China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Das Grundmodell von CNC-Programmierung Wenn man Teile auf der CNC-Drehbank verarbeitet, ist es im Allgemeinen notwendig, das Teilverarbeitungsprogramm zuerst zu schreiben, d.h. steuern der Befehlscode in der digitalen Form, zum des Prozesses des Teils, das verarbeitet wird, der Größe der Teil- und Prozessparameter (wie Spindelgeschwindigkeit, Vorschubzahl, etc.) und dann des Teilverarbeitungsprogramms zu beschreiben zum CNC-Gerät, nach der Computerverarbeitung und der Berechnung, eine Vielzahl von Steueranweisungen herauszugeben, die Bewegung der Werkzeugmaschine und zusätzliche Aktion, schließen automatisch die Verarbeitung von Teilen ab. Wenn Sie den Verarbeitungsgegenstand ändern, schreiben Sie einfach das Teilverarbeitungsprogramm neu, und die Maschine selbst erfordert keine Anpassung zu den Teilen kann verarbeitet werden. Dieses basiert auf den Zeichnungen der verarbeitet zu werden Teile, und ihre technischen Anforderungen, Prozessanforderungen und andere notwendige Informationen für den Schnitt und die Verarbeitung, entsprechend den Anweisungen und dem Format des CNC-Systems, eine Reihenfolge von CNC-Verarbeitungsvorschriften vorzubereiten, sind das Programm CNC-maschineller Bearbeitung oder Teilprogramm. Zu auf der werkzeugmaschine verarbeitet zu werden, ist Programm CNC-maschineller Bearbeitung notwendig um Der Prozess des Vorbereitens des Programms CNC-maschineller Bearbeitung wird die Programmierung CNC-maschineller Bearbeitung genannt, gekennzeichnet als CNC, der programmiert (programmierender NC), der eine extrem wichtige Arbeit bei der CNC-maschinellen Bearbeitung ist. Einleitung zu CNC-Programmierverfahren Cnc-Programmierverfahren können in zwei Kategorien unterteilt werden: eins ist manuelle Programmierung; das andere ist automatische Programmierung. (1) Handbuchprogrammierung Die manuelle Programmierung bezieht sich die auf Vorbereitung der verschiedenen Schritte des Programms Teil CNC-maschineller Bearbeitung, d.h. von der Analyse der Teilzeichnung, berechnen Prozessentscheidung, die Verarbeitungsweg- und Prozessparameter zu bestimmen, das Werkzeug, beigeordnete Daten aufzuspüren, schreiben das Teil der Programmliste CNC-maschineller Bearbeitung bis die Programminspektion, werden abgeschlossen eigenhändig. Für die Punktverarbeitung oder -geometrie nicht ist die Teile der zu komplexen Ebene, CNC-Programmierungsberechnung ist einfach, nicht viele Programmsegmente, manuelle Programmierung können erzielt werden. Aber die Konturnform der flachen Teile, die aus komplexen Kurven, besonders den komplexen Oberflächenteilen des Raumes, die numerische Berechnung bestehen, ist ziemlich langwierig, ist die Arbeitsbelastung groß, einfach, Fehler zu machen, und Korrektur zu lesen ist schwierig. Entsprechend Statistiken für komplexe Teile, besonders Oberflächenteile, die, mit der manuellen Programmierung, einem Teil der Programmierzeit und der tatsächlichen Bearbeitungszeit auf dem Werkzeugmaschinenverhältnis, ein Durchschnitt von 30 verarbeiten: 1. können werkzeugmaschinen den Grund nicht beginnen, gibt es 20% bis 30% liegt am Verarbeitungsprogramm kann nicht in Zeit vorbereitet werden und verursacht werden. Deshalb um den Produktionszyklus zu verkürzen, die Nutzung von werkzeugmaschinen, effektive Lösung zu einer Vielzahl von Formen und komplexe Teile des Verarbeitungsproblems zu verbessern, kann der Gebrauch von manueller Programmierung die Bedingungen nicht mehr erfüllen, aber muss automatische Programmierverfahren anwenden. (2) automatische Programmierung Wenn sie die komplexen Teile durchführt, die verarbeiten, ist die Berechnung der Werkzeugflugbahn und in einigen Fällen sehr groß, sogar unpraktisch. Wie man Computertechnologie einsetzt, um Leute mit Programmen der maschinellen Bearbeitung zu unterstützen hat geführt zu die Entwicklung der automatischen Programmierungstechnologie. Die automatische Programmierung kann in die automatischen Programmierverfahren unterteilt werden, die auf automatischen Programmiersprachen basieren und die automatischen Programmierverfahren, die auf computergesützter Konstruktion mit grafischer Interaktion, abhängig von dem Input von Programmierungsinformationen und von Weise der Computer basieren, verarbeitet die Informationen. Das automatische Programmierverfahren, das auf Sprache basiert, ist ein frühes automatisches Programmierverfahren, wenn man den Programmierer programmiert, basiert auf dem Programmierungshandbuch der verwendeten CNC-Sprache und der Teilzeichnung, in Form von Sprache, um die Verarbeitung des ganzes Inhalts auszudrücken und gibt dann die ganze diesen Inhalt in den Computer für die Verarbeitung ein, zum des Programms der maschinellen Bearbeitung zu produzieren kann direkt für werkzeugmaschinen verwendet werden. Computergestütztes Entwurf-ansässiges grafisches wechselwirkendes automatisches Programmierverfahren ist eine allgemeine Methode moderner CADCAM-Integration, wenn es zuerst den Programmierer zur Teilzeichnung für Prozessanalyse programmiert, die Zusammensetzung des Programms zu bestimmen, gefolgt unter Anwendung von computergesützter Konstruktion (CAD) oder dem automatischen Programmierungs-Teil der Software selbst, das Funktion modelliert, aufbauen heraus die Geometrie des Teils, gefolgt unter Anwendung von Funktion der computergestützten Herstellung (Nocken), die Fertigstellung der Prozessplanbezeichnung und schneidet Mengenauswahl, Werkzeug und seine eingestellten Parameter, die Werkzeugwegdatei, den Gebrauch automatisch zu berechnen und zu erzeugen von Nachbearbeiten von Funktionen, um ein spezifisches CNC-System mit Programmen der maschinellen Bearbeitung zu erzeugen, dieses automatische Programmierverfahren wird genannt Dialogprogramm Grafiken.        Dieses automatische Programmiersystem ist eine Kombination automatischen Programmiersystems CAD und Nockens.

Mit der Entwicklung der Wirtschaft, verbessert die technische Verbesserung von verschiedenen Produkten, die Qualität schneller und schneller, und die Produktzykluszeit erhält kürzer und kürzer, so in der maschinellen Bearbeitung, wird die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung angefordert, höher und höher zu sein, und die Zykluszeit der maschinellen Bearbeitung ist kürzer und kürzer. Einige Teile hoffen, die ganze mechanische Verarbeitung nach einem Festklemmen zu erzielen, das die Anforderungen der zusammengesetzten maschineller Bearbeitung vorbringt. Dreht sich und das zusammengesetztes chinell bearbeitet, einige verschiedene Bearbeitungsprozesse auf einer Werkzeugmaschine zu erzielen Mahlenmas. Die zusammengesetzte maschinelle Bearbeitung ist die Anwendung der Wanne, die Schwierigkeit einer Verarbeitungsmethode d.h. dreht und mahlt die zusammengesetzte maschinelle Bearbeitung. Mitte cnc-maschineller Bearbeitung ist mit CNC-Drehbank und Mittelzusammensetzung der maschinellen Bearbeitung gleichwertig. Prägeteile, müssen häufig einige das Festklemmen, eine vertikale Mitte der maschinellen Bearbeitung und eine horizontale Mitte der maschinellen Bearbeitung durchlaufen, zum der Teile abzuschließen alle Verarbeitungsanforderungen. Wie wir alle wissen holt jedes nach einem Festklemmen, einen festklemmenden Fehler, die festklemmenden Zeiten, mehr erzeugte Fehler. Deshalb wenn eine vertikale Mitte der maschinellen Bearbeitung und eine horizontale Mitte der maschinellen Bearbeitung werden kombiniert zusammen, damit die Teile in einem einzelnen Festklemmen den ganzen Prägeprozeß abschließen können und die Fehler vermeiden, die durch das mehrfache Festklemmen bewerkstelligt werden. Es gibt zwei Arten zusammengesetzte Mitten der maschinellen Bearbeitung, nämlich ist vertikale und horizontale Mitten der Umwandlungsmaschinellen bearbeitung, man Tabellenvertikale und horizontale Umwandlung, die hauptsächlich für kleine Teile ist, und man ist in die Höhe schießen vertikale und horizontale Umwandlung, die für Medium und große Teile passend ist. Vertikale und horizontale Umwandlung von 1 Tabelle Es gibt zwei Strukturen Tabelle vertikal und horizontale Umwandlung, ist man, Steigung 45° für vertikale und horizontale Umwandlung und die Positionierung zu benutzen, ist der Vorteil, dass Kontaktfläche der Steigung 45° groß ist, Tabellenstarrheit und lastentragend seien Sie besser, und vertikale und horizontale Umwandlung beeinflußt nicht den Anschlag. Die Positionierungsoberfläche ist nicht abhängig von Kraft, die hohe Genauigkeit sicherstellen kann. Eine andere Art wird Wiegenart Tabelle genannt (Abb. 3), weil es das Halten der Achse für die Positionierung annimmt, also die Positionierungsgenauigkeit ist arm, und der Tabelle, die lastentragend ist, ist auch heller, die einem großen Drehmoment in der maschinellen Bearbeitung unterworfen wird, die bei der Positionierung unzuverlässig ist. Sie isst herauf einen großen Anschlag in der vertikalen und horizontalen Umwandlung der Tabelle. Im Allgemeinen wird sie in der wirtschaftlichen Art Mitte der maschinellen Bearbeitung verwendet. Horizontale Spindel 2 Es gibt auch zwei Arten vertikale Strukturen der Spindel. Eins ist die Schrägfläche 45° für Spindelvertikale und horizontalen Wechsel. Sein Vorteil ist, dass die 45 ° Schrägflächen-Kontaktfläche groß ist, Spindelstarrheit ist gut und bringt unter Verwendung der Mäusezahndiskette in Position, wiederholen die Positionierung von Genauigkeit ist hoch, und seine Mittelpunktstellung des Werkzeugs bleibt unverändert nach dem vertikalen und die horizontale Umwandlung, bequem selbstverständlich seinen Nachteil programmierend, ist kein negativer Winkel. Die andere