China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Mit der Vertiefung des sozialen Aufbaus in China werden Blechteile allmählich im Leben der Menschen eingesetzt.Im Allgemeinen ist die Blechbearbeitung ein Prozess der Kaltumformung von Blech, um Blechteile zu erhalten, die den Anwendungsanforderungen entsprechen.Im Allgemeinen haben Blechteile offensichtliche Vorteile in Bezug auf Festigkeit, Gewicht und Kosten und weisen im Vergleich zu herkömmlichen Teilen eine bessere Punkt-zu-Punkt-Leistung auf.Daher wurden Blechteile bisher schrittweise in Hightech-Bereichen wie Elektronik und Kommunikation in China eingesetzt, Gleichzeitig werden nach und nach höhere Anforderungen an die Qualität und Funktion von Blechteilen gestellt.Daher ist die entsprechende Optimierung der ursprünglichen Blechbearbeitungstechnologie in den Fokus der Forschung des Blechbearbeitungspersonals gerückt.Gemäß der aktuellen Forschung glaubt diese Abhandlung, dass die Optimierung der Verarbeitungstechnologie nacheinander von der Anwendung der vier grundlegenden Kaltverarbeitungsglieder in der Blechverarbeitung durchgeführt werden sollte. 1 Blanking-LinkZunächst einmal bezieht sich Stanzen in Bezug auf das Stanzglied in der Regel auf das Trennen von Blechmaterialien durch das Stanzen der Matrize, was zur Trennung von Blechmaterialien voneinander führt.Diese Verknüpfung wird in der Regel auf die Bearbeitung von Teilen mit relativ einfachen Formen angewendet, um ein hohes Maß an Präzision bei der Bearbeitung von Formen zu erreichen und gleichzeitig den Materialabfall zu reduzieren. In diesem Zusammenhang sollte zunächst die Form der gestanzten Blechteile kontrolliert werden.Im Eckbereich der äußeren und inneren Löcher des Stanzteils sollte ein Bogen für übermäßige Ecken eingestellt werden, um scharfe Winkel zu vermeiden und das Problem der Formrisse zu verringern, die durch unsachgemäße nachfolgende Wärmebehandlung verursacht werden, was sich auf die nachfolgende Blechkonstruktion auswirkt;Dann sollte die Stanzung und ihr Minimalwert optimiert werden.Wenn beim Stanzen eines Blechteils die Stanzgröße des zu stanzenden Blechteils klein ist, wird die Belastung des Stempels im Allgemeinen stark reduziert.Wenn er jedoch zu klein ist, ist es leicht, dass die Daten des von der Form getragenen Drucks plötzlicher werden, was die Qualität der eigentlichen Form beeinträchtigt.Beispielsweise sollte in diesem Link das Stanzen von Blechteilen nach unterschiedlichen Belastungszielen von Blechteilen eingestellt werden.Im Grundzustand sollte die Länge des Lochdurchmessers mehr als das Doppelte des Lochabstandes und mehr als 3,00 mm betragen.Schließlich sollten die Ausleger- und Nuteinstellungen an den Stanzteilen vermeiden, in der tatsächlichen Prozessanwendungsverbindung zu schmal oder zu lang zu sein, um die Festigkeit der relevanten Werkzeugkante zu verbessern und die Kerbbreite des Auslegers auf mehr als 200 zu steuern Blechdicke. 