralenlinien entsprechend dem dekorativen Bedarf gemacht werden.6. PolnischDas Polnisch ist eine Fertigungsmethode, zum der Oberfläche der Teile zu ändern. Im Allgemeinen nur glatte Oberflächen können erhalten werden, und die ursprüngliche Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung kann nicht verbessert werden oder sogar aufrechterhalten werden. Mit verschiedenen vor Bearbeitungsbedingungen der Rawert, nachdem das Polieren kann 1.6~0.008 μ m。 erreichen Es wird im Allgemeinen in das mechanisches Polieren und das chemisches Polieren unterteilt.、 2 tauchen Legierungstechnologie auf1. chemische OberflächenwärmebehandlungDer typische Prozess der Oberflächenlegierungstechnologie ist chemische Oberflächenwärmebehandlung, die ein Wärmebehandlungsprozeß ist, der das Werkstück in ein spezifisches Medium für Heizung und Isolierung, damit die aktiven Atome im Medium in die Werkstückoberfläche eindringen, um die chemische Zusammensetzung und die Struktur der Werkstückoberfläche zu ändern, und seine Leistung dann zu ändern legt.Verglichen mit dem Oberflächenlöschen, ändert chemische Oberflächenwärmebehandlung nicht nur die Oberflächenstruktur des Stahls, aber ändert auch seine chemische Zusammensetzung. Entsprechend den verschiedenen Elementen sickerte, chemische Wärmebehandlung kann in Karburierung, Ammoniation, Multielementdurchdringen, Durchdringen anderer Elemente, etc. unterteilt werden ein. Der chemische Wärmebehandlungsprozeß umfasst drei grundlegende Prozesse: Aufspaltung, Absorption und Diffusion. Die zwei Hauptmethoden der chemischen Oberflächenwärmebehandlung karburieren und Nitrierung.Kontrastkarburierung und -nitrierungZiel, zum der Oberflächenhärte, der Verschleißfestigkeit und der Ermüdungsfestigkeit des Werkstückes zu verbessern, beim Beibehalten der guten Härte des Herzens. Verbessern Sie die Oberflächenhärte, die Verschleißfestigkeit, die Ermüdungsfestigkeit und die Korrosionsbeständigkeit des Werkstückes.Das Material enthält 0.1-0.25% kohlenstoffarmen Stahl C. Das höher der Kohlenstoff, das niedriger der Kern. Es ist der harte Stahl, der Cr, MO, Al, Ti und V. enthält.Allgemeine Methoden: Gasaufkohlen-, Körperkarburierungs-, Vakuumkarburierungs-, Gasnitrieren- und IonennitrierungTemperatur 900~950 ℃ 500~570 ℃Die Oberflächenstärke ist im Allgemeinen 0.5~2mm, nicht mehr als 0.6~0.7mrEs ist in den mechanischen Teilen wie Gängen, Wellen, Nockenwellen, etc. von Flugzeugen, Automobilen und Traktoren weitverbreitet. Es wird für Teile mit hohen Verschleißfestigkeits- und Präzisionsanforderungen sowie Hitzebeständigkeit, Verschleißfestigkeits- und Korrosionsbeständigkeitsteile verwendet. Wie kleine Welle des Instrumentes, des hellen Lastsgangs und der wichtigen Kurbelwelle. 3、 Oberflächenumwandlungs-Filmtechnologie1. Schwärzen und PhosphatierenSchwärzen: Der Prozess der Heizung von Stahl- oder Stahlteilen zu einer passenden Temperatur im Luftwasserdampf oder -chemikalien, zum einer blauen oder schwarzen Oxidschicht auf ihrer Oberfläche zu bilden. Sie wird auch bläulich.Phosphatieren: der Prozess des Werkstückes (Stahl- oder Aluminium- oder Zinkteile) untergetaucht, wenn Lösung (etwas saures Phosphat basierte Lösungen), phosphatiert wird um eine Schicht des wasserunlöslichen kristallenen Phosphatumwandlungsfilmes auf der Oberfläche niederzulegen, die Phosphatieren genannt wird.2. AnodisierungEs bezieht hauptsächlich sich die auf Anodisierung von Aluminium- und Aluminiumlegierungen. Anodisierend bezieht sich den auf Prozess des Untertauchens von Anteilen des Aluminiums oder der Aluminiumlegierung an saurem Elektrolyt, tritt als Anode unter der Aktion des externen Stroms auf, und bildet einen rostfesten Oxidationsfilm, der fest mit dem Substrat auf der Oberfläche der Teile kombiniert wird. Diese Oxidschicht hat spezielle Eigenschaften wie Schutz, Dekoration, Isolierung und Verschleißfestigkeit.Vor der Anodisierung polierend, werden abfettend, säubernd und andere Vorbehandlungen durchgeführt, gefolgt, indem man sich wäscht, färbt und versiegelt.Anwendung: Sie ist für die schützende Behandlung einiger besonderer Teile Automobile und Flugzeuge sowie die dekorative Behandlung von Handwerkkünsten und von täglichen Hardware-Produkten allgemein verwendet. 4、 Oberflächen-Beschichtungstechnologie1. ThermalsprühenDas thermisches Sprühen ist, Metall oder nicht-metallische Materialien zu erhitzen und zu schmelzen und ununterbrochen brennt und sprüht sie auf die Oberfläche des Werkstückes durch komprimiertes Gas durch, um eine Beschichtung zu bilden, die fest mit dem Substrat verpfändet wird, um die erforderlichen körperlichen und chemischen Eigenschaften von der Oberfläche des Werkstückes zu erreichen.Thermische Sprühtechnologie kann die Verschleißfestigkeit, die Korrosionsbeständigkeit, die Hitzebeständigkeit und die Isolierung von Materialien verbessern. Sie hat Anwendungen auf fast allen Gebieten, einschließlich Luftfahrt-, Atomenergie, Elektronik und andere innovative Technologien.2. VakuumüberzugVakuumüberzug ist- ein Oberflächenbehandlungsprozeß für das Niederlegen des verschiedenen Metalls und der nicht-metallischen Filme auf Metalloberflächen durch Verdampfung oder das Spritzen unter Vakuumbedingungen.Durch Vakuumüberzug kann eine sehr dünne Oberflächenbeschichtung erreicht werden, die die Vorteile der schnellen Geschwindigkeit, der guten Adhäsion und weniger Schadstoffe hat.Prinzip Vakuumdes spritzenüberzugesEntsprechend verschiedenen Prozessen kann Vakuumüberzug in Vakuumverdampfungsüberzug, Vakuumspritzenüberzug und Vakuumionenüberzug unterteilt werden.3. GalvanisierungDie Galvanisierung ist ein elektrochemischer und Redox- Prozess. Nehmen Sie Vernickelung als Beispiel: Tauchen Sie die Metallanteile an der Lösung von Metallsalzen (NiSO4) als die Kathode, und benutzen Sie die Metallnickelplatte als die Anode ein. Nachdem die DC Spannung eingeschaltet ist, wird die Metallnickelbeschichtung auf den Teilen niedergelegt.Galvanisierungsmethoden werden in die gewöhnliche Galvanisierung und die spezielle Galvanisierung unterteilt. 