Form ist Ein-Achse, die den Vorteil eines großen X-Winkels hat, besonders passend für die Großwinkelantreiberverarbeitung. Jedoch hat sie den sehr offensichtlichen Nachteil, dass die vertikale und horizontale Umwandlung herauf die Z-Achsenreise isst. Im allgemeinen ist die Maschine X, Y, z-Achse in der z-Achse, wenn sie ein wenig mehr, es gegessen wird, macht die Bearbeitungsstrecke der Werkzeugmaschine wird verringert groß das kürzeste. Verglichen mit dem traditionellen Bearbeitungsprozeß CNC, werden die hervorragenden Vorteile des Drehens und des Mahlens der Mitte der maschinellen Bearbeitung hauptsächlich in den folgenden Aspekten reflektiert. (1) verkürzen die ProduktHerstellungsverfahrenkette und verbessern Produktions-Leistungsfähigkeit. der Drehung-Mühlmaschinellen bearbeitung kann einmal verwirklicht werden die Karte, zum vom Bearbeitungsprozeß ganz oder höchst abzuschließen, dadurch groß sie verkürzt sie die ProduktHerstellungsverfahrenkette. Auf diese Art einerseits verringert sie die zusätzliche Zeit der Produktion, die verursacht wird, indem sie Änderungen festklemmen, und verringert gleichzeitig den Herstellungszyklus und die Wartezeit der Befestigung, die Produktions-Leistungsfähigkeit erheblich verbessern kann. (2) verringern die Zahl des Festklemmens von Zeiten und verbessern Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung. Die Reduzierung der Zahl des Kartenladens vermeidet die Ansammlung von den Fehlern wegen der Meinungsänderung Hinweis. Gleichzeitig die meisten gegenwärtigen Drehenund Fräsmaschinen haben die on-line-Inspektionsfunktion, die vor Ort und Präzisionssteuerung von Schlüsseldaten während des Herstellungsverfahrens verwirklichen kann Inspektion und die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung von Produkten so verbessern. (3) verringern Bodenfläche und Produktionskosten. Obgleich der einheitliche Preis der Drehungmühlbearbeitungsausrüstung verhältnismäßig hoch liegt, aber an der Verkürzung der Herstellungsverfahrenkette, an der Reduzierung der Ausrüstung erfordert für das Produkt sowie an der Reduzierung der Anzahl von Befestigungen, WerkstattBodenfläche und Ausrüstungspflegeinstandhaltungskosten, kann die Gesamtanlageinvestition, den Produktionsvorgang und die Verwaltungskosten effektiv verringern. Drehenund Prägemitte der maschinellen Bearbeitung durch Klemmteile, um eine Vielzahl von Bearbeitungsprozessen abzuschließen, verkürzen die Bearbeitungszeit, verbessern die Verarbeitungsgenauigkeit, die unter Benutzern populär ist. Werkzeug Drehenund Fräsmaschine CNC ist die Hauptart der zusammengesetzten Bearbeitungswerkzeugmaschine. Normalerweise in der CNC-Drehbank, zum von Flächenpräge-, Bohrungs, klopfenden, Prägenuten und von anderer Prägeverarbeitung zu erzielen. Mit dem Drehen können das Mahlen, das Bohren und andere zusammengesetzte Funktionen, ein Festklemmen, volle Verarbeitung erzielen des Verarbeitungskonzeptes.

In der Fertigungsindustrie ist jeder mit dem Ausdruck industriellen Internet von Sachen vertraut, und das industrielle Internet ist allmählich eine Schlüsselverbindung geworden, zum von intelligenten Fabriken und von intelligenter Herstellung zu verwirklichen, die die Bedeutung des industriellen Internets von Sachen zeigt. Wie man das industrielle Internet von Sachen ist geworden ein Problem einsetzt und herstellt, dass jedes Bearbeitungsunternehmen betrachten muss. Dieser Artikel sagt Ihnen, wie man das industrielle Internet von Sachen einsetzt. Warum wir das industrielle Internet von Sachen soviel heute befürworten (in Verbindung stehende Lesung: kann das industrielle Internet von Sachen (iiot) revolutionäre Änderungen an den Unternehmen wirklich holen?)? Tatsächlich ist sein wirklicher Vorteil nicht im verbessernden System, aber im Entwickeln von konstanten Daten, um die ununterbrochene Verbesserungs-Leistungsfähigkeit der Rückkopplungsschleife zu sammeln und auszuwerten und notwendige Informationen für das industrielle Internet der Sachenstrategie zur Verfügung zu stellen. Für den Bau des industriellen Internets von Sachen. Zuerst was wir tun sollten, ist: 1. ZielsetzendDas Hauptziel des Einsetzens des industriellen Internets von Sachen ist, Kosten zu verringern und Leistungsfähigkeit zu verbessern (in Verbindung stehende Lesung: wie man Werkzeuge mit Werkzeugmaschinen) zusammenbringt oder Fernüberwachung von Systemen und von Prozessen erzielt. Nach der Bestimmung des Ziels, können wir die Komponente entsprechend der vorhandenen Ausrüstung und den Daten analysieren.Dieser Prozess ist sehr wichtig. In den meisten Fällen ist es unmöglich, die ganze alte Ausrüstung zu ersetzen, und die Kosten sind zu hoch. Deshalb in der Praxis neigen Bearbeitungsunternehmen, Telekommunikationsgeräte und Protokollkonvertierungs-Software zu integrieren, um alle Systeme anzuschließen, um bestehende Ausrüstung effektiv zu benutzen. 2. GerätverbindungDas Internet von Sachen ist ein „Netz“, also ist es notwendig, Verbindung zu verwirklichen, also müssen Unternehmen Maschinen und Sensoren von den verschiedenen Herstellern anschließen. Für alte Ausrüstung ohne Kommunikationsfähigkeit, können Sensoren für die Verarbeitung integriert werden, und ein Sensor-Netz kann das Re strategisch sein, das eingesetzt wird, um die Bedingungen der Datenerfassung zu erfüllen.Nachdem das Gerät die Verbindung abschließt und die Kommunikation zwischen den Geräten verwirklicht, ist es auch notwendig, zu betrachten, wie man die Daten drückt. Die wirkliche Macht des industriellen Internets von Sachen und von Wolkendatenverarbeitung kommt von der Datenzentralisierung und von der Integration von Anwendungen zu extrahieren und von Prozessinformationen. Viel versehen industrielles Internet von Sachenplattformen jetzt Datenbanken mit verschiedenen Fähigkeiten, von der Datenspeicherungslagerzeit, die zur Ausrüstungsversorgung und -bericht verarbeitet. Obgleich sie normalerweise für spezifische Anwendungen konfiguriert sind, werden viele von ihnen für einfache und schnelle Durchführung aufgebaut. 3. Beseitigen Sie HindernisseIm industriellen Internet von Sachen, sind Privatsphäre und Sicherheit wichtige Hindernisse zur Investition im industriellen Internet von Sachen. Wenn sammelnde und übertragende sensible Daten, es geschützt werden müssen. Deshalb sollte das industrielle Internet von Sachen spezielle Sicherheitsmaßnahmen, zu garantieren, dass das System sicher sammeln kann, Monitor, Prozess und Speicherdaten nehmen. Jedoch um Sicherheit sicherzustellen, ist es notwendig, die Kosten zu balancieren, die auf Zeit und Betriebsmitteln mit Datenschutz bezogen werden.

Obgleich viele Leute, dass Geschäft in der Bearbeitungsindustrie nicht einfach zu tun ist und Kunden sind nicht einfach zu sprechen sagen, obgleich diese Situation nicht verweigert werden kann, müssen wir zulassen, dass viele Unternehmen vorwärtskommend verdienend sind und viel Geld. So welches Know-how haben sie? Lassen Sie uns einen Blick auf, wie man diese Bearbeitungsunternehmen CNC mit gutem Nutzen werfen Kunden findet. 1、 stellen her und behalten die Unternehmenswebsite der Firma beiIn der Vergangenheit mussten Bearbeitungsunternehmen ihre Fassaden nur verzieren, aber jetzt hat die Entwicklung der Netztechnik Sachen haben zwei Seiten gemacht. Die Website der Firma ist die Fassade des Unternehmens, also benötigt das Unternehmensprofil, die Entwicklung, die Aufbereitungskapazität, die Zusammenarbeitsfälle, die Produktanzeige und anderer Inhalt Berufspersonal, sie täglich beizubehalten. Und Unternehmenswebsite sind ein Standard geworden, zum der Qualität von Unternehmen zu messen. Deshalb müssen Bearbeitungsunternehmen es beachten. 、 2 geben die produzierten Produkte häufig freiLassen Sie Benutzer Unternehmensprodukte, gerade wie jeder online sehen Einkaufen, sie beurteilt die Qualität von Waren entsprechend vielen Details. Das selbe ist von Bearbeitungsunternehmen wahr. Das Laden von Ausschnittskizzen von Fertigwaren kann die Qualität ihrer eigenen Produkte einerseits prüfen und lässt einen guten Eindruck auf Kunden auf dem anderen.Deshalb wenn wir Produktbilder freigeben, müssen wir die Klarheit der Bilder beachten und die Vorteile und die Eigenschaften zeigen. Jedoch sollten wir die Vermeidung des Inhalts auch beachten, der Kerntechnologien mit einbezieht und die Belichtung von Unternehmensinformationen verhindert. 3、 scharfsinniger Gebrauch von on-line-BetriebsmittelnWenn Sie Zeit haben, sollten Sie mehr online gehen, um Geschäftschancen zu beobachten, Foren zu besuchen, Freunde zu machen und geben mehr Wesentlichposten bekannt. Es kann Kunden Sie beachten lassen, um Sie für die Zusammenarbeit zu finden und gleichzeitig, es auch sein eigenes Unternehmen annonciert. Darüber hinaus gibt es viele Plattformen, die Praktiker in der gleichen Industrie sind, die mögliche Geschäftschancen sind. 4、 Teilgemeinschaft erleichtert GleichkommunikationGemeinschaften sind Plätze mit reichen Kontakten, wie QQ-Gruppen und wechat Gruppen. Sorgen Sie nicht sich um das Konkurrieren für Kunden, wenn Sie mit Gleichen sich verständigen. Weil es den Kreis von Kontakten erweitert, erhöht es nicht nur Konkurrenten, aber erhöht auch die Anzahl von Kunden. Deshalb solange Ihre Waren hochwertig sind, erhalten Sie mehr Kunden. 、 5 beachten Kommunikations-FehlerDie Bearbeitungsunternehmen sollten die interessierten Kunden ernsthaft und aufmerksam behandeln, halten Aufzeichnungen jedes Kunden, Bahn in der Realzeit, aktiv sind einander verbunden, sortieren heraus den Zielauftritt, Bahn aus und bringen die gerichteten Kunden zurück und bemühen sich, das Geschäft zu fördern.