2 BiegegliedDie Biegeverbindung bezieht sich normalerweise auf den Prozess der Verhinderung von Blechmaterialien an der Biegeausrüstung, die eine elastische Verformung von Blechmaterialien durch den Druck der oberen oder unteren Form und eine plastische Verformung gemäß dem tatsächlichen Konstruktionsschema nach der elastischen Verformung verursachen.Bei der Anwendung dieses Links sollten verschiedene Teile entsprechend den tatsächlichen Konstruktionsanforderungen ausgewählt werden, und der tatsächliche Biegevorgang sollte entsprechend der Dicke der Blechmaterialien bestimmt werden.Gemäß der tatsächlichen Biegeerfahrung ist es am wahrscheinlichsten, dass im Biegeglied lokale abnormale Verformungen auftreten, die die Qualität des Aussehens und die tatsächliche Anwendung der Blechteile beeinträchtigen.Wenn Sie also in der eigentlichen Operationsverbindung den Prozess für die Biegeverbindung optimieren möchten, sollte der Bediener einen Vorschnitt entsprechend der tatsächlichen Situation vornehmen, um das Problem einer nachträglichen Verformung zu vermeiden.Wenn die Teile viele Male gebogen werden müssen, sollte gleichzeitig eine umfassende Vorhersage für alle Biegevorgänge getroffen werden, um den Einfluss des ersten Biegevorgangs auf den nachfolgenden Biegeprozess zu vermeiden und das erwartete Konstruktionsziel zu erreichen von Blechteilen. 3 NietgliedDer Nietvorgang von Blechteilen bezeichnet den Vorgang, bei dem Blechwerkstoffe durch Druckeinwirkung verformt und anschließend miteinander verbunden werden.Dieses Verfahren wird normalerweise beim Schraubnieten, Bolzennieten und anderen Verfahren angewendet.Wie beim Schließnietverfahren ist die Mutter normalerweise rund und hat einen Abschnitt mit geprägtem Zahnrad und einer Drahtkerbe.Der Nietprozess für Blechteile optimiert daher nicht nur die Qualität des ursprünglichen Herstellungsprozesses der Mutter, sondern vermeidet auch den Schweißprozess.Wenn Sie ein besseres Konstruktionsschema erhalten möchten, können Sie zunächst verschiedene Spezifikationen von Formen entsprechend der Höhe verschiedener Druckbolzen in der eigentlichen Press- und Nietverbindung auswählen und die Druckentlastung der Press- und Nietvorrichtung so einstellen um die Pressqualität der Muttern sicherzustellen und das Problem von Abfallteilen zu vermeiden.Zweitens kann durch die Pressnietstruktur die passende Blechgröße am Verbindungssatz gewählt werden, um das Pressnietergebnis sicherzustellen und ein Lösen der Pressverbindung von Blechteilen zu vermeiden. 4 SchweißverbindungDie Schweißverbindung ist eine der wichtigsten Möglichkeiten, alle Teile der Struktur in der Kaltarbeitsverbindung im gesamten Prozess der Blechbearbeitung miteinander zu verbinden.Daher wird diese Verbindung für den Betrieb normalerweise vor dem Hintergrund hoher Temperaturen platziert.Die derzeit gebräuchlichsten Schweißverfahren sind das Argon-Lichtbogenschweißen und das Kontaktpunktschweißen.

Problem 1: Die Biegekante ist nicht gerade und die Größe ist instabilGrund:1. Der Designprozess arrangiert kein Pressen oder Vorbiegen2. Unzureichende Materialanpresskraft3. Asymmetrische Abnutzung runder Ecken von Patrizen- und Matrize oder ungleichmäßige Biegekraft4. Die Höhe ist zu geringAbrechnungsbedingungen:1. Konstruktionspressen oder Vorbiegeprozess2. Erhöhen Sie die Anpresskraft3. Der Abstand zwischen männlichen und weiblichen Matrizen ist gleichmäßig und die Filets sind poliert4. Das Höhenmaß darf nicht kleiner