4. BedampfenBedampfentechnologie ist ein neuer Typ beschichtende Technologie, in dem eine Dampfphasensubstanz, die Absetzungselemente enthält, auf der Materialoberfläche durch Systemtest oder chemische Verfahren niedergelegt wird, um einen Dünnfilm zu bilden.Entsprechend den verschiedenen Prinzipien des Absetzungsprozesses, kann die Bedampfentechnologie in körperliches Bedampfen (PVD) und chemisches Bedampfen (CVD) unterteilt werden.Körperliches Bedampfen (PVD)Körperliches Bedampfen (PVD) bezieht sich die auf Technologie von verdunstenden Materialien in Atome, in Moleküle oder in Ionen durch körperliche Methoden unter Vakuumbedingungen und dem Niederlegen eines Dünnfilms auf der Oberfläche von Materialien durch einen Dampfprozeß. Körperliche Absetzungstechnologie umfasst hauptsächlich Vakuumverdampfung, das Spritzen und Ionenüberzug.Körperliches Bedampfen hat eine breite Palette von passenden Matrixmaterialien und von Filmmaterialien; Einfacher Prozess, Materialersparnis und unverschmutztes; Der erhaltene Film hat die Vorteile des Haftvermögens zwischen Film und Substrat, einheitliche Dicke, Kompaktheit, weniger Splintlöcher, etc.Es ist auf den Gebieten der Maschinerie, des Aerospaces, der Elektronik, der Optik und der Leichtindustrie weitverbreitet, die haltbare, korrosionsbeständige, hitzebeständige, leitfähige, Isolieren, optische, magnetische, piezoelektrische, schmierenden, supraleitenden und anderen Filme vorzubereiten.Chemisches Bedampfen (CVD)Chemisches Bedampfen (CVD) ist eine Methode der Formung des Metalls oder der Verbundfilme auf der Substratoberfläche durch die Interaktion von Mischgasen und der Substratoberfläche bei einer bestimmten Temperatur.Wegen seiner guten Verschleißfestigkeit sind Hitzebeständigkeit, elektrischer und optischer Eigenschaften der Korrosionsbeständigkeit, der, CVD-Filme auf mechanischer Herstellung, Aerospace, Transport, chemischer Industrie der Kohle und anderen industriellen Gebieten weitverbreitet gewesen.

Die Hauptfunktion von Wellenteilen ist, andere drehende Teile zu stützen, um Drehmoment zu drehen und zu übertragen, und gleichzeitig, wird sie mit dem Maschinenrahmen durch Lager angeschlossen. Sie ist einer der wichtigen Teile der Maschine.Die Wellenteile sind Drehteile, deren Länge größer als der Durchmesser ist, und werden normalerweise aus zylinderförmiger Oberfläche, konischer Oberfläche, internem Loch, Faden und entsprechender Stirnfläche verfasst. Die Welle hat häufig Keile, Keilnuten, Querlöcher, Nuten, etc. entsprechend Funktionen und strukturelle Formen, Wellen haben viele Arten, wie glatte Welle, hohle Welle, Halbwelle, traten Welle, Keilwelle, Kurbelwelle, Nockenwelle, etc., die eine Stütz-, Führen und Isolierungsrolle spielen. 1. Ansichtdarstellung1) rotieren die Wellenteile hauptsächlich Körper, die im Allgemeinen auf Drehbänken und Schleifern verarbeitet werden. Sie werden normalerweise in einer grundlegenden Ansicht ausgedrückt. Die Achse wird horizontal gesetzt, und der kleine Kopf wird auf das Recht für einfache Betrachtung während der Verarbeitung gesetzt.2) ist es besser, eine volle Form mit der einzelnen Schlüsselnut auf der Welle zu zeichnen, die vorwärts gegenüberstellt.3) für die Struktur von Wellenlöchern, von Keilnuten, von etc., wird sie im Allgemeinen durch teilweise Schnittansicht oder Schnittzeichnung dargestellt. Das entfernte Profil im Profil kann die Strukturform nicht nur offenbar ausdrücken, aber die Maßtoleranz und geometrische Toleranz der relevanten Struktur auch bequem markieren.4) werden kleine Strukturen wie Unterschneidungen und Leisten durch lokale vergrößerte Zeichnungen dargestellt.2. Maß①Das Hauptdatum in der Längenrichtung ist die Hauptstirnfläche (Schulter) installiert. Die zwei Enden der Welle werden im Allgemeinen als das Maßdatum benutzt, und die Achse wird im Allgemeinen als das Radialdatum verwendet.②Die Hauptmaße werden zuerst angezeigt, und die Längenmaße anderer multi Segmente werden entsprechend der Drehenreihenfolge angezeigt. Die meisten lokalen Strukturen auf der Welle befinden sich nahe der Wellenschulter.③Um die markierten Maße und einfach klarzustellen die Zeichnung zu sehen, sollten die internen und Außenmaße auf der Schnittansicht separat markiert werden, und die Maße von verschiedenen Prozessen wie Drehen, Mahlen und Bohrung sollten separat markiert werden.④Die Abschrägung, die Abschrägung, die Unterschneidung, die Schleifscheibeüberlaufnut, die Keilnute, das zentrale Loch und andere Strukturen auf der Welle werden markiert, nachdem man auf die Maße von relevanten technischen Daten sich bezogen hat. 3. Materialien von Wellenteilen①Die allgemeinen Materialien für Wellenteile sind Baustahl des hochwertigen Kohlenstoffs 35, 45 und 50, unter dem Stahl 45 das weitverbreitetste ist, und sind im Allgemeinen ausgesetzt das Löschen und das Mildern von Behandlung, mit Härte von 230~260HBS.②Q255, Q275 und andere Baustähle des Kohlenstoffs können für Wellen benutzt werden, die nicht sehr wichtig sind oder kleine Last haben.③Wellen mit großer Kraft und hochfeste Anforderungen können mit Stahl 40Cr, mit Härte von 230~240HBS gelöscht werden und gemildert werden oder zu 35~42HRC verhärtet werden.④Für die Wellenteile, die unter Hochgeschwindigkeits- und schwere Lastszuständen arbeiten, werden 20Cr, 20CrMnTi, 20Mn2B und andere Baustähle der Legierung oder Baustähle der hochwertigen Legierung 38CrMoAIA vorgewählt. Nach Karburierungs- und Löschen oder Nitrierungsbehandlung haben diese Stahle nicht nur hohe Oberflächenhärte, aber, ihre zentrale Stärke, mit guter Verschleißfestigkeit, Auswirkungshärte und Ermüdungsfestigkeit auch erheblich zu verbessern.⑤Knötenförmiges Roheisen und hochfestes Roheisen sind häufig benutzt, Wellen mit komplexer Form und der Struktur herzustellen wegen ihrer guten Castingleistung und der Schwingungsreduktionsleistung. Besonders hat das REduktile Eisen magnesiums in unserem Land gute Schlagzähigkeit und Härte sowie die Vorteile der Antifriktion und der Erschütterungsabsorption und niedrige Empfindlichkeit zur Kerbwirkung. Es ist an den wichtigen Wellenanteilen an Automobilen, Traktoren und Werkzeugmaschinen angewendet worden.