Mit der ununterbrochenen Verbesserung von menschlichen Anforderungen für die lebensfreundliche Umwelt, sind die Umweltprobleme, die in das PWB-Produktionsverfahren mit einbezogen werden, besonders vorstehend. Zur Zeit führen Sie und Brom sind die heißesten Themen; Bleifrei und Halogen-frei beeinflußt die Entwicklung von PWB in vielen Aspekten. Obgleich zur Zeit, die Änderungen im Oberflächenbehandlungsprozeß von PWB nicht groß sind, das scheint, eine entfernte Sache zu sein, sollte es gemerkt werden, dass langfristige langsame Änderungen zu große Änderungen führen. Mit der Erhöhung fordert Umweltschutz, der Oberflächenbehandlungsprozeß von PWB ändert zweifellos drastisch in der Zukunft. Zweck der OberflächenbehandlungDer grundlegendste Zweck der Oberflächenbehandlung ist, gutes solderability oder elektrische Leistung sicherzustellen. Seit Kupfer in der Natur neigt, in Form von Oxid in der Luft zu existieren, für eine lange Zeit zu bleiben ist unwahrscheinlich, als ursprüngliches Kupfer, also muss es auf andere Arten behandelt werden. Obgleich in der folgenden Versammlung, kann starker Fluss verwendet werden, um die meisten Kupferoxide zu entfernen, ist der starke Fluss selbst nicht einfach zu entfernen, also verwendet die Industrie im Allgemeinen nicht starken Fluss. Allgemeiner OberflächenbehandlungsprozeßZur Zeit, gibt es viele PWB-Oberflächenbehandlungsprozesse, die allgemeinen sind Heißluftplanieren, organische Beschichtung, electroless Vernickelung/das Gold, das eintauchen, das silberne Eintauchen und Zinn eintauchend, die eins nach dem anderen unten eingeführt werden. 1. HeißluftplanierenDas, die Heißluftplanieren, alias Heißluftlötmittel planieren, ist ein Prozess des Beschichtens des flüssigen Zinnbleiloten auf der PWB-Oberfläche und des Planierens (Schlag) er mit erhitzter Druckluft, um eine beschichtende Schicht zu bilden, die gegen kupferne Oxidation beständig ist und gutes solderability liefert. Nach der planierenden Heißluft, die halbleitende Verbindung des Lötmittels und des kupfernen Formkupferzinns an der Kreuzung. Die Stärke des Lötmittels, welches die kupferne Oberfläche schützt, ist ungefähr 1-2 Mil. PWB wird im flüssigen Lötmittel während des Heißluftplanierens untergetaucht; Das Luftmesser brennt heraus das flüssige Lötmittel durch, bevor das Lötmittel sich verfestigt; Das Windmesser kann den Meniskus des Lötmittels auf der kupfernen Oberfläche herabsetzen und die Lötmittelhohlraumbildung verhindern. Das Heißluftplanieren wird in vertikale Art und horizontale Art unterteilt. Im allgemeinen ist die horizontale Art besser, hauptsächlich weil die horizontale Heißluft, die Beschichtung planiert, einheitlicher ist und automatische Produktion verwirklichen kann. Der allgemeine Prozess von Heißluft Prozess planierend ist: Mikro- Ätzungs→, das → Fluss beschichtende → Zinn Sprüh-→ Reinigung vorheizt. 2. Organische BeschichtungDas organische Beschichtungsverfahren ist zu anderen Oberflächenbehandlungsprozessen in der unterschiedlich, die es als eine Sperrschicht zwischen Kupfer und Luft auftritt; Das organische Beschichtungsverfahren ist einfach und die Kosten sind niedrig, die es weitverbreitet in der Industrie macht. Die frühen organischen beschichtenden Moleküle sind Imidazol und Benzotriazole, die eine Antirostrolle spielen. Das späteste Molekül ist hauptsächlich Benzimidazol, das das Kupfer ist, das die Stickstofffunktionsgruppe zum PWB Bindung. Im folgenden Schweißverfahren wenn muss es nur eine organische beschichtende Schicht auf der kupfernen Oberfläche gibt, viele Schichten dort sein. Deshalb wird flüssiges Kupfer normalerweise dem chemischen Behälter hinzugefügt. Nachdem sie die erste Schicht beschichtet hat, adsorbiert die beschichtende Schicht kupfernes; Dann werden die organischen Beschichtungsmoleküle der zweiten Schicht mit Kupfer bis 20 kombiniert, oder sogar werden Hunderte von den organischen Beschichtungsmolekülen auf die kupferne Oberfläche konzentriert, die das mehrfache Aufschmelzlöten sicherstellen kann. Der Test zeigt, dass das späteste organische Beschichtungsverfahren gute Leistung in vielen bleifreien Schweißverfahren beibehalten kann. Der allgemeine Prozess des organischen Beschichtungsverfahrens fettet säuberndes → Mikro- Ätzungs→ in Essig einlegendes → reines Wasser Reinigungs-→ organisches Beschichtung → ab, und das prozesskontrollierte ist einfacher als andere Oberflächenbehandlungsprozesse. 3. Electroless Vernickelung/Goldimmersion: electroless Vernickelungs-/GoldimmersionsprozeßAnders als organische Beschichtung scheint electroless Vernickelung/Goldimmersion, starke Rüstung auf PWB zu setzen; Darüber hinaus ist- die electroless Vernickelung/der Goldimmersionsprozeß nicht wie die organische Beschichtung als die Antirostsperrschicht, die nützlicher Gebrauch von PWB langfristig sein und gute elektrische Leistung erzielen kann. Deshalb ist- electroless Vernickelung/Goldimmersion, eine starke Schicht der NickelGoldlegierung mit guten elektrischen Eigenschaften auf der kupfernen Oberfläche einzuwickeln, die PWB für eine lange Zeit schützen kann; Darüber hinaus hat sie auch die Toleranz zur Umwelt, dass andere Oberflächenbehandlungsprozesse nicht haben. Der Grund für Vernickelung ist, dass Gold und Kupfer sich zerstreuen, und die Nickelschicht kann die Diffusion zwischen Gold und Kupfer verhindern; Wenn es keine Nickelschicht gibt, diffundiert das Gold in das Kupfer in einige Stunden. Ein anderer Vorteil der electroless Vernickelung/der Goldimmersion ist- die Stärke des Nickels. Nur Nickel mit einer Stärke von 5 Mikrometern kann die Expansion in der z-Richtung an der hohen Temperatur begrenzen. Darüber hinaus können electroless Vernickelung/Goldimmersion die Auflösung des Kupfers auch verhindern, die zur bleifreien Versammlung nützlich ist. Der allgemeine Prozess der electroless Vernickelung/des Goldes, die Prozess auslaugen, ist: saures Säubern→ Mikro, das auslaugendes → prepreg → Aktivierung → electroless Vernickelung → chemisches Gold ätzt. Es gibt hauptsächlich 6 chemische Behälter und bezieht fast 100 Chemikalien mit ein, also ist das prozesskontrollierte verhältnismäßig schwierig. 4. Silberner Immersionsprozeß der silbernen ImmersionZwischen organischer Beschichtung und electroless Nickel-/Goldimmersion ist- der Prozess verhältnismäßig einfach und schnell; Er ist nicht so komplex wie electroless Vernickelung/Goldimmersion, noch ist- er eine starke Rüstung für PWB, aber er kann gute elektrische Leistung noch zur Verfügung stellen. Silber ist der kleine Bruder des Goldes. Selbst wenn herausgestellt, um zu erhitzen, können Feuchtigkeit und Verschmutzung, Silber gutes solderability noch instandhalten, aber es verliert Glanz. Silberne Immersion hat nicht die gute körperliche Stärke der electroless Vernickelung/der Goldimmersion, weil es kein Nickel unter der silbernen Schicht gibt. Darüber hinaus hat silberne Imprägnierung gute Speichereigenschaften, und es gibt keine Hauptschwierigkeiten, wenn es in Versammlung für einige Jahre nach silberner Imprägnierung gesetzt wird. Silberne Immersion ist eine Verschiebungsreaktion, die fast Submikronfeinsilberbeschichtung ist. Manchmal sind einige organische Substanzen im silbernen Immersionsprozeß, um eingeschlossen silberne Korrosion hauptsächlich zu verhindern und silberne Migration zu beseitigen; Es ist im Allgemeinen schwierig, diese Dünnschicht der organischer Substanz zu messen, und Analyse zeigt, dass das Gewicht des Organismus kleiner als 1% ist. 5. ZinnimmersionDa alle Lötmittel auf Zinn basieren, kann die Zinnschicht irgendeine Art Lötmittel zusammenbringen. Von diesem Gesichtspunkt hat das Zinntauchverfahren große Entwicklungsaussichten. Jedoch in der Vergangenheit erschien das PWB Zinnbärte nach dem Zinntauchverfahren, und die Migration von Zinnbärten und von Zinn während des Schweißverfahrens würde Zuverlässigkeitsprobleme holen, also war der Gebrauch von Zinntauchverfahren begrenzt. Neuere, organische Zusätze wurden der Zinnimmersionslösung, die das Zinnschichtstrukturnehmen auf einer granulierten Struktur machen kann hinzugefügt, die vorhergehenden Probleme zu überwinden und auch gute Wärmebeständigkeit und solderability haben. Das Zinntauchverfahren kann eine halbleitende Verbindung des Flachkupferzinns bilden, die das Zinneintauchen haben das gleiche gute solderability als Heißluftplanieren ohne die Kopfschmerzen von Flachheit verursacht durch das Heißluftplanieren macht; Zinnimmersion hat auch kein Diffusionsproblem zwischen electroless Vernickelung/Goldimmersion asphaltiert - halbleitende Verbindungen des kupfernen Zinns können fest kombiniert werden. Die Zinnimmersionsplatte wird nicht zu lange gespeichert, und die Versammlung muss entsprechend der Reihenfolge der Zinnimmersion durchgeführt werden. 