als das Mindestmaß seinProblem 2: Die Außenfläche des Werkstücks ist nach dem Biegen zerkratztGrund:1. Die Oberfläche des Rohmaterials ist nicht glatt2. Der Biegeradius des Stempels ist zu klein3. Das Biegespiel ist zu kleinAbrechnungsbedingungen:1. Verbessern Sie die Glätte von Stempel und Matrize2. Erhöhen Sie den Biegeradius des Stempels3. Biegespiel einstellenProblem 3: Es gibt Risse im BiegewinkelGrund:1. Der innere Biegeradius ist zu klein2. Materialkornrichtung ist parallel zur Biegekurve3. Die Gratseite des Rohlings ist außen4. Schlechte Plastizität des MetallsAbrechnungsbedingungen:1. Erhöhen Sie den Biegeradius des Stempels2. Blanking-Layout ändern3. Der Grat soll auf die Innenrundung des Werkstücks geändert werden4. Geglüht oder aus weichem MaterialProblem 4: Lochverformung durch BiegenGrund:Beim Biegen durch elastischen Druck und Positionieren durch Löcher wird die Außenseite des Biegearms aufgrund von Reibung zwischen der Oberfläche der Matrize und der Außenfläche des Werkstücks gezogen, wodurch das Positionierloch verformt wird.Abrechnungsbedingungen:1. Formbiegen annehmen2. Erhöhen Sie den Druck der Auswerferplatte3. Fügen Sie ein Lochfraßgitter auf der Auswerferplatte hinzu, um die Reibung zu erhöhen und zu verhindern, dass die Teile während des Biegens rutschenProblem 5: Das extrudierte Material auf der gekrümmten Oberfläche wird dünnerGrund:1. Die Filet zu klein2. Zu kleiner Abstand zwischen Stempel und MatrizeAbrechnungsbedingungen:1. Erhöhen Sie den Verrundungsradius der Matrize2. Korrektur des Stempel- und MatrizenspielsProblem 6: Die Stirnfläche des Teils wölbt sich oder ist unebenGrund:1. Beim Biegen wird die Außenfläche des Materials in Umfangsrichtung gezogen, um eine Schrumpfverformung zu erzeugen, und die Innenfläche wird in Umfangsrichtung gedrückt, um eine Dehnungsverformung zu erzeugen, sodass die Endfläche des Materials entlang der Biegerichtung gebogen wird Wölbung zu erzeugen.Abrechnungsbedingungen:1. Der Stempel und die Matrize der Teile müssen in der letzten Phase des Stanzens genügend Druck haben2. Machen Sie den Rundungsradius der Matrize entsprechend der Rundung des Teils3. Verfahren zur Verbesserung hinzufügenProblem 7: Der Boden des konkaven Teils ist unebenGrund:1. Das Material selbst ist uneben2. Kleine Kontaktfläche zwischen Kopfplatte und Material oder unzureichende Abstützkraft3. Kein Auswerfer in der MatrizeAbrechnungsbedingungen:1. Nivelliermaterial2. Stellen Sie die Wagenhebervorrichtung ein, um die Wagenheberkraft zu erhöhen3. Wagenheber hinzufügen oder korrigieren4. Hinzufügen und Formen des ProzessesProblem 8: Die Achsmitten der beiden gegenüberliegenden Löcher auf beiden Seiten sind nach dem Biegen verschobenGrund:Die Materialrückfederung ändert den Biegewinkel, um die Mittellinienverschiebung vorzunehmenAbrechnungsbedingungen:1. Korrekturverfahren hinzufügen2. Verbesserung der Struktur des Biegewerkzeugs zur Reduzierung des MaterialrückprallsProblem 9: Die Genauigkeit der Lochposition und -größe kann nach dem Biegen nicht garantiert werdenGrund:1. Entfaltungsgröße der Teile ist falsch2. Verursacht durch Materialrückprall3. Instabile PositionierungAbrechnungsbedingungen:1. Berechnen Sie die Rohlingsgröße