⑥45 und 50 harte Stähle mit der Dehnfestigkeit, die weniger als 600MPa keiner ist, werden im Allgemeinen benutzt, um hohe HärteLeitspindeln ohne abschließende Wärmebehandlung zu erhalten. Die Leitspindel der Präzisionsmaschine kann vom KohlenstoffWerkzeugstahl T10 und T12 hergestellt werden. Die Schraubenstange mit der hohen Härte, die durch die abschließende Wärmebehandlung erreicht wird, kann der Härte von 50-56HRC garantieren, wenn sie von Stahl CrWMn oder CrMn gemacht wird. 4. Technische Bedingungen für Wellenteile①MaßgenauigkeitDie Maßgenauigkeit des Hauptlagerdurchmessers ist im Allgemeinen IT6~IT9, und die Präzision ist IT5. Für jede Schrittlänge der getretenen Welle, wird die Toleranz entsprechend den Gebrauchsanforderungen gegeben, oder die Toleranz wird entsprechend den Anforderungen der Versammlungsmaßkette zugeteilt.②Geometrische GenauigkeitDie Welle wird normalerweise auf das Lager durch zwei Zeitschriften gestützt, die das Versammlungsdatum der Welle sind. Die geometrische Genauigkeit (Rundung, cylindricity) der Unterstützungszeitschrift wird im Allgemeinen angefordert. Die geometrische Formtoleranz der Zeitschrift mit allgemeiner Genauigkeit ist auf den Durchmessertoleranz-bereich begrenzt, wird d.h. E nach der Durchmessertoleranz entsprechend den Toleranzanforderungen markiert, und wenn die Anforderungen höher sind, wird der zulässige Toleranzwert markiert (das heißt, wird der Formtoleranzwert mit einem Rahmen zusätzlich zu E nach der Maßtoleranz markiert).③Gegenseitige PositionsgenauigkeitDas coaxiality von fügenden Zeitschriften (Zeitschriften für zusammenbauende Getriebeteile) in den Wellenteilen im Verhältnis zu den Unterstützungszeitschriften ist eine allgemeine Anforderung für ihre gegenseitige Positionsgenauigkeit. Wegen der Bequemlichkeit des Maßes, wird es normalerweise durch Radialkreisdurchbruch dargestellt. Der Radialkreisdurchbruch der allgemeinen passenden Präzisionswelle zur Unterstützungszeitschrift ist im Allgemeinen 0.01~0.03mm, und der der Hochpräzisionswelle ist 0.001~0.005 Millimeter. Darüber hinaus, gibt es Anforderungen für perpendicularity zwischen axialer Positionierungsstirnfläche und Achsenlinie.④OberflächenrauigkeitIm Allgemeinen ist die Oberflächenrauigkeit der Unterstützungszeitschrift Ra0.16~0.63um, und die Oberflächenrauigkeit der zusammenpassenden Zeitschrift ist Ra0.63~2.5um. Für allgemeiner Teil und typische Teile gibt es im Allgemeinen die entsprechenden Tabellen und Daten, die für die oben genannten Einzelteile verfügbar sind.

Starke Solarenergie (CSP) wird von anderen erneuerbaren Energiequellen unterschieden, indem man Wärmespeicher (TES) und herkömmliche Hitzemaschinen verwendet, um Energie Bedarfs- zu schicken. Jedoch um wettbewerbsfähigen levelized Energiekosten (LCOE) zu erzielen, müssen CSP-Systemkosten verringert werden.   Neue Studien einiger dreifacher periodischer minimaler Oberflächen (TPMS) und der periodischen Knotenoberflächen, da Wärmetauscher gezeigt haben, dass Oberflächen Schwarz-D TPMS ausgezeichnete Wärmeübertragungseigenschaften haben. Übergangshartmetalle, -Borides und -zusammensetzungen der Gruppe IV-VI sind die allgemeinsten ultrahocherhitzten keramischen Materialien (UHTC). Vor der Einleitung der additiven Herstellung, waren TPMS-Geräte schwierig zu fabrizieren. Mit vorhergehenden Herstellungsarten keramischen TPMS Strukturen verglichen, entwickelt sich klebender Jet-additive Herstellung als viel versprechende und ersteigbare Methode der Formung von Keramik. Klebendes Jet-Drucken ist verwendet worden, um UHTC-Wärmetauscherplatten im Verbindung mit reagierender Infiltration zu fabrizieren, aber ist nicht verwendet worden, um Strukturen UHTC TPMS zu fabrizieren, die zu den hohen relativen Dichten gesintert werden. Lektionen lernten von Sintern Nanomaterials vorschlagen, dass niedrige rohe Dichte während des Formteils nicht immer eine Frage ist und dass, gute Einheitlichkeit zu erzielen wichtiger ist.   In dieser Studie demonstrierten die Autoren die Möglichkeit der additiven Herstellung des klebenden Sprays von UHTC-TPMS Strukturen, indem sie leere Kandidaten sinterten und druckten. Komponenten mit mindestens 92% theoretischer relativer Dichte wurden geschaffen, die auch Teil des TPMS sind. Die Zieldichte stellt den Übergang vom Vermittler zum Endstadium des Sinterns dar, das notwendig ist, um komplexe Fastnetzformen zur vollen Dichte zu sintern und Gasdurchdringung unter Verwendung der Technik Sinterns HIP zu unterdrücken. Der Zweck des Teils der Demonstration TPMS war, zu sehen, wenn die Druck- und Sinternparameter, die von den Probestücken erhalten wurden, auf die komplexe Geometrie anwendbar waren, die für den Wärmetauscherentwurf verwendet würde. Das Team druckte 9 Kubik-TPMS Stücke cm 3 und sinterte sie, ohne sie zu verzerren oder zu brechen. Entwurfstopologien, Materialien und Herstellungsfortschritte werden dargestellt, um beste in klasseleistung in den flüssigen Chlorverbindungssalzen in CSP-Wärmetauschern zu erzielen.   Die Forscher besprechen den Gebrauch von einer Kombination Mappenjet-der additiven Herstellung und -c$sinterns, ZrB2-MoSi2-based UHTC-TPMS Zellen zu errichten. Wegen seiner guten Verarbeitungseigenschaften und -qualität wurde ZrB2-MoSi2 absichtlich als ungültiger Kandidat beschlossen, um die Möglichkeit eines UHTC-TPMS Wärmetauschers zu zeigen, bis das beste UHTC-Material für diese Anwendung bestimmt sein könnte.   Es wurde gezeigt, dass additive Herstellung des klebenden Sprays verwendet werden kann, um UHTC-TPMS Strukturen zu drucken und zu sintern. Um Verzerrung effektiv zu begrenzen, wurde es gefunden dass eine Raum-Begrenzungsstrategie erforderlich war. Es war in der Lage, herkömmliche Pulverviehbestände mit einem d50 von ungefähr 2-3 m, die selbe Größe zu benutzen, die in herkömmlicher UHTC Verarbeitung verwendet wurde. Diese Materialien werden zu einer theoretischen relativen Dichte von 92-98% gesintert, das genügend ist, zu verhindern, dass Wärmetauscherflüssigkeiten Überschreiten durch die Wände, Trennen der zwei Regionen und thermischen isostatic Druck zulassen, wenn höhere Dichten angefordert werden.