6. Andere OberflächenbehandlungsprozesseAndere Oberflächenbehandlungsprozesse werden weniger angewendet. Lassen Sie uns das Nickelvergolden und electroless die Palladiumauftragprozesse betrachten, die verhältnismäßig angewendet sind. Nickelvergolden ist der Begründer der PWB-Oberflächenbehandlungstechnologie. Es ist seit dem Auftauchen von PWB und hat allmählich in andere Methoden seit damals erschienen entwickelt. Es ist zu eine Schicht Nickel auf dem PWB-Oberflächenleiter zuerst und dann überziehen eine Schicht Gold. Vernickelung ist hauptsächlich, die Diffusion zwischen Gold und Kupfer zu verhindern. Es gibt zwei Arten Nickelvergolden: weiches Vergolden (reines Gold, die Goldoberfläche schaut nicht hell) und hartes Vergolden (die Oberfläche ist glatt und, haltbar hart, enthält Kobalt und andere Elemente, und die Goldoberfläche schaut hell). Weiches Gold wird hauptsächlich für die Herstellung von Golddrähten während des Chipverpackens benutzt; Hartes Gold wird hauptsächlich für elektrische Verbindung an nicht gelöteten Plätzen benutzt. In Betracht der Kosten führt die Industrie häufig selektiven Überzug durch Bildübertragung durch, um den Gebrauch des Goldes zu verringern. Zur Zeit fährt der Gebrauch von selektivem Vergolden in der Industrie fort sich zu erhöhen, die an der Schwierigkeit im prozesskontrollierten der electroless Vernickelungs-/Goldauslaugung hauptsächlich liegt. Unter normalen Umständen führt Schweißen zu die Bröckligkeit des überzogenen Goldes, das die Nutzungsdauer verkürzt, also ist es notwendig auf, dem überzogenen Gold zu schweißen zu vermeiden; Jedoch seit dem Gold in der electroless Vernickelung/in der Goldimmersion ist- sehr dünn und konsequent, tritt Bröckligkeit selten auf. Der Prozess des electroless Palladiumauftrages ist dem der electroless Vernickelung ähnlich. Der Hauptprozeß ist, Palladiumionen auf Palladium auf der katalytischen Oberfläche durch ein Reduktionsmittel zu verringern (wie Natriumdihydrogen hypophosphite). Das eben erzeugte Palladium kann ein Katalysator werden, zum der Reaktion zu fördern, damit jede mögliche Stärke der Palladiumbeschichtung erreicht werden kann. Die Vorteile des electroless Palladiumauftrages sind gut, Zuverlässigkeit, Wärmebeständigkeit und Oberflächenflachheit schweißend. vierAuswahl des OberflächenbehandlungsprozessesDie Auswahl des Oberflächenbehandlungsprozesses hängt hauptsächlich von der Art von abschließenden zusammengebauten Komponenten ab; Der Oberflächenbehandlungsprozeß beeinflußt die Produktion, den Zusammenbau und den abschließenden Gebrauch von PWB. Das Folgen stellt speziell die Gebrauchsgelegenheiten der fünf allgemeinen Oberflächenbehandlungsprozesse vor.1. HeißluftplanierenDie Heißluft, die spielte planiert einmal, eine Führungsrolle im PWB-Oberflächenbehandlungsprozeß. In den achtziger Jahren mehr als setzten Drei viertel von PCBs Heißluftplanierentechnologie ein, aber die Industrie hat den Gebrauch von Heißluftplanierentechnologie in den letzten zehn Jahren verringert. Es wird dass ungefähr 25% geschätzt - 40% von PCBs setzen jetzt Heißluftplanierentechnologie ein. Die Heißluft, die Prozess planiert, ist schmutzig gefährlich, stinkend und, also ist es nie ein Lieblingsprozeß gewesen. Jedoch ist das Heißluftplanieren ein ausgezeichneter Prozess für größere Komponenten und Drähte mit größerem Abstand. Im PWB mit hoher Dichte, beeinflußt die Flachheit des Heißluftplanierens die folgende Versammlung; Deshalb wird die Heißluft, die Prozess planiert, im Allgemeinen nicht für HDI-Brett benutzt. Mit dem Fortschritt der Technologie, ist das Heißluft, den Prozess planierend, der für das Zusammenbauen von QFP und von BGA mit kleinerem Abstand passend ist, in der Industrie erschienen, aber sie wird selten in der Praxis angewendet. Zur Zeit verwenden einige Fabriken organische Beschichtung und electroless Nickel-/Goldtauchverfahren, um die Heißluft zu ersetzen, die Prozess planiert; Technologische Entwicklung hat auch einige Fabriken geführt, Zinn und silberne Imprägnierungsprozesse anzunehmen. Darüber hinaus hat die Tendenz von bleifreiem in den letzten Jahren weiter den Gebrauch von Heißluftplanieren eingeschränkt. Obgleich das so genannte bleifreie Heißluftplanieren erschienen ist, bezieht möglicherweise es die Kompatibilität der Ausrüstung mit ein.2. organische BeschichtungEs wird dass zur Zeit, über 25% geschätzt - 30% von PCBs setzen organische beschichtende Technologie ein, und dieser Anteil ist gestiegen (es ist wahrscheinlich, dass organische Beschichtung jetzt an erster Stelle Heißluftplanieren übertroffen hat). Das organische Beschichtungsverfahren kann auf einfachem PCBs und High-Techem PCBs, wie einseitigem Fernsehen PCBs und des mit hoher Dichte Verpackenbrettern Chips verwendet werden. Für BGA ist organische Beschichtung auch weitverbreitet. Wenn PWB keine Grundanforderungen für Flächenanschluss- oder Speicherungszeitraum hat, ist organische Beschichtung der idealste Oberflächenbehandlungsprozeß.3. Electroless Vernickelung/Goldimmersion: electroless Vernickelungs-/GoldimmersionsprozeßAnders als organische Beschichtung wird es hauptsächlich auf Brettern mit Verbindungsgrundanforderungen und dem Leben der langen Lagerung auf der Oberfläche, wie dem Schlüsselbereich von Handys, dem Eckverbindungsbereich des Routeroberteils und dem elektrischen Kontaktgebiet der elastischen Verbindung der Chipprozessoren verwendet. Wegen der Flachheit des Heißluftplanierens und des Abbaus des organischen beschichtenden Flusses, waren- electroless Vernickelung/Goldimmersion in den neunziger Jahren weitverbreitet; Später wegen des Auftrittes der schwarzen Scheibe und der spröden Nickelphosphorlegierung, wurde die Anwendung der electroless Vernickelung/des Goldtauchverfahrens verringert. Jedoch zur Zeit hat fast jede High-Teche PWB-Fabrik die electroless Vernickelung/Gold, die Linien eintauchen. , dass das Lötmittelgelenk beim Entfernen, die spröde wird halbleitende Verbindung des kupfernen Zinns betrachtend, treten viele Probleme an der halbleitenden Verbindung des verhältnismäßig spröden Nickelzinns auf. Deshalb benutzen fast alle tragbaren elektronischen Produkte (wie Handys) die kupfernen Lötmittelgelenke der halbleitenden Verbindung des Zinns, die durch organische Beschichtung, silberne Immersion oder Zinnimmersion gebildet werden, während electroless Vernickelung/Goldimmersion verwendet wird, um die Schlüsselbereiche, Kontaktgebiete und EMS zu bilden, die Bereiche abschirmen. Es wird dass zur Zeit, ungefähr 10% geschätzt - 20% von PCBs verwenden electroless Vernickelung/Goldtauchverfahren.4. silberne ImmersionEs ist billiger als electroless Vernickelung/Goldimmersion. Wenn PWB Verbindungsgrundanforderungen und -bedarf hat, Kosten zu verringern, ist silberne Immersion eine gute Wahl; Zusätzlich zur guten Flachheit und zum Kontakt der silbernen Immersion, sollte der silberne Immersionsprozeß vorgewählt werden. Silberne Immersion ist in den Kommunikationsprodukten, Automobile, Computerperipherie und auch im Hochgeschwindigkeitssignalentwurf weitverbreitet. Silberne Imprägnierung kann in den Hochfrequenzsignalen auch verwendet werden wegen seiner ausgezeichneten elektrischen Eigenschaften, die durch andere Oberflächenbehandlungen nicht angepasst sind. EMS empfiehlt den silbernen Immersionsprozeß, weil zusammenzubauen ist einfach und hat gutes inspectability. Jedoch wegen der Defekte wie Trübungs- und Lötmittelloch in der silbernen Immersion, ist sein Wachstum langsam (aber nicht verringert). Es wird dass zur Zeit, ungefähr 10% - 15% des PCBs-Gebrauchssilber-Imprägnierungsprozesses geschätzt.5. ZinnimmersionZinn ist in den Oberflächenbehandlungsprozeß für ein fast Jahrzehnt eingeführt worden, und das Auftauchen dieses Prozesses ist das Ergebnis der Anforderungen der Produktionsautomatisierung. Die Zinnimmersion holt keine neuen Elemente in das Lötmittelgelenk, das für die Kommunikationsrückwand besonders passend ist. Zinn verliert solderability über dem Speicherungszeitraum des Brettes hinaus, also werden bessere Lagerbedingungen für Zinnimmersion angefordert. Darüber hinaus liegt der Gebrauch von Zinnimmersionsprozeß am Vorhandensein von Karzinogenen eingeschränktes. Es wird dass zur Zeit, ungefähr 5% geschätzt - 10% von PCBs verwenden das Zinntauchverfahren. V Schlussfolgerung mit den höheren und höheren Anforderungen von Kunden, den strengeren Umgebungsbedingungen und den mehr und mehr Oberflächenbehandlungsprozessen, scheint es, dass es ein bisschen verwirrend und verwirrend ist, zu wählen, welcher Oberflächenbehandlungsprozeß mit Entwicklungsaussichten und stärkerer Vielseitigkeit. Es ist unmöglich, genau vorauszusagen, wohin PWB-Oberflächenbehandlungstechnologie in der Zukunft geht. Auf jeden Fall müssen das Erfüllen von Kundenanforderungen und das Schützen der Umwelt zuerst getan werden!