genau2. Fügen Sie einen Korrekturprozess hinzu oder verbessern Sie die Formgebungsstruktur des Biegewerkzeugs3. Prozessverarbeitungsmethode ändern oder Prozesspositionierung hinzufügenProblem 10: Die Biegekurve verläuft nicht parallel zur Mittellinie der beiden LöcherGrund:Torsion und Durchbiegung durch ungleichmäßiges Ziehen und Schrumpfen in Breitenrichtung des WerkstücksAbrechnungsbedingungen:1. Biegedruck erhöhen2. Korrekturverfahren hinzufügen3. Stellen Sie sicher, dass zwischen der Faserrichtung des Materials und der Biegerichtung ein bestimmter Winkel bestehtProblem 11: Nach dem Biegen ist die Breitenrichtung verformt, und das gebogene Teil weist eine Bogendurchbiegung in der Breitenrichtung aufGrund:Torsion und Durchbiegung durch ungleichmäßiges Ziehen und Schrumpfen in Breitenrichtung des WerkstücksAbrechnungsbedingungen:1. Biegedruck erhöhen2. Korrekturverfahren hinzufügen3. Stellen Sie sicher, dass zwischen der Faserrichtung des Materials und der Biegerichtung ein bestimmter Winkel bestehtFrage 12: Das Teil mit Kerbe biegt sich nach untenGrund:Durch die Kerbe öffnen sich die beiden geraden Kanten nach links und rechts, wodurch eine Durchbiegung an der Unterseite des Teils entstehtAbrechnungsbedingungen:1. Verbesserung der Produktstruktur2. Erhöhen Sie die Prozesszugabe an der Kerbe, um die Kerben zu verbinden, und schneiden Sie dann die Prozesszugabe nach dem Biegen ab

Die Aufteilung von NC-Bearbeitungsprozessen kann grundsätzlich auf mehrere Arten erfolgen. (1) Die zentralisierte Werkzeugsortiermethode besteht darin, den Prozess nach dem verwendeten Werkzeug aufzuteilen, wobei dasselbe Werkzeug verwendet wird, um alle Teile zu bearbeiten, die auf dem Teil ausgeführt werden können.Ein zweites Werkzeug wird verwendet und ein drittes Werkzeug erledigt den Rest.Das reduziert die Anzahl der Werkzeugwechsel, verkürzt Nebenzeiten und reduziert unnötige Positionierfehler. (2) Sortierverfahren nach Bearbeitungsteilen Für Teile mit mehr Bearbeitungsinhalt können die Bearbeitungsteile in mehrere Teile gemäß ihren strukturellen Eigenschaften, wie z. B. Innenform, Außenform, Oberfläche oder Ebene, unterteilt werden.Im Allgemeinen die Ebene und zuerst die Positionierungsfläche bearbeiten und dann das Loch bearbeiten;zuerst einfache Geometrie verarbeiten und dann komplexe Geometrie verarbeiten;Zuerst die Teile mit geringerer Präzision bearbeiten und dann die Teile mit höheren Präzisionsanforderungen bearbeiten.   (3) Die Schrupp- und Schlichtsequenzmethode neigt zu Bearbeitungsverformungen der Teile, und da nach dem Schruppen Verformungen auftreten können, ist eine Formkorrektur erforderlich, so dass im Allgemeinen Schruppen und Schlichten separat verarbeitet werden sollten... Zusammenfassend sollten bei der Aufteilung des Prozesses die Struktur und der Prozess des Teils, die Funktion der CNC-Bearbeitungszentrumsmaschine, die Anzahl der CNC-Bearbeitungsinhalte der Teile, die Anzahl der Installationen und die Produktionsorganisation flexibel sein.Diese Einheit.Empfehlenswert ist auch die Anwendung des Prinzips der Prozesskonzentration bzw. Prozessdezentralisierung, das je nach tatsächlicher Situation bestimmt werden sollte, aber zumutbar sein muss.