Es gibt viele verbreiteten Fehler der drehenden Maschinerie, einschließlich Dampferregung, mechanische Lockerung, Läuferschaufelbruch und -c$verschütten, Reibung, die knackende Welle, mechanische Abweichung und elektrische Abweichung, etc.     Dampf-Erregung Es gibt normalerweise zwei Gründe für Dampferregung, liegt man an der Eröffnungssequenz des Regelventils, der Hochdruckdampf produziert eine Kraft, die den Rotor aufwärts anhebt, so verringert den tragenden spezifischen Druck und folglich entstabilisiert das Lager; die Sekunde liegt an der ungleichen Radialfreigabe an der Spitze des Vorsprunges, der eine tangentiale Teilkraft produziert, sowie der tangentialen Teilkraft, die durch den Gasfluß in die Endenwellendichtung erzeugt wird und veranlaßt den Rotor, selbsterregte Erschütterung zu produzieren. Dampferregung tritt im Allgemeinen im Hochdruckrotor von starken Turbinen, wenn Dampfoszillation auftritt, die Haupteigenschaft der Erschütterung ist auf, dass die Erschütterung für die Last sehr empfindlich ist, und die Frequenz der Erschütterung stimmt mit der erstrangigen kritischen Rotorgeschwindigkeitsfrequenz überein. In der überwiegenden Mehrheit von Schwingungsfrequenz der Fälle (Dampferregung ist nicht zu ernst), zu den Halbfrequenzkomponenten. Im Falle der Dampfoszillation manchmal ist es unbrauchbar, den tragenden Entwurf zu ändern, den Entwurf des Durchflussteils der Dampfdichtung nur zu verbessern, den Installationsabstand zu justieren, die Last erheblich zu verringern oder den Hauptdampf in die Regelventileröffnungssequenz des Dampfs zu ändern, um das Problem zu lösen. Mechanische Lockerung Es gibt normalerweise drei Arten mechanische Lockerung. Die erste Art der Lockerung bezieht sich das auf Vorhandensein der strukturellen Lockerheit in der Basis, Tabelle und Grundlage der Maschine oder schlechte Zement-Injektion und Deformation der Struktur oder der Grundlage. Die zweite Art der Lockerung wird hauptsächlich durch die Lockerung der Maschinenbasishalteschrauben oder -sprünge im tragenden Sitz verursacht. Die dritte Art der Lockerung wird durch den unpassenden Sitz zwischen den Teilen verursacht, wenn die Lockerung normalerweise die Lockerung des tragenden Fliesenkissens im Lagerdeckel, in der übermäßigen Lagerluft oder im Bestehen der Lockerung des Antreibers auf der drehenden Welle ist. Die Erschütterungsphase dieser Lockerung ist sehr instabil und unterscheidet sich groß. Die Erschütterung wann lose eine Richtungsnatur, in Richtung der Lockerung hat, wegen der Abnahme in verbindlicher Kraft, veranlaßt den Erschütterungsumfang sich zu erhöhen. Defektes Blatt und Verschütten des Rotors Defektes Blatt des Rotors, Teile oder Skalaschicht weg weg vom Ausfallmechanismus und dem Ausfall der dynamischen Balance ist die selben. Seine Eigenschaften sind wie folgt. ①Erschütterung des Durchfrequenzumfanges in der sofortigen plötzlichen Zunahme. ②die Kennfrequenz der Erschütterung ist die Arbeitsfrequenz des Rotors. ③Die Phase der Arbeitsfrequenzerschütterung ändert auch unerwartet. Reibung Wenn die drehenden Teile der drehenden Maschinerie und der Basisstationen in Kontakt kommen, treten Radialreibung oder axiale Reibung von beweglichen und statischen Teilen auf. Dieser ist ein ernster Ausfall, es führt möglicherweise zu den gesamten Maschinenschaden. Es gibt normalerweise zwei Fälle, wenn Reibung auftritt. Das erste ist teilweise Reibung, wenn der Rotor nur versehentlich das stationäre Teil berührt, während Instandhaltungskontakt nur in einem Bruchteil des Rotors in den beweglichen ganzen Zyklus, der normalerweise für die Maschine als Ganzes verhältnismäßig weniger destruktiv und gefährlich ist. Das zweite, besonders für den destruktiven Effekt und die Gefahr der Maschine ist der ernstere Fall, der die volle Umfangsringreibung ist, nannten manchmal „volle Reibung“ oder „trockene Reibung“, werden sie größtenteils in der Dichtung erzeugt. Wenn Umfangsringreibung auftritt, behält der Rotor Dauerkontakt mit der Dichtung bei, und die Reibung, die im Augenblick des Kontaktes erzeugt wird, kann zu eine dramatische Veränderung in Richtung der Rotorbewegung, von einer vorwärts positiven Bewegung führen zu einer rückwärtigen negativen Bewegung. Reibung ist so schädlich, dass sogar ein kurzer Zeitraum der Reibung zwischen der Rotorwelle und dem Wellenschaft ernste Konsequenzen haben kann. Wellen-Knacken Die Ursache von Rotorsprüngen ist größtenteils Ermüdungsschaden. Rotor der drehenden Maschinerie, wenn sie unsachgemäß (einschließlich unsachgemäße Materialauswahl oder unvernünftige Struktur) oder unsachgemäße Verarbeitungsmethoden entworfen werden, oder eine alte Einheit mit der langen Betriebszeit, wegen der Spannungskorrosion, Ermüdung, Ausdehnung, etc., produzieren Mikrorisse am Standort des ursprünglichen Rotoranreizenpunktes, allmählich verbunden mit der ununterbrochenen Aktion des größeren und ändernden Drehmoments und Radialder last, der Mikrorisse zu den Makro-sprüngen zu erweitern und schließlich sich zu entwickeln. Die ursprünglichen Anfangspunkte werden normalerweise in den Bereichen des hohen Druckes und der