Die Teile, die durch herkömmliche Herstellungsverfahren hergestellt werden (Casting, Schmieden, etc.) explodieren nicht. Jedoch ist die Explosion von den Teilen, die durch Drucken des Metall 3D gemacht werden, ein mögliches Sicherheitsrisiko. Wenn Drucken des Metall 3D verwendet wird, um Teile herzustellen, ist das Problem, das in diesem Prozess beachtet werden muss, das Sicherheitsrisiko. Jedoch nur jene aufgefangenen Pulver, die den Verarbeitungsbereich mit den Teilen bei Metall des Drucken 3D lassen, holen viele Sicherheitsrisiken. Möglicherweise haben Sie die Betreiber und Techniker gesehen, die Respiratoren und persönliche Schutzausrüstung tragen. Dieses ist, weil die Rohstoffe des Metallpulvers, die Drucksystemen in den Metall 3D benutzt werden, normalerweise genug klein sind und in den menschlichen Körper mit der Atmung leicht inhaliert werden und absorbiert werden können. Tatsächlich sind einige Leute auch allergisch zu vernickeln, die die Einatmung des Metallpulvers ein Hauptanliegen weiter macht.Die meisten Leute stellen möglicherweise nicht fest, dass, sobald die Teile, die durch Drucktechnologie des Metall 3D gemacht werden, aus dem Bauraum heraus genommen werden und säuberten, die Teile möglicherweise noch eine kleine Menge Pulvermaterialien enthalten. Weil, selbst wenn das Metallteil vollständig dicht ist-, seine Tragkonstruktion möglicherweise nicht ist. Die meisten Stützstrukturen sind- hohl, also wird das Pulver nach innen eingeschlossen möglicherweise. Wenn die Komponenten vom errichtenden Brett herausgenommen werden, gibt möglicherweise ein Ende dieser Stützstrukturen das Metallpulver frei, das in den Stützstrukturen in die Atmosphäre eingeschlossen wird. Deshalb wird es im Allgemeinen empfohlen, um das Bausubstrat zu entfernen durch Unterwasser-EDM-Drahtausschnitt, damit diese losen Pulver in das Wasser freigegeben werden können. Wenn 3D druckte, werden die Teile nicht vom Substrat unter Verwendung Verfahrenstechnik EDM, Sekundärreinigungsvorgänge, wie Staubsaugen, werden angefordert, um das lose Pulver zu entfernen entfernt, das in der Stützstruktur eingeschlossen wird. Jedoch ist die Schwierigkeit der tatsächlichen Operation nicht so einfach, wie sie klingt, weil Pulverpartikel an der inneren Wand des Hilfsmaterials haften oder auf die Teiloberfläche während der Druckfreigabe teilweise schmelzen können. Selbst wenn die Teile auf dem Tisch viele Male auf eine übertriebene Art gestoßen werden, gibt möglicherweise es noch etwas Pulver, das nicht entfernt worden ist. Offensichtlich ist die Methode des Entfernens des losen Pulvers von den Teilen sehr komplex, und mehr Forschung wird benötigt, um zu verbessern, zu verstehen, wie man Fertigungstechnologien wie Sodastarten einsetzt, abschleifender maschinell bearbeitender Fluss (AFM) und elektrochemisches Polieren zu helfen, loses Pulver vom Innere der Stützstruktur zu entfernen. Unter ihnen ist Bearbeitungstechnologie des abschleifenden Flusses die späteste Bearbeitungsart, die abschleifende Medien (eine fließfähige Mischung gemischt mit abschleifenden Partikeln) verwendet um die Oberfläche des Werkstückes unter Druck durchzufließen, Blitz und Schleifenleiste zu entgraten, zu entfernen, damit die Welligkeit und die Rauheit der Werkstückoberfläche zu verringern und das Ende der Präzisionsbearbeitung zu erzielen. AFM ist die beste Bearbeitungsart, die für komplexes manuelles Vollenden oder komplexe Formwerkstücke verfügbar sind, sowie Teile, die schwierig sind, durch andere Methoden maschinell bearbeitet zu werden. Die AFM-Methode kann an den Werkstücken auch angewendet werden, die nicht mit der umfangreichen Verarbeitung von Rollen, von Erschütterungen und von anderen Werkstücken zufriedengestellt werden, die während der Verarbeitung verletzt werden. Und die Abblätterung, die nach der elektrischen Entladung maschinell bearbeitet oder Laserstrahlmaschinell bearbeitet und das Eigenspannung bleibend auf der Arbeitsfläche im vorhergehenden Prozess erneuert wird, kann effektiv entfernt werden. Das elektrochemisches Polieren wird auch elektrolytisches Polieren genannt. Das elektrolytisches Polieren nimmt das als die Anode und das unlösliche Metall zu polierende Werkstück als die Kathode. Beide Pfosten werden in die Elektrolysezelle gleichzeitig untergetaucht, und DC wird angewendet, um selektive Anodenauflösung zu erzeugen, um den Effekt der Erhöhung der Helligkeit der Werkstückoberfläche zu erzielen. Es sollte gemerkt werden, dass etwas Rohstoffe des Metallpulvers wie Titan und Aluminium Selbstentzündung sind-, also bedeutet es, dass sie explodieren. Deshalb sollte Berufsbearbeitungspersonal achtgeben, wenn sie Teile behandeln, machte von diesen Materialien, weil diese Pulver möglicherweise, die durch die Teile gefangen genommen werden, wieder freigegeben werden. Wenn sie in die Maschinenumwelt schleichen, explodieren möglicherweise sie unter der Kombination von Funken oder von anderen Bedingungen. Deshalb sollte besondere Sorgfalt angewendet werden, wenn man diese Teile und zuerst, richtige Reinigung sollte sichergestellt werden behandelt und nachbearbeitet. Wenn loses Pulver während des verarbeitenden Teils fällt, kann es nicht verarbeitet werden. Der Fortschritt die möglichen Sicherheitsrisiken umfassend von verstehen und von bestimmen, die bezogen werden, um Drucken 3D zu asphaltieren, ist noch im Gang. Bei Bedarf müssen die lokalen Feuerwehrmänner im Voraus mitgeteilt werden, damit sie schneller im Notfall reagieren können.Darüber hinaus als 3D druckte, werden die Metallteile auf einer Schleifmaschine verarbeitet, oder eine Drehen/Fräsmaschine, muss es sichergestellt werden, dass das Pulver in diesen Teilen nicht explodiert, wenn Funken während der Verarbeitung anzünden.