Wie ist die Reihenfolge der Bearbeitung von Präzisionsteilen?Für die verarbeitende Industrie ist die Bestellung sehr wichtig, sie hängt mit der Qualitätssicherung des Produkts zusammen, wenn eine Bestellung falsch ist, kann es leicht zu großen Verlusten kommen., die Präzisionsbearbeitung ist eine davon, also in welcher Reihenfolge? 1, die Reihenfolge der Präzisionsbearbeitung sollte entsprechend der Struktur des Teils und des Rohlings angeordnet werden, sowie die Positionierung und Klemmung müssen berücksichtigt werden.Der Schlüssel liegt darin, die Steifigkeit des Werkstücks nicht zu zerstören. (1) die Bearbeitung des vorherigen Prozesses kann die Positionierung und Klemmung des nächsten Prozesses nicht beeinflussen, eingestreut mit dem allgemeinen Präzisionsbearbeitungsprozess sollte auch umfassend betrachtet werden. (2) Der interne Form- und Hohlraumbearbeitungsprozess sollte zuerst durchgeführt werden und dann der Formbearbeitungsprozess. (3) Es ist am besten, die gleiche Positionierungs- und Klemmmethode oder den gleichen Werkzeugbearbeitungsprozess zu verwenden, um die Anzahl der wiederholten Positionierungen, die Anzahl der Werkzeugwechsel und die Anzahl der Tischbewegungen zu reduzieren.   (4) Mehrere Prozesse, die in derselben Vorrichtung durchgeführt werden, sollten für Prozesse mit weniger starrer Beschädigung des Werkstücks priorisiert werden.Präzisionsteilebearbeitung Zweitens besteht das Werkzeugkonzentrations-Sortierverfahren darin, den Prozess durch das verwendete Werkzeug aufzuteilen, wobei dasselbe Werkzeug verwendet wird, um alle Teile zu verarbeiten, die auf dem Teil fertig gestellt werden können.Verwenden Sie das zweite Werkzeug, das dritte Werkzeug, um den Rest zu erledigen.Dies kann die Anzahl der Werkzeugwechsel reduzieren, die Nebenzeiten verkürzen und unnötige Positionierfehler reduzieren. 3. Verwendung der Bearbeitungsteilsequenzmethode Für Teile mit mehr Bearbeitungsinhalt kann das bearbeitete Teil gemäß seinen strukturellen Merkmalen, wie z. B. Innenform, Außenform, Oberfläche oder Ebene, in mehrere Teile unterteilt werden.Im Allgemeinen die erste Bearbeitungsebene und Positionierungsfläche und dann Bearbeitungslöcher;zuerst einfache Geometrie verarbeiten und dann komplexe Geometrie verarbeiten;zuerst Verarbeitung von Teilen mit geringerer Präzision und dann Verarbeitung von Teilen mit höherer Präzision.Das Obige ist die Abfolge der Präzisionsteilebearbeitung.Befolgen Sie unbedingt diese Schritte, die Ihr Verarbeitungsrisiko erheblich reduzieren.

Eine Walze ist ein zylindrisches drehbares Objekt in Maschinen und Anlagen.Ein übliches Antriebsgerät in Maschinen und Anlagen (z. B. ein Motor) treibt die Walze an, um andere Rohmaterialien vorwärts zu schieben, oder verwendet die Walze, um Arbeitsdruck zur Verarbeitung von Rohmaterialien zu erzeugen.Was sind die Anforderungen an die Produktion von Walzen für die Präzisionsbearbeitung von Beschlagteilen? 1、Die Rolle sollte ausreichend steif sein, um sicherzustellen, dass die Biegeverformung unter leichter Belastung den zulässigen Wert nicht überschreitet.   2、Die Walzenoberfläche muss eine ausreichende Festigkeit haben, im Allgemeinen über HRC50 Grad, und eine starke Korrosionsbeständigkeit.Die Beschichtung hat die Fähigkeit, einem Ablösen zu widerstehen, um sicherzustellen, dass die Rollenoberfläche während des Betriebs eine gute Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit aufweist. 3、Die Oberfläche der Walze sollte sorgfältig bearbeitet werden, um die Spezifikationsgenauigkeit und Oberflächenrauheit sicherzustellen.Die Oberflächenrauhigkeit sollte über Ra0,16 liegen und es sollten keine Luftlöcher und Luftrillen vorhanden sein.Die Dicke der Walzenoberfläche sollte beim Arbeiten gleichmäßig sein, da sonst die Temperatur der Walzenoberfläche nicht gleichmäßig ist und die Produktqualität gefährdet.   4. Das Rohmaterial der Rollen sollte eine hervorragende Wärmeübertragungsleistung aufweisen.Verwenden Sie normalerweise gefrorenes Roheisen.In Sonderfällen Stahlguss oder Molybdän-Chrom-Kohlenstoffstahl verwenden.Ob Heizen oder Kühlen, es lässt sich schnell und gleichmäßig verteilen.