Sachmängel, wie Kerbwirkungen auf der Welle, Werkzeugkennzeichen und -kratzer gefunden, die während der maschinellen Bearbeitung gelassen werden, und Bereiche mit geringen Sachmängeln (z.B., zu Schlacken machen). In dem Anfangsstadium des Knackens im Rotor, ist die Expansionsrate verhältnismäßig langsam und das Wachstum des Radialerschütterungsumfanges ist verhältnismäßig klein. Aber die Sprungsexpansionsgeschwindigkeit beschleunigt sich mit dem Vertiefen des Sprunges, das Entsprechen erscheint erhöhtes Phänomen des Umfanges schnell. Insbesondere können der schnelle Aufstieg des Diphtongumfanges und seine Phasenänderung Diagnoseinformationen von Sprüngen häufig zur Verfügung stellen, also kann die Tendenz der Diphtongumfangs- und -phasenänderung verwendet werden, um Rotorsprünge zu bestimmen. Mechanische und elektrische Abweichungen Der Grund für die mechanischen und elektrischen Abweichungen im Erschütterungssignal wird durch das Funktionsprinzip des berührungsfreien Wirbelstrom-Sensors bestimmt. Ausschnitt bearbeitete unvollständig Wellenoberflächen (elliptische oder verschiedene Wellen) produzieren ein Anzeichen über sinusförmige dynamische Bewegung mit einer Frequenz maschinell, die mit der Rotationsfrequenz des drehenden Faches übereinstimmt. Die Ursache von Oberflächen des unvollständig maschinell bearbeiteten Schnitts wird normalerweise durch abgenutzte Lager in der Werkzeugmaschine, in der die abschließende maschinelle Bearbeitung stattfand, in den gedämpften Werkzeugen, in den zu Papierschnellvorschüben oder in anderen Defekten in der Werkzeugmaschine oder durch die Abnutzung der Drehbankmuffen erzeugt. Unsmooth oder andere Defekte auf der Zeitschriftenoberfläche, wie Kratzern, Gruben, Graten, Rostnarben, etc. produzieren auch Abweichungsertrag. Die einfachste Weise, diese Fehlerbeschaffenheit zu überprüfen ist, den Durchbruchwert der Zeitschrift mit einem Prozentsatzmeter zu überprüfen. Der Schwankungswert des Prozentsatzmeters bestätigt das Vorhandensein des Fehlers auf der gemessenen Oberfläche, wie durch den berührungsfreien Wirbelstrom-Sensor beobachtet. Die gemessene Oberfläche der Zeitschrift sollte wie die Zeitschriftenoberfläche eines Gleitlagers so sorgfältig geschützt werden. Beim Anheben, sollte das Kabel, das benutzt wird, den Bereich der Oberfläche vermeiden, die durch den Sensor gemessen wird, und der Stützrahmen für die Speicherung des Rotors sollte garantieren, dass er nicht Kratzer, Einbuchtungen, etc. auf der Zeitschriftenoberfläche verursacht. Im allgemeinen Wirbelstrom-Sensor-Arbeit zufriedenstellend im Magnetfeldgeschenk, solange das Feld einheitlich oder symmetrisch ist. Wenn eine Fläche auf der Welle ein hohes Magnetfeld, während der Rest der Oberfläche antimagnetisch ist oder, hat nur ein niedriges Magnetfeld hat, kann diese elektrische Abweichungen verursachen. Dieses liegt an der Änderung in der Sensor-Empfindlichkeit, die durch das Magnetfeld vom Wirbelstrom-Sensor verursacht wird, der nach solchen Zeitschriftenoberflächen handelt. Darüber hinaus, ungleicher Überzug, ungleiches Rotormaterial, etc. kann elektrische Abweichungen auch verursachen, die nicht mit einem Prozentsatzmeter gemessen werden und bestätigt werden können.  

In den Sachanlagen werden Gleitlager häufiger benutzt, aber sie sind anfällig zu tragen. Im tatsächlichen Anwendungsprozeß kann die Zusammensetzung der Ölprobe unter Verwendung der Eisenspektralanalyse überwacht werden und analysiert werden, damit Abweichungen in der Zeit, fristgerechte Störungssuche zu erleichtern vom Maschineriewartungspersonal gefunden werden können. Obgleich Schwingungsanalyse die Situation des mechanischen Operationsausfalls auch effektiv ermitteln kann, aber Ausfall ist schwieriger zu überprüfen trägt und das Gleitlager zu Beginn tragen, ist seine Arbeitsbedingung noch im Normalzustand, und Abnutzung beeinflußt nicht den Normalbetrieb anderer Teile, damit die Gesamtkörperschallparameter in der normalen Parameterstrecke sein können, und kann die Hindernisse folglich nicht effektiv voraussagen. Unterschiedlich zu der Schwingungsanalysemethode, kann die Eisenspektralanalysemethode viele abschleifenden Partikel effektiv ermitteln, um eine wissenschaftliche Basis für frühe Störungssuche zu bieten. Jedoch in der praktischen Anwendung, da Eisen-spektroskopie für ferromagnetische Substanzen hauptsächlich empfindlich ist, aber ist langsam, auf antimagnetische Substanzen, es zu reagieren kann ausfallen, wenn die Menge von antimagnetischen Natursubstanzen nicht groß ist. Dieses zeigt, dass die Anwendung der Eisenspektralanalyse, zum des Abnutzungsausfalls der Gleitlager vorauszusagen schwierig ist. In dieser Hinsicht sollten Unternehmen die Forschung auf Ausfallvorhersagentechnologie, sorgfältig Studie aktiv verstärken die Ursachen der Hauptauspuffgleitlagerabnutzung, Erfahrung ansammeln und schlagen effektive Behandlungsmaßnahmen vor, das Vorkommen des Ausfalls zu verhindern, um das Ereignis des Gleitlagerausfalls zu verringern, den wirtschaftlichen Verlust wegen des Ausfalls zu verringern und verbessern die wirtschaftliche Tüchtigkeit von Unternehmen.