Heutzutage hat das Heißkanalsystem allmählich den Markt eingetragen, und verschiedene in Verbindung stehende Technologien sind auch, wie Co-Spritzentechnologie, einfügen Gestaltungstechnologie, Mehrkomponenten- Spritzentechnologie und so weiter aufgetaucht. Als wichtiger Teil des Formsystems, kann Heißkanalsystem die Qualitäts- und Produktions-Leistungsfähigkeit der Plastikform effektiv verbessern. Das Heißkanalsystem entsteht vom Heißkanalsystem. Im Allgemeinen ist die Düse nicht immer auf die Ablenkerplatte installiert, und sie kann an den Düsenflansch auch praktisch angeschlossen werden, aber solche Systeme benötigen eine örtlich festgelegte Platte, die Integrität des Systems beizubehalten. Für die meisten Plastikverarbeitungsprozesse weil die Temperatur der Form zu ℃ 200 nah ist, es eine Temperaturdifferenz zwischen dem heißen Läufer und der Form gibt. Wenn das System an das Zieheisen angeschlossen wird, wird die Temperatur erhöht und der Wärmeverlust wird erhöht, und die Flusstoten angeln auch werden erzeugt möglicherweise zwischen der Ablenkerplatte und der Düse. Wenn der heiße Läufer Wartung benötigt, muss der heiße Läufer von der Form vollständig entfernt werden. Da die Düse nicht an die Ablenkerplatte angeschlossen wird, müssen die elektrischen und Hydraulikleitungen sein vollständig auseinandergebaut und nach der Wartung angeschlossen. Obgleich der heiße Läufer und das Spritzen ein Ganzes ist, sind ihre Funktionen und Funktionen zu denen der Form selbst vollständig unterschiedlich. Für die unabhängige Einheit, die aus dem System besteht, haben seine Installation, Verbindung und Operation spezielle Hochpräzisionspositionsanforderungen. Aus diesen Gründen ist der Zusammenbau des Heißkanalsystems ein Engpass der Forminstallation geworden. Deshalb ist es abhängig von vermeidet Fehler in der Installation des Heißkanalsystems, vereinfacht die Systemverbindung und die Montagezeit zu sparen ein sehr wichtiges geworden. Einleitung des kombinierten HeißkanalsystemsDas kombinierte Heißkanalsystem ist in der Mitte der Form und hat wenige Verbindungen mit der Form. Das Ausgangsmaterial des kombinierten Heißkanalsystems erfordert nicht die hohe Wärmeleitfähigkeit und klemmt fest und pretensioning vom Formstück. Diese minimale Verbindung liefert eine hohe Genauigkeit und einen stabilen Temperaturverlauf, also ist der Energieverbrauch viel niedriger als der des traditionellen Heißkanalsystems. Das kombinierte Heißkanalsystem kann den hydraulischen Stromkreisunabhängigen der Form direkt vormontieren. Das Ventiltor, das direkt durch die hydraulische Ausrüstung Antrieb ist, kann auf das System auch direkt installiert sein, damit das Regelventil auf der traditionellen Maschine ausgelassen wird und das Spritzen flexibler machen. Darüber hinaus können elektrische und hydraulische Stromkreise entsprechend Kundenanforderungen auch konfiguriert sein. Im kombinierten Heißkanalsystem, in der Düse und in der Teilerplattenform eine einfache Einheit. Die Schmelze fließt direkt in die Düse von der Ablenkerplatte, so gibt es keine Abweichung oder toten Winkel. Die verlegte Düse wird in die Ablenkerplatte eingebettet und beseitigt das Durchsickern zwischen der Düse und der Ablenkerplatte. Das herkömmliche Zwischenlagensystemdesign erzeugt thermische Expansion, und dieses kombinierte System ist besonders effektiv, wenn es solches Durchsickern beseitigt. Weil das System elektrisches durchmacht, wird Temperatur-, hydraulische oder pneumatischeprüfung vor Lieferung, Kunden Anweisungen im vor Installationssystem erteilt, damit sie in die Form leicht installiert sein können und in Produktion sich sofort setzen. Wenn die Form oder das System laufende Wartung benötigt, kann das kombinierte Heißkanalsystem von der Form durch einfache Schritte auch auseinandergebaut werden, damit es unabhängig der Form repariert werden und geprüft werden kann. Das kombinierte Heißkanalsystem kann die Instandhaltungskosten sehr gut verringern, und es ist auch in der Zerlegung sehr bequem. Das integrierte Heißkanalsystem kann ohne Zerlegungs-, Rettungszeit und Kosten aufrechterhalten werden.

Was bearbeitet der Effekt der Temperatur auf Genauigkeit in CNC maschinell?Thermische Deformation ist einer der Gründe, die die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung beeinflussen. Die Werkzeugmaschine wird durch die Änderung der Werkstattumwelttemperatur, die Heizung des Motors und der Reibung der mechanischen Bewegung, die Schnitthitze und den Kälteträger, mit dem Ergebnis des ungleichen Temperaturanstiegs jedes Teils der Werkzeugmaschine, mit dem Ergebnis der Änderung der Formgenauigkeit und der Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung der Werkzeugmaschine beeinflußt. Zum Beispiel wird 70mm auf einem gewöhnlichen × Fräsmaschine Präzision CNC für 1650mm Schraube, der kumulative Fehler von den Werkstücken verarbeitet, die von 7:30 zu 9:00 können gemahlen werden 85m morgens, erreichen, die mit den Werkstücken verglichen werden, die von 2:00 zu 3:30 am Nachmittag verarbeitet werden. Aber unter konstanter Temperatur, kann der Fehler bis 40m verringert werden. Ein anderes Beispiel ist eine Schleifmaschine des Präzisionsdoppeltendes, die für das doppelte Endenreiben von 0.6-3.5mm starken dünnen Stahlblechwerkstücken benutzt wird, die 200mm zu der Zeit Annahme × 25mm × verarbeiten können das 1.08mm, das, Stahlblechwerkstück die Maßgenauigkeit von Millimeter erreichen kann und der verbiegende Grad kleiner als 5m in der Gesamtstrecke ist. Jedoch nachdem das ununterbrochene automatische Reiben für 1h, die Größenänderungsstrecke bis 12M sich erhöhte, und die Kühlmitteltemperatur erhöhte sich von ℃ 17 am Start auf ℃ 45. Wegen des Einflusses der reibenden Hitze, wird die Hauptwellenzeitschrift verlängert und die Freigabe des vorderen Lagers der Hauptwelle wird erhöht. Deshalb wird ein Kühlschrank 5.5kW dem Kühlmittelbehälter der Werkzeugmaschine hinzugefügt, und der Effekt ist sehr ideal. Es ist nachgewiesen worden, dass die Deformation der Werkzeugmaschine, nach der Heizung, ein wichtiger Faktor ist, der Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung beeinflußt. Jedoch die Werkzeugmaschine in einer Umwelt in der die Temperaturwechsel jederzeit ist; Die Werkzeugmaschine selbst verbraucht unvermeidlich Energie beim Arbeiten, und ein beträchtliches Teil dieser Energie wird in Hitze auf verschiedene Arten, mit dem Ergebnis der körperlichen Änderungen von verschiedenen Komponenten der Werkzeugmaschine umgewandelt. Solche Änderungen unterscheiden sich groß wegen der verschiedenen strukturellen Formen und der Materialien. Werkzeugmaschinendesigner sollten das Bildungsmechanismus- und -temperaturverteilungsgesetz der Hitze beherrschen und entsprechende Maßnahmen ergreifen, den Einfluss der thermischen Deformation auf Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung auf Z. zu verringern. Cnc-maschinelle BearbeitungDer Temperaturanstieg und die Temperaturverteilung von Werkzeugmaschinen und von natürlichen Klima Chinas beträchtliches Gebiet beeinflussen. Die meisten Bereiche sind in den subtropischen Bereichen. Die Temperatur unterscheidet sich groß während des ganzen Jahres und die Temperaturdifferenz an einem Tag ist auch unterschiedlich. Deshalb sind die Weise und der Grad an der Intervention der Leute auf Innen (wie Werkstatt) Temperatur auch unterschiedlich, und die Temperaturatmosphäre um die Werkzeugmaschine unterscheidet sich groß. Zum Beispiel ist die Saisontemperaturwechselstrecke im der Jangtse-Delta ℃ ungefähr 45, und der tägliche Temperaturwechsel ist ℃ ungefähr 5-12. Im Allgemeinen hat die Bearbeitungswerkstatt keine Heizung im Winter und keine Klimaanlage im Sommer. Jedoch solange die Werkstatt gut- gelüftet ist, ändert der Temperaturgradient der Bearbeitungswerkstatt nicht viel. In Nordost-China kann die Saisontemperaturdifferenz ℃ 60 erreichen, und die tägliche Veränderung ist ℃ ungefähr 8-15. Die Heizzeit ist Ende Oktober zum Anfang April des folgenden Jahres. Die Bearbeitungswerkstatt ist mit Heizung und unzulänglicher Luftumwälzung entworfen. Die Temperaturdifferenz innerhalb und außerhalb der Werkstatt kann ℃ 50 erreichen. Deshalb ist der Temperaturgradient in der Werkstatt im Winter sehr komplex. Während des Maßes ist die Außentemperatur ℃ 1,5, ist die Zeit 8:15 - 8:35 morgens und der Temperaturwechsel in der Werkstatt ist ℃ ungefähr 3,5. Die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung von Präzisionsmaschinen wird groß durch die umgebende Temperatur in solch einer Werkstatt beeinflußt. Einfluss der umgebenden Umwelt die umgebende Umwelt der Werkzeugmaschine bezieht sich die auf thermische Umwelt, die durch verschiedene Pläne innerhalb des aus nächster Nähe der Werkzeugmaschine gebildet wird.Sie schließen die folgenden vier Aspekte ein:1) Werkstattmikroklima: wie die Temperaturverteilung in der Werkstatt (vertikale Richtung und horizontale Richtung). Wenn die Tag und Nacht abwechselnde oder Klima- und Belüftungsänderung, die Werkstatttemperatur langsam ändert.2) WerkstattWärmequellen: wie Sonnenstrahlung, Strahlung der Heizung und der starken Beleuchtung, etc., wenn sie zur Werkzeugmaschine nah sind, können sie den Temperaturanstieg des Ganzen oder des Teils der Werkzeugmaschine direkt für eine lange Zeit beeinflussen. Die Hitze, die durch die angrenzende Ausrüstung während der Operation erzeugt wird, beeinflußt den Temperaturanstieg der Werkzeugmaschine in Form von Strahlung oder