CNC-Präzisionsteileverarbeitung, bezieht sich auf die Produktions- und Verarbeitungszeichnungen, die auf der hohen Präzision gekennzeichnet sind, vorbehaltlich der zu erreichenden Präzisionsbearbeitungsgeräte.Hersteller von Maschinen für die mechanische Bearbeitung von Ultrapräzisions-Bearbeitungsgeräten, insbesondere: CNC-Bearbeitungszentren, Präzisionsschleifmaschinen und CNC-Drehmaschinen usw.;CNC-Präzisionsteile Bearbeitungszentrum Werkzeugmaschine selbst hochpräzise, ​​hochpräzise, ​​komplexe Klasse, Kleinserien-Kleinserienfertigung hat entscheidende Vorteile;Präzisionsschleifmaschine gehört zu einer der Präzisionsbearbeitungsmaschinen, hauptsächlich Endbearbeitung, speziell für die Abschreckbehandlung der Kleinserienfertigung;CNC-Drehmaschinen sind auch automatisierte Verarbeitungsgeräte, allgemeine Wellen-, Stangen-, Rund-Kleinserienfertigung, für besondere Präzisionsanforderungen oder Kleinserienfertigung ist die Kleinserienfertigung relativ vorteilhaft. Spezifische Maßnahmen zur Verbesserung der Grundprinzipien der Bauteilfestigkeit sind: die Verwendung von hochfesten Rohstoffen, Rohstoffe zur Erhöhung der Festigkeit und Verringerung der Eigenspannung, Wärmebehandlung, Steuerung des Verarbeitungsprozesses zur Verringerung oder Beseitigung mikroskopischer Defekte usw.;minimieren Sie die Belastung der Komponenten;Erweitern Sie die Größe des gefährlichen Profils von Komponenten, angemessene Designprofilform, um das Trägheitsmoment des Profils zu erweitern;richtig in die Struktur der Komponenten eingebunden, um den Grad der Spannungskonzentration zu reduzieren.

Der maschinelle Produktionsprozess bezieht sich auf den gesamten Prozess der Herstellung von Produkten aus Rohstoffen (oder der Verarbeitung von Halbzeugen).Zur maschinellen Produktion gehören die Anlieferung und Konservierung von Rohstoffen, die Vorbereitung für die Produktion, die Herstellung von Rohlingen, die Bearbeitung und Wärmebehandlung von Teilen, die Montage und Inbetriebnahme von Produkten, das Lackieren und Verpacken usw. Der Inhalt des Produktionsprozesses ist sehr breit, Moderne Unternehmen nutzen die Prinzipien und Methoden des Systems Engineering, um die Produktion zu organisieren und zu steuern, der Produktionsprozess wird als Produktionssystem mit Import und Export verstanden. Im Produktionsprozess wird der gesamte Prozess der Veränderung von Form, Größe, Lage und Beschaffenheit des Produktionsgegenstands zu einem fertigen oder halbfertigen Produkt als Gesamtprozess bezeichnet.Es ist der Hauptteil des Produktionsprozesses.Der gesamte Prozess ist in Gießen, Schmieden, Stanzen, Schweißen, Bearbeiten, Montieren und andere Prozesse unterteilt.Der gesamte Prozess der Maschinenherstellung bezieht sich im Allgemeinen auf die Summe des gesamten Prozesses der Bearbeitung von Teilen und des gesamten Prozesses der Montage von Maschinen, während die anderen gesamten Prozesse als der gesamte Prozess der Hilfswerkzeuge wie Transport, Lagerung, Stromversorgung und Ausrüstung bezeichnet werden Wartung usw. Prozess Prozess ist eine Kombination aus einem oder mehreren aufeinanderfolgenden Schritten, wobei ein Schritt aus mehr als einer Prozesskombination besteht. Die Präzisionsbearbeitung ist eine Art von Prozess, bei dem Bearbeitungsmaschinen verwendet werden, um die Größe oder Funktion eines Werkstücks zu ändern.Je nach Temperaturzustand des zu bearbeitenden Werkstücks kann es in Kaltbearbeitung und Warmbearbeitung unterteilt werden.Als Kaltbearbeitung wird allgemein die Bearbeitung bei Raumtemperatur bezeichnet, ohne dass es zu einer chemischen oder physikalischen Phasenumwandlung des Werkstücks kommt.Im Allgemeinen führt die Bearbeitung bei einer Temperatur über oder unter Raumtemperatur zu einer chemischen oder physikalischen Umwandlung des Werkstücks, was als Warmbearbeitung bezeichnet wird.Die Kaltbearbeitung wird entsprechend den unterschiedlichen Verarbeitungsmethoden in Schneid- und Druckbearbeitung unterteilt.Die Wärmebehandlung ist häufiger in der Wärmebehandlung, beim Schmieden, Gießen und Schweißen.