Heutzutage sind Mechanisierung und Automatisierung das Mainstream der Industrieentwicklung geworden. Die Maschine und Ausrüstung, die aus verschiedenen Teilen besteht, sind für Probleme im Anwendungsprozeß wegen des Mangels an Koordination oder der Zusammenarbeit von bestimmten Teilen anfällig. Rohstoffspezifikationen, Eigenschaften, Materialgebrauch, Maschinenerschütterung, Spanndruck oder Lockerheit, Prozesssystem der elastischen Deformation, Arbeitskraftoperation, Prüfverfahren und Inspektoralle Fehler haben eine Auswirkung auf die Qualität von verarbeiteten Produkten. Wenn wir über die Qualität von Funktionsprototypen sprechen, zu denken ist nicht schwierig, an die folgenden 5 Hauptfaktoren. I., BetreiberWährend cnc-Maschinenfunktionen mehr und mehr komplex werden, unterscheidet sich das Niveau der Programmierung und des Betreibers groß. Die Kombination von überlegenen menschlichen Fähigkeiten mit ComputerInformationstechnologie lässt maximale Nutzung der Maschine zu. Um dies zu tun, muss der Operator mit der Ausrüstungsleistung vertraut sein. Wenn der Betreiber nicht genug über die Leistung der Ausrüstung weiß, lassen möglicherweise er oder sie sie falsch laufen, so beschleunigen die Abnutzung von Maschinenkomponenten oder sogar verursachen Schaden der Maschine. Deshalb erfordert dieses viele Instandhaltungskosten und längere Wartungszeit. werkzeugmaschinenbetreiber, zwecks die ursprüngliche Genauigkeit der Ausrüstung wieder herzustellen, müssen das Maschinenhandbuch und seine funktionierenden Vorkehrungen verstehen und beherrschen, um zivilisierte Produktion und die sichere Verarbeitung zu erzielen. Zu das Fähigkeitstraining des ganzen Personals der Verarbeitung von Produktion, von angemessener Anordnung für die Primär- und Sekundärverarbeitungspositionen verstärken, das Qualitätsbewusstsein des Personals und Richtung der Arbeitsverantwortung verbessern. II. Maschine Ein komplettes Bearbeitungssystem cnc besteht Werkzeugmaschinen, Werkstücken, Befestigungen und aus Werkzeugen. Die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung hängt mit der Genauigkeit des ganzen Prozesssystems zusammen. Verschiedene Fehler des Prozesssystems werden in den verschiedenen Formen als Bearbeitungstoleranzen unter verschiedenen Umständen reflektiert.  cnc-Maschinengenauigkeit ist ein wichtiger Faktor, der die Qualität von Prototypteilen beeinflußt. Wenn die Maschinengenauigkeit arm ist, werden einige Teile geschädigt, oder die Freigabe jedes Teils wird nicht richtig, verschiedene Defekte erscheint im Prototyp während cnc-maschineller Bearbeitung justiert. Deshalb müssen wir den rechten Drehenwinkel, das rechte Ausschnittvolumen und cnc-Bearbeitungsart nicht nur wählen, aber verstehen auch die Auswirkung der Maschinengenauigkeit auf die Qualität von cnc-maschineller Bearbeitung. Die Wartung der Maschine beeinflußt direkt die Verarbeitungsqualität und die Produktivität des Prototyps. Um die Arbeitsgenauigkeit sicherzustellen und sein Berufsleben zu verlängern, müssen alle Maschinen richtig instand gehalten werden. Normalerweise nach 500 Stunden der Rechneroperation, wird ein Niveau der Wartung angefordert. Drei, cnc-Bearbeitungsarten Es gibt viele Arten cnc-Bearbeitungsarten, und die maschinelle Bearbeitung zu schneiden ist eins des höchst Common eine. Im Schneidvorgang wird das Werkstück Änderungen in der Kraft und in der Hitze unterworfen, und die körperlichen und mechanischen Eigenschaften des Metallmaterials werden etwas verhärtet, also spielt die Wahl des Werkzeugs eine wichtige Rolle. Im allgemeinen verwendete das Material, um das Werkzeug herzustellen sollte entsprechend dem Material des Werkstückes vorgewählt werden maschinell bearbeitet zu werden. Andernfalls bildet die Oberfläche des Werkstückes die Sporne, die auf dem Werkzeug bezogen werden, das leicht die Rauheit des Werkstückes erhöht und gleichzeitig die Oberflächenbeschaffenheit verringert. Zusätzlich zum Werkzeugfaktor haben die Schnittumwelt und der Schnitt von Prozessbedingungen, wie Schnitt des Volumens, Schmierung schneiden, etc. auch eine Auswirkung auf die Bearbeitungsqualität. Im Bearbeitungsprozeß cnc ist das Bearbeitungssystem der Gesamtkommandant des gesamten Schneidvorgangs. Der ganzer Bearbeitungsprozeß cnc wird entsprechend dem System durchgeführt, also ist die Genauigkeit und die Starrheit des Bearbeitungssystems auch einer der Hauptfaktoren, welche die Bearbeitungsqualität beeinflussen. Es gibt zwei Prinzipien der maschineller Bearbeitung von Prozessanordnung. Bearbeitungsdezentralisierung: herstellende komplexe Teile mit den mehrfachen Prozessen, aufgegliedert in mehrfache maschinelle Bearbeitung.Bearbeitungskonzentration: Verbundmaschinenfunktionen, wie drehender und mahlender, Laserultraschallerschütterungsverarbeitender, reibender, Fünfachsenverknüpfung, etc. cnc. Alle Prozesse werden durch eine Maschine abgeschlossen. Entsprechend der strukturellen Analyse des Werkstückes, ist der Gebrauch von verschiedenen Verarbeitungsmethoden auch ein wichtiger Faktor, der die Qualität der maschineller Bearbeitung beeinflußt. IV. Materialien Maschinell bearbeitete Materialien werden im Allgemeinen in Plastik und Metall unterteilt. Jedes Material hat seine eigenen Eigenschaften. Es ist auch wichtig, das rechte Material entsprechend den Anforderungen des Werkstückes und die Anwendung zu wählen während der maschinellen Bearbeitung. Die Übereinstimmung des Materials sollte gut sein, andernfalls ist möglicherweise die Qualität des gleichen Teils unterschiedlich. Mit der rechten materiellen Härte versuchen Sie, zu garantieren, dass das Material nicht verformt wird. Diese sind wichtige Voraussetzungen für das Festsetzen von Qualität.   V. Inspection Nachdem die Maschine beendet hat, das Werkstück maschinell zu bearbeiten, ist Inspektion der letzte Schlüsselschritt vor Lieferung zum Kunden. Bearbeitungsinspektion erfordert im Allgemeinen Aufmerksamkeit zu zwei Aspekten. 1. Kontrollverfahren - der Inspektionsprozeß, einschließlich den Inspektionsprozeß sowie relevante Regelungen, Systeme, Standards, ETC… im allgemeinen, der Inspektionsprozeß ist die Inspektion auf das Produktionsverfahren und die Art, einschließlich die erste Inspektion, die Selbstkontrolle, gegenseitige Inspektion und Vollzeitinspektion zu intervenieren. 