Luftströmung.3) Wärmeableitung: die Grundlage hat einen guten Wärmeableitungseffekt, besonders die Grundlage von Präzisionsmaschinen sollte nicht zum Heizungs- Untertagerohr nah sein. Sobald sie bricht und leckt, wird möglicherweise es eine Wärmequelle, die schwierig ist, die Ursache zu finden; Die offene Werkstatt ist ein guter „Heizkörper“, der zum Temperaturausgleich in der Werkstatt förderlich ist.4) konstante Temperatur: die Anlagen der konstanten Temperatur, die in der Werkstatt angenommen werden, sind sehr effektiv, wenn sie die Genauigkeit beibehalten und Genauigkeit von Präzisionsmaschinen verarbeiten, aber der Energieverbrauch ist groß. 3. Interne thermische Einflussfaktoren der Werkzeugmaschine1) ist Werkzeugmaschine eine strukturelle Wärmequelle. Bewegungsheizung wie Spindelmotor, der Zufuhrservomotor, Pumpenmotor und -Schaltschrank abkühlend und schmierend kann Hitze erzeugen. Diese Bedingungen werden den Motor selbst zugelassen, aber sie haben bedeutende nachteilige Wirkungen auf die Hauptwelle, Kugelumlaufspindel und andere Komponenten, und Maßnahmen werden, sie zu lokalisieren ergriffen. Wenn die elektrische Energie des Input den Motor fährt, um zu laufen, außer dass ein kleines Teil (ungefähr 20%) in die Wärme des Motors umgewandelt wird, höchst wird in kinetische Energie durch den Bewegungsmechanismus, wie die Rotation der Hauptwelle und der Bewegung des Werktischs umgewandelt; Jedoch ist es unvermeidlich, dass ein beträchtliches Teil der Hitze in Reibungshitze während der Bewegung, wie der Hitze von Lagern, von Führungsschienen, von Kugelumlaufspindeln und von Getriebekästen umgewandelt wird. 2) Schnitthitze des Prozesses. Während des Schneidvorgangs wird der Teil der kinetischen Energie des Werkzeugs oder das Werkstück durch die Schneidarbeit verbraucht, und ein beträchtliches Teil wird in die Deformationsenergie des Ausschnitts und die Reibungshitze zwischen dem Chip und dem Werkzeug umgewandelt und bildet die Hitze des Werkzeugs, die Spindel und das Werkstück, und eine große Menge Chiphitze wird der Worktablebefestigung und anderen Teilen der Werkzeugmaschine übermittelt. Sie beeinflussen direkt die relative Position zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück. 3) Abkühlen. Das Abkühlen ist ein Rückmaß gegen den Temperaturanstieg der Werkzeugmaschine, wie Motor, der abkühlen, abkühlende und Abkühlen Spindelkomponente des grundlegenden Bauteils. Spitzenwerkzeugmaschinen werden häufig mit Kühlschränken für das Zwangsabkühlen ausgerüstet.4. Der Einfluss der strukturellen Form der Werkzeugmaschine auf den Temperaturanstieg auf dem Gebiet der thermischen Deformation der Werkzeugmaschine, die strukturelle Form der Werkzeugmaschine bezieht normalerweise sich die strukturelle Form, die Massenverteilung, die materielle Leistung und die auf Wärmequelleverteilung. Die Strukturform beeinflußt die Temperaturverteilung, die Wärmeleitungsrichtung, thermische die Deformationsrichtung und das Zusammenbringen der Werkzeugmaschine. 1) Die strukturelle Form der Werkzeugmaschine. Im Hinblick auf die Gesamtstruktur sind die Werkzeugmaschinen vertikal, horizontal, Bock und Kragbalken, etc., die große Unterschiede in der thermischen Antwort und in der Stabilität haben. Zum Beispiel kann der Temperaturanstieg des Hauptachslagers einer Ganggeschwindigkeitsdrehbank wie ℃ 35, damit das Hauptwellenende angehoben wird, und der Wärmebilanzzeitbedarf über 2H so hoch sein. Für die Mitte der Drehenund Fräsmaschine der Präzision mit geneigtem Bett, hat die Werkzeugmaschine ein passfähiges. Die Starrheit der ganzen Maschine wird offensichtlich verbessert. Die Hauptwelle angetrieben durch einen Servomotor, und das Ganggetriebeteil wird entfernt. Der Temperaturanstieg ist im Allgemeinen kleiner als ℃ 15.2) Einfluss der Wärmequelleverteilung. Es wird im Allgemeinen betrachtet, dass die Wärmequelle auf den Motor auf der Werkzeugmaschine sich bezieht. Zum Beispiel sind der Spindelmotor, der Zufuhrmotor und das Hydrauliksystem nicht komplett. Die Heizung des Motors ist nur die Energie, die durch den Strom auf dem Armaturnwiderstand verbraucht wird, wenn das Tragen der Last und des beträchtlichen Teils der Energie durch die Heizung verbraucht wird, die durch die Reibungsarbeit des Lagers, der Schraubennuß, der Führungsschiene und anderer Mechanismen verursacht wird. Deshalb kann der Motor genannt werden die Primärwärmequelle, und das Lager, die Nuss, die Führungsschiene und der Chip können genannt werden die Sekundärwärmequelle. Thermische Deformation ist das Ergebnis des umfassenden Einflusses aller dieser Wärmequellen. Der Temperaturanstieg und die Deformation einer vertikalen Mitte der maschinellen Bearbeitung mit beweglichen Spalten während der Fütterungsbewegung der Yrichtung. Der Werktisch bewegt sich nicht, wenn die Fütterung in die y-Richtung, also in es wenig Einfluss auf die thermische Deformation in der x-Richtung hat. Auf der Spalte das weitere weg von der Yachsenleitspindel, das kleiner der Temperaturanstieg. Wenn die Maschine entlang die Zachse sich bewegt, wird der Einfluss der Wärmequelleverteilung auf thermische Deformation weiter erklärt. Die Zachsenzufuhr ist weg von der Xrichtung weiter, also hat die thermische Deformation weniger Einfluss. Die Zachsenbewegungsnuß zur Spalte das genauer ist-, zu dem größer der Temperaturanstieg und zur Deformation. 3) Einfluss der Massenverteilung. Der Einfluss der Massenverteilung auf die thermische Deformation von Werkzeugmaschinen hat drei Aspekte. Zuerst bezieht sich er auf die Größe und Konzentration der Masse, bezieht normalerweise sich das Ändern der Hitzekapazität und der Geschwindigkeit der Wärmeübertragung und das auf Ändern der Zeit, die Wärmebilanz zu erreichen、 2, indem man die Anordnungsform der Masse, wie der Anordnung für verschiedene Rippen, die thermische Steifheit der Struktur ändert, kann verbessert werden, und unter dem gleichen Temperaturanstieg, kann der Einfluss der thermischen Deformation verringert werden, oder die relative Deformation kann klein gehalten werden;Drittens bedeutet es, den Temperaturanstieg von Werkzeugmaschinenteilen zu verringern, indem es die Form der Massenanordnung, wie Vereinbaren von Wärmeableitungsrippen außerhalb der Struktur ändert.Einfluss von Materialeigenschaften: verschiedene Materialien haben verschiedene thermische Leistungsparameter (spezifische Wärme, Wärmeleitfähigkeit und Längenausdehnungskoeffizienten). Unter Einfluss der gleichen Hitze sind ihr Temperaturanstieg und Deformation unterschiedlich. Prüfung der thermischen Leistung der Werkzeugmaschinen 1. Der Zweck des thermischen Leistungsnachweises der Werkzeugmaschine ist, die thermische Deformation der Werkzeugmaschine zu steuern. Der Schlüssel ist, die Änderung der umgebenden Temperatur der Werkzeugmaschine, der Wärmequelle und des Temperaturwechsels der Werkzeugmaschine und die Antwort (Deformationsverschiebung) der springenden Punkte durch den thermischen charakteristischen Test völlig zu verstehen. Die Testdaten oder -kurven beschreiben die thermischen Eigenschaften einer Werkzeugmaschine, damit Gegenmaßnahmen genommen werden können, um die thermische Deformation zu steuern und die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung und die Leistungsfähigkeit der Werkzeugmaschine zu verbessern.Speziell sollten die folgenden Ziele erzielt werden:1) Test die umgebende Umwelt der Werkzeugmaschine. Messen Sie die Temperaturumwelt in der Werkstatt, in seinem räumlichen Temperaturgradienten, in der Temperaturänderung Verteilung im Wechsel von Tag und Nacht und sogar im Einfluss der Saisonänderung auf die Temperaturverteilung um die Werkzeugmaschine. 2) Thermischer charakteristischer Test der Werkzeugmaschine selbst. Unter der Zustand von Klimastörung so viel wie möglich beseitigen, wird die Werkzeugmaschine in den verschiedenen Funktionierenstaaten gehalten, um den Temperaturwechsel und Verschiebungsänderung der wichtigen Aspekte der Werkzeugmaschine selbst zu messen, und den Temperaturwechsel und die Verschiebung der springenden Punkte innerhalb eines Zeitabschnitts lang genug zu notieren. Das thermische Phaseninfrarotmeter kann auch benutzt werden, um die Wärmeverteilung des Zeitraums jedes Mal zu notieren.3) werden der Temperaturanstieg und die thermische Deformation während des Bearbeitungsprozesses gemessen, um den Einfluss der thermischen Deformation der Werkzeugmaschine auf die Genauigkeit des Bearbeitungsprozesses zu beurteilen.4) können die oben genannten Tests viele Daten und Kurven ansammeln, die zuverlässige Kriterien für Werkzeugmaschinenentwurf und Benutzersteuerung der thermischen Deformation zur Verfügung stellen, und unterstreichen die Richtung des Ergreifens von effektiven Maßnahmen. 