2. Prüfmethoden - bezieht sich, auf wie man und Prüfungsrichtlinien prüft. Die Inspektion von maschinell bearbeiteten Teilen basiert im Allgemeinen auf mechanischem Zeichnen, durch Inspektionsinstrumente und Messgeräte für Produktinspektion. Traditionelle Bearbeitungsinspektion und modernere Bearbeitungsinspektion Traditionelle Bearbeitungsinspektionsinstrumente schließen Mikrometer, Prozentsätze, Noniuskarten, Flächen, Machthaber, Niveaus und eine Vielzahl von Lehrdornen, von Ringmessgeräten, ETC… ein. Modernere Bearbeitungsinspektionsinstrumente sind optischer Kollimator, Projektor, dreidimensionales Messgerät, Breiten- und Längenmeter, Laser-Detektor, etc. Qualifizierter mechanischer Produktinspektor muss das Wissen von den Inspektionsinstrumenten und -messgeräten beherrschen, die auf dem Einheitsprodukt bezogen werden.Bei cnc, der maschinell bearbeitet, um die Qualität der Verarbeitung zu steuern, zu verstehen ist notwendig und die verschiedenen Faktoren zu analysieren, welche die Qualität der Verarbeitung beeinflussen, erfüllt nicht die Bedingungen, beim Ergreifen von effektiven technischen Maßnahmen zu überwinden. Mit der ununterbrochenen Verbesserung von modernen Produktionsebenen, werden die Anforderungen für die Qualität von maschinell bearbeiteten Produkten höher und höher. Nur indem wir umfassende Maßnahmen für Qualitätskontrolle ergreifen, können wir den Zweck des Verbesserns der Nutzungsdauer der Ausrüstung und der Erhöhung der Nutzungsdauer der Ausrüstung schließlich erzielen und den wirtschaftlichen Nutzen und die Energieeinsparung im Verarbeitungsprozeß berücksichtigen. Gleichzeitig die Qualität der maschinellen Bearbeitung sicherstellen, zum der langfristigen stabilen Entwicklung der Bearbeitungsindustrie zu fördern.

Cnc-maschinelle Bearbeitung wurde der Industriestandard Ende der sechziger Jahre und ist seit dem weit beschlossen worden, eine große Vielfalt von hohen Präzisionsteilen zu produzieren. Unter Verwendung der besten CNC-Maschinen oder Rechner-NC-Steuerung Maschinen ist es möglich, viele Arten komplexe Teile und Versammlungen zu schaffen, die andernfalls schwierig, mit traditionellen Bearbeitungsprozessen zu tun sein würden. Wenn es um Präzisionsbearbeitungsdienstleistungen geht, haben viele Kunden diese Frage im Verstand, welche Materialien sind passend für die maschinelle Bearbeitung? Es gibt eine breite Palette von Materialien, die mit CNC-Technologie kompatibel sind. Dieser Artikel hier listet einige von ihnen auf.   Populäre Materialien gewählt durch Präzisionsbearbeitungsdienstleister   Hoch-Präzision CNC-Präzisionsbearbeitung von Teilen kann von einer Vielzahl von Materialien gemacht werden, wie nachstehend aufgeführt worden. Aluminium.Als exotisch in der Herstellung, Aluminium vermutlich gilt das weitverbreitetste Material für CNC-Mahlen. Die Fähigkeit, schneller maschinell zu bearbeiten als andere Materialien macht Aluminium ein nützlicheres Material für CNC-maschinelle Bearbeitung. Weil sie leicht billig ist, antimagnetisch, korrosionsbeständig und, ist Aluminium in der Produktion von Flugzeugelementen, von Automobilteilen, von Fahrradrahmen und von Nahrungsmittelbehältern weitverbreitet.   Edelstahl.Edelstahllegierungen sind durch die meisten Flecke unberührt und verrosten. Das Material ist für seine Stärke und Korrosionsbeständigkeit taxiert und kann für alles von der chirurgischen Ausrüstung zur elektronischen Hardware verwendet werden. Edelstahl ist ein sehr vielseitiges Material, das verhältnismäßig hell und dauerhaft ist und erweitert seinen Gebrauch in einer Vielzahl von Industrien.   Kohlenstoffstähle.Kohlenstoffstahl ist auch eins der populären für CNC-maschinelle Bearbeitung zu betrachten Materialien. Er ist in einer Vielzahl von Formulierungen verfügbar, von denen Sie entsprechend den Anforderungen Ihrer Anwendung wählen können. Dieses Material wird hauptsächlich für CNC-maschinelle Bearbeitung wegen seiner Haltbarkeit, Sicherheit, langen Haltbarkeitsdauer, Erschwinglichkeit und umweltfreundlichen Natur benutzt. Messing.Weit betrachtetes der einfachsten und kosteneffektivsten Materialien für Präzisionsbearbeitungsdienstleistungen, Messing wird für die Fertigung von den komplexen Teilen vorgewählt, die hoch entwickelte Funktionalität erfordern. Einfach wird maschinell zu bearbeiten, glatt und mit einer sauberen Oberfläche, Messing in der Fertigung von medizinischen Geräten, Konsumgüter, elektronische Hardware und Kontakte, Zusätze, Handelsprodukte und mehr verwendet.   Titan. Titan ist beständig zu erhitzen und die Korrosion und trifft es eine lebensfähige Wahl für viele industriellen Anwendungen. Titan ist durch Salz und Wasser unberührt und ist in der Fertigung von medizinischen Implantaten, von Flugzeugkomponenten und von Schmuck, unter anderem weitverbreitet.   Magnesium.Magnesium ist das hellste strukturelle Metall, das durch Präzisionsbearbeitungsdienstleister weitverbreitet ist. Magnesium hat die ausgezeichnete Verarbeitungsfähigkeit, Stärke und die Robustheit, die es gut angepasst für mehrfache industrielle Anwendungen macht.   Monel.Es gibt eine beispiellose Nachfrage nach CNC maschinell bearbeitete Monel-Legierungsteile. Es wird hauptsächlich in den Anwendungen verwendet, die ätzender Umwelt ausgesetzt und hochfesteres erfordern werden. Es gibt sehr wenige Maschinenwerkstätten CNC, die auf Monel-Legierungen wegen der Schwierigkeit der maschineller Bearbeitung und der hohen Stufe der Erfahrung erfordert sich spezialisieren.   Inconel.Es ist eine Nickel-ansässige Hochtemperaturlegierung, die die Popularität in den letzten Jahren wegen seiner vielen nützlichen Eigenschaften gewonnen hat. Die Inconel-Teile sind für Umwelt passend, in der sie möglicherweise unter Wasserkorrosion oder -oxidation leiden. Es ist auch für Anwendungen gut angepasst, in denen die Teile möglicherweise Höchstdruck und Hitze unterworfen werden.   Zusätzlich zu den Materialien, die oben aufgelistet werden, gibt es einige andere Materialien, die mit Bearbeitungsprozessen Präzision CNC kompatibel sind. Diese schließen Hartmetall, Wolfram, Palladium, Inva-Legierung, Nickel, Niobium-, legiertenstahl, Beryllium, Kobalt, Iridium und Molybdän mit ein. Es ist wichtig, das rechte Material, nach der Berücksichtigung der Verwendungsgebiete, die es herein, benutzt wird anderer Bearbeitungstätigkeiten, des etc. vorzuwählen, die das rechte Material von den mehrfachen Wahlen wählt, ist kritisch, da es den Erfolg der Anwendung bestimmt.

Da der Schaden von Materialien in zwei Formen des spröden Bruchs und des Erbringens entsprechend ihrer körperlichen Natur unterteilt wird, werden die Stärketheorien in zwei Kategorien dementsprechend unterteilt, und die folgenden ist die vier Stärketheorien, die zur Zeit allgemein verwendet sind.   1, die maximale Zugspannungstheorie (die erste Stärketheorie, die die maximale Hauptspannung ist) Diese Theorie ist alias die erste Stärketheorie. Diese Theorie, die die Hauptschadensursache die maximale Zugspannung ist. Unabhängig davon den Komplex einfacher Spannungszustand, solange der erste Hauptakzent die Stärkegrenze auf die Einwegausdehnung d.h. Bruch erreicht.   Schadenform: Bruch.   Schadenzustand: σ1 = σb   Stärkezustand: ≤ σ1 [σ]   Experimente haben geprüft, dass diese bessere Stärketheorie das Phänomen des Bruchs der spröden Materialien wie Stein und Roheisen entlang dem Querschnitt erklärt, in dem die maximale Zugspannung lokalisiert wird; es ist nicht für Fälle ohne Zugspannungen wie Einwegkompression oder Dreiwegekompression passend.   Nachteil: Die anderen zwei Hauptakzente werden nicht betrachtet.   Gebrauchsstrecke: Anwendbar auf spröde Materialien unter Spannung. Wie Roheisen dehnbar, Drehung. 2、 Bruchdehnungslinie Belastungstheorie (zweite Stärketheoried.h. maximale Hauptbelastung) Diese Theorie wird auch die zweite Stärketheorie genannt. Diese Theorie glaubt, dass die Hauptschadensursache die Bruchdehnungslinie Belastung ist. Unabhängig davon den Komplex einfacher Spannungszustand, solange die erste Hauptbelastung den Grenzwert von Einweg erreicht d.h. Bruch ausdehnend. Schadenannahme: Die Bruchdehnungsbelastung erreicht die Grenze in der einfachen Spannung (es wird angenommen, dass, bis Bruch auftritt, es unter Verwendung Hookes Gesetzes noch berechnet werden kann).   Schadenform: Bruch.   Schadenzustand des spröden Bruchs: ε1= εu =σb/E   ε1=1/E [σ1-μ (σ2+σ3)]   Schadenzustand: σ1-μ (σ2+σ3) = σb   Stärkezustand: σ1-μ (σ2+σ3) ≤ [σ]   Es wird nachgewiesen, dass diese bessere das Phänomen des Bruchs entlang dem Querschnitt von spröden Materialien wie Stein und konkrete Stärketheorie erklärt, wenn sie axialer Spannung unterworfen werden. Jedoch stimmen seine Versuchsergebnisse nur mit wenigen Materialien überein, also ist es selten verwendet worden.   Nachteil: Er kann das allgemeine Gesetz des Schadens des spröden Bruchs nicht weit erklären.   Bereich des Gebrauches: Passend für den Stein und konkretes axial zusammengedrückt. 3, maximale Scherbeanspruchungstheorie (die dritte Stärketheorie die Tresca-Stärke) Diese Theorie ist alias die dritte Stärketheorie. Diese Theorie, die die Hauptschadensursache die maximale Scherbeanspruchung ist Unabhängig davon den Komplex einfacher Spannungszustand, solange die maximale Scherbeanspruchung den entscheidenden Scherbeanspruchungswert im Einwegausdehnen d.h. erreicht erbringt. Schadenannahme: erreicht maximale Scherbeanspruchung des komplexen Spannungszustandwarnschildes die Grenze auf die materielle einfache dehnbare, zusammenpressende Scherbeanspruchung.   Schadenform: Erbringen.   Schadstoff: maximale Scherbeanspruchung.   τmax = τu = σs/2   Ertragschadenzustände: τmax=1/2 (σ1-σ3)   Schadenzustand: σ1-σ3 = σs   Stärkezustand: ≤ σ1-σ3 [σ]   Experimentell wird es nachgewiesen, dass diese Theorie das Phänomen der Plastikdeformation im Plastik besser erklären kann. Jedoch sind die Mitglieder, die entsprechend dieser Theorie entworfen sind, auf der sicheren Seite, weil der Einfluss von 2σ nicht betrachtet wird.   Nachteil: Kein Effekt 2σ.   Bereich des Gebrauches: Passend für den allgemeinen Fall Plastiks. Die Form ist einfach, ist das Konzept klar, und die Maschinerie ist weitverbreitet. Jedoch ist das theoretische Ergebnis sicherer als das tatsächliche. 4, spezifische Energietheorie der Formänderung (die vierte Stärketheorie die Stärke von Mises) Diese Theorie ist alias die vierte Stärketheorie. Diese Theorie das: egal was Spannungszustand das Material herein ist, erbrachten die materiellen Mechaniker des Materials, weil das Formänderungsverhältnis (DU) einen bestimmten Grenzwert erreichte. Dieses kann wie folgt hergestellt werden   Schadenzustand: 1/2 (σ1-σ2) 2+2 (σ2-σ3) 2+ (σ3-σ1) 2=σs   Stärkezustand: σr4= 1/2 (σ1-σ2) 2+ (σ2-σ3) 2 + (σ3-σ1) 2≤ [σ]   Basiert auf Testdaten für dünne Rohre einiger Materialien (Stahl-, kupfern, Aluminium), wird es gezeigt, dass die spezifische Energietheorie der Formänderung mit den Versuchsergebnissen als die dritte Stärketheorie inern Einklang ist.   Die vereinheitlichte Form der vier Stärketheorien: damit das Vergleichsspannung σrn, den vereinheitlichten Ausdruck für die Stärkezustand hat   σrn≤ [σ].   Ausdruck für Vergleichsspannung.   σr1=σ 1≤ [σ]   σr2=σ1-μ (σ2+σ3) ≤ [σ]   σr 3= σ1-σ3≤ [σ]   σr4= 1/2 (σ1-σ2) 2+ (σ2-σ3) 2+ (σ3-σ1) 2≤ [σ]