2. Prinzip des thermischen Deformationstests des thermischen Deformationstests der Werkzeugmaschine muss zuerst die Temperatur einiger relevanter Punkte, einschließlich die folgenden Aspekte messen:1) Wärmequelle: einschließlich Zufuhrmotor jedes Teils, Spindelmotor, Kugelumlaufspindel-Antriebspaare, Führungsschiene und Spindellager.2) Zusatzgeräte: einschließlich Hydrauliksystem-, Kühlschrank-, Abkühlen und SchmierungsverschiebungsErfassungssystem.3) mechanische Struktur: einschließlich Maschinenbett, Basis, Diaplatte, Spalte, Fräskopfkasten und Spindel. Eine messende Stahlstange des Indiums wird zwischen der Spindel und der Drehtabelle festgeklemmt. Fünf Kontakt-Sensoren werden im X, im y und in den z-Richtungen vereinbart, um die umfassende Deformation unter verschiedenen Bedingungen zu messen, um die relative Verschiebung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück zu simulieren.3. werden Testdatenverarbeitung und -analyse der thermische Deformationstest der Werkzeugmaschine in einer langen ununterbrochenen Zeit durchgeführt, und ununterbrochene Datenaufzeichnung wird durchgeführt. Nach Analyse und der Verarbeitung sind die thermischen Deformationseigenschaften, die reflektiert werden, in hohem Grade zuverlässig. Wenn der Fehler durch mehrfache Tests beseitigt wird, ist die angezeigte Gleichmässigkeit glaubwürdig. Es gibt 5 messende Punkte im thermischen Deformationstest des Spindelsystems, von dem Punkt 1 und Punkt 2 am Ende der Spindel und nahe dem Spindellager sind, und zeigt 4 und zeigt 5 sind beziehungsweise an der Fräskopfwohnung nahe der Zrichtungsführungsschiene. Die Testzeit dauerte für 14h, in dem die Umdrehungsgeschwindigkeit der Hauptwelle im ersten 10h innerhalb des Bereiches 0-9000r/Min. vom 10. h abgewechselt wurde, die Hauptwelle fortfuhr, sich an einer hohen Geschwindigkeit von 9000r/von Min. zu drehen. Die folgenden Schlussfolgerungen können gezeichnet werden:1) ist die Wärmebilanzzeit der Spindel über 1H und die Temperaturanstiegstrecke, nachdem Balance ℃ 1,5 ist;2) kommt der Temperaturanstieg hauptsächlich vom Hauptwellenlager und vom Hauptwellenmotor. Innerhalb des normalen Drehzahlbereichs hat das Lager gute thermische Leistung;3) hat thermische Deformation wenig Einfluss auf x-Richtung;4) ist die Zrichtungsexpansionsdeformation, über 10m groß, die durch die thermische Erweiterung der Hauptwelle und die Zunahme der Lagerluft verursacht wird; 5) Wenn die Umdrehungsgeschwindigkeit an 9000r/an der Minute gehalten wird, steigt der Temperaturanstieg stark und stark steigt durch ℃ ungefähr 7 innerhalb 2.5h, und es gibt eine Tendenz fortzufahren zu steigen. Die Deformation in y-Richtung und in z-Richtung erreicht 29m und 37m und zeigt, dass die Hauptwelle mit der Umdrehungsgeschwindigkeit von 9000r/von Minute nicht mehr stabil funktionieren kann, aber an, kann in einer kurzen Zeit (20min) funktionieren. Die Steuerung der thermischen Deformation der Werkzeugmaschine wird oben analysiert und besprochen. Der Temperaturanstieg und die thermische Deformation der Werkzeugmaschine haben verschiedene Einflussfaktoren auf der Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung. Wenn wir Kontrollmaßnahmen nehmen, sollten wir den Hauptwiderspruch und den Fokus auf dem Ergreifen von ein oder zwei Maßnahmen fassen, das Ergebnis mit Hälfte Bemühung zweimal zu erzielen. Der Entwurf sollte von vier Richtungen abfahren: Verringerung Hitzegeneration, Temperaturanstieg, Bilanzstruktur und das angemessene Abkühlen verringernd. 1. Sind Hitzegenerations- und -c$Steuerverringernd, wärmequelle grundlegende Maße. Im Entwurf werden Maßnahmen, die Hitzegeneration der Wärmequelle effektiv zu verringern ergriffen.1) angemessen die Nennleistung des Motors vorwählen. Das Ausgangsleistungsp des Motors ist dem Produkt der Spannung V gleich und das gegenwärtige I. im Allgemeinen, die Spannung V ist konstant. Deshalb bedeutet die Zunahme der Last dass die Spitzenleistung der Bewegungszunahmen d.h. der entsprechende Strom ich auch Zunahmen und die Hitze, die durch den Strom in den Armaturnwiderstandzunahmen verbraucht wird. Wenn der Motor, den wir groß die Nennleistung für eine lange Zeit entwarfen und vorwählten Arbeiten nahe oder übersteigen, erhöht sich der Temperaturanstieg des Motors offensichtlich. Deshalb wurde ein vergleichbarer Test auf dem Fräskopf Nadelnutfräsenmaschine der numerisches des Steuer bk50 durchgeführt (Motordrehzahl: 960r/Minute; umgebende Temperatur: ℃ 12). Die folgenden Konzepte werden von den oben genannten Tests erhalten: in Betracht der Wärmequelleleistung wenn man die Nennleistung des Spindelmotors oder des Zufuhrmotors vorwählt, es ist angebracht, ungefähr 25% vorzuwählen, das höher als die berechnete Macht ist. In der tatsächlichen Operation hat die Spitzenleistung des Bewegungsmatches die Last und Erhöhung der Nennleistung des Motors wenig Auswirkung auf den Energieverbrauch. Aber der Temperaturanstieg des Motors kann effektiv verringert werden.

Die technischen Anforderungen für die Verarbeitung von nichtstandardisierten Teilen werden im Allgemeinen entsprechend den Hauptfunktionen und den Arbeitsbedingungen der Welle, im Allgemeinen einschließlich das folgende formuliert:(a), ist die Oberflächenrauigkeit von Präzisionsteilen im Allgemeinen ra2.5 | 0,63 und die Oberflächenrauigkeit des Wellendurchmessers zusammengebracht mit dem Getriebeteile μ M. Die Oberflächenrauigkeit des tragenden Wellendurchmessers, der mit dem Lager zusammengebracht wird, ist Ra0.63 | 0,16 μ m。 (b), werden die gegenseitige Positionsgenauigkeit von Präzisionsteilen und die Positionsgenauigkeitsanforderungen der Verarbeitung der nichtstandardisierten Teile hauptsächlich durch die Position und die Funktion der Welle in der Maschine bestimmt. Im Allgemeinen wird es angefordert, um die coaxiality Anforderungen der Zeitschrift der zusammengebauten Getriebeteile zur Unterstützungszeitschrift sicherzustellen, andernfalls wird die Getriebegenauigkeit der Getriebeteile (Gänge, etc.) und Geräusche wird erzeugt beeinflußt. Für allgemeine Präzisionswellen ist der Rundlauf der zusammengebrachten Halbachse zum Lagerzapfen im Allgemeinen 0,01 | 0.03mm und für Hochpräzisionswellen (wie Hauptwellen), ist er normalerweise 0,001 | 0.005mm. (c), bezieht sich geometrische Genauigkeit der geometrischen Genauigkeit der Präzisionsteile der nichtstandardisierten Teile der Welle hauptsächlich auf die Rundung und cylindricity der Zeitschrift, des externen Kegels, des Morse-Kegels Loch, etc. im Allgemeinen, seine Toleranz ist innerhalb des Bereiches der Maßtoleranz begrenzt. Für die inneren und äußeren Kreisoberflächen mit Anforderungen der hohen Genauigkeit, wird die zulässige Abweichung auf den Zeichnungen markiert.(d), Maßgenauigkeit von den nichtstandardisierten Teilen maschinell bearbeitend, welche die Zeitschrift mit Unterstützungsfunktion maschinell bearbeiten, um die Position der Welle zu bestimmen, erfordert sie normalerweise hohe Maßgenauigkeit (it5 | it7). Die Zeitschriftenmaßgenauigkeit der zusammengebauten Getriebeteile ist im Allgemeinen niedrig (IT6 | it9). Die Präzisionsteile, die Art CNC-Drehbank gehen (gehende Maschine/Längsschnittdrehbank) ist eine Art werkzeugmaschine hauptsächlich verwendet für die Präzisionsbearbeitung von Wellen und von nichtstandardisierten Wellen. Sie hat einen qualitativen Sprung in der Verarbeitung von Leistungsfähigkeit und die Genauigkeit verarbeitend, die mit der CNC-Drehbank verglichen wird. Wegen der Doppelachsenanordnung für Werkzeuge, wird die Verarbeitungszykluszeit groß verringert. Indem sie die WerkzeugBörsenzeit zwischen der Werkzeuganordnung und der gegenüberliegenden Werkzeugtabelle verkürzen, können die effektive Achsenbewegungs-Deckungsfunktion des Fadenchips und die direkte Spindel, die Funktion während der Sekundärmaschinellen Bearbeitung indexiert, die untätige Fahrzeit verkürzen.

Maschinell bearbeitender Prozessentwurf der Aluminiumlegierung ist Durchschnitte, Produktqualität zu verbessern. Die Hitze erzeugte während des Hochgeschwindigkeitsausschnitts des Metalls ändert die physikalischen Eigenschaften des Metalls und so beeinflußte die Eigenschaften von Materialien. Die normale Lösung ist, die Schnittgeschwindigkeit zu verringern, um die Hitzeintensität zu verringern. Aber bessere Ingenieure tun das Gegenteil. Die maschinelle Bearbeitung der Aluminiumlegierung erhöht die Schnittgeschwindigkeit. Während die Geschwindigkeit fortfährt sich zu erhöhen, werden die Schnittmetallchips durch zentrifugale Bewegung weggeworfen, die höchst von der Hitze wegnimmt, und die Hitze des Verarbeitungskörpers selbst verringert sich. Dieses Konzept des Entwurfes der maschinellen Bearbeitung reflektiert völlig die Rolle des Rückseitendenkens. Aluminiumlegierung, die für die Werkzeugmaschine verarbeitet Unternehmen maschinell bearbeitet, gibt es eine große Menge Schneidflüssigkeit. Durch den Gebrauch von einem effektiven Filtrationssystem, wird die Flüssigkeit überwacht und vorbeugende Wartung wird durchgeführt. Der tatsächliche Gebrauch ist ein zentralisiertes flüssiges Versorgungssystem. Die Bearbeitungsmischende Zufuhrlösung der Aluminiumlegierung wird benutzt, um den Emulgierungseffekt der Mischung sicherzustellen. Die Erfahrung des Addierens des Wesentlichen wird für die Verarbeitung von maschinell bearbeiteten Teilen jeden Tag, um den normalen Konzentrationseffekt, die Konzentratsedimentbildung, die Zentrifuge und das Gleiten beizubehalten angefordert. Die Filtration wird der Lotion während einer bestimmten Zeit hinzugefügt und hinzufügte anderen flüssigen Systemen als tägliche Zusatzlösung. Es gibt ein System der täglichen Entfettung und des herkömmlichen Schlackenabbaus. Die überschüssige Flüssigkeit, nach der maschinellen Bearbeitung, enthält viele schädlichen Komponenten und kann nicht direkt entladen werden. Die reiche Erfahrung und das wissenschaftliche und angemessene Wissen des Bearbeitungswesentlichen können durch die maschinell bearbeitende Verfahrenstechnik der Aluminiumlegierung in der praktischen Technik zusammengefasst werden. Im allgemeinen wenn der Bearbeitungsprozeß genug gut ist, erfordert sie modernere Ausrüstung und großartige Bearbeitungstechnologie.