Die CNC-Präzisionsbearbeitung bezieht sich auf die auf der Hochpräzision gekennzeichneten Produktions- und Fertigungskonstruktionszeichnungen und erfordert Präzisionsbearbeitungsmaschinen und -geräte, um die Aufgabe zu erfüllen.Hersteller von Ultrapräzisionsmaschinen und -geräten für die mechanische Bearbeitung sind hauptsächlich: CNC-Bearbeitungszentren, Präzisionsschleifmaschinen und CNC-Drehmaschinen usw.;CNC-Bearbeitungszentrum Werkzeugmaschine selbst ist hochpräzise, ​​hochpräzise, ​​komplexere Klasse, Kleinserien-Teileverarbeitung hat einen einzigartigen Vorteil;Präzisionsschleifmaschinen gehören zu den Präzisionsbearbeitungsmaschinen und -geräten, hauptsächlich Endbearbeitung, hauptsächlich zum Abschrecken von Lösungsteilen;CNC-Drehmaschine ist auch eine automatische Technologie-Verarbeitungsausrüstung, in der Regel Wellen-, Stangen-, Rundteilebearbeitung, für besondere Präzisionsanforderungen oder Kleinserienfertigungsteilebearbeitung ist relativ vorteilhafter. CNC-Bearbeitungsprozess und grundlegendes Arbeitsprinzip.   1、Unterscheidung von Prozess und Arbeitsschritt;Bestätigung von Werkzeugeinstellpunkt und Werkzeugwechselpunkt.   2、Bestätigung des Herstellungsweges;Auswahl des Herstellungsverfahrens und Bestätigung des Herstellungsplans.   3 、 Die wissenschaftliche und angemessene Auswahl an Werkzeugmaschinen, die Anzahl der Werkstückpräzisionsauswahl verschiedener Modelle.   4, die Montage von Teilen und Vorrichtungen Auswahl.   5, die Auswahl der Werkzeuge und die Bestätigung der Schneiddosierung.   6, CNC-Bearbeitungsteile Prozessleistungsanalyse, wissenschaftlicher und angemessener Produktionsprozess.

Im Workflow der Nicht-Standard-Teilebearbeitung ist die Grundlage das Wichtigste, die feinmechanische Teilebearbeitung ist auch die gleiche, oft zuerst die Produktion und Verarbeitung der Feinreferenz und dann die Feinreferenzpositionierung der Produktion und Verarbeitung von anderen Oberflächen. Für die Kastenteile ist im Allgemeinen das Hauptloch für die Grobreferenz für die Herstellung der Bearbeitungsebene und dann die Ebene für die Herstellung der Feinreferenz für die Verarbeitung des Lochsystems;Bei Wellenteilen sind in der Regel der Außenkreis als Grobbezug für die Bearbeitung der Mittelbohrung und dann die Mittelbohrung als Feinbezug für die Herstellung der Bearbeitung des Außenkreises, der Stirnfläche und anderer Flächen.Liegen mehrere Feinbenchmarks vor, so sollte sich an der Reihenfolge der Benchmarkumrechnung orientiert werden und die Grundprinzipien der Bearbeitungsgenauigkeit weiter verbessert werden bis hin zu konkreten Vorkehrungen für die Herstellung und Bearbeitung der Grundfläche und der Hauptfläche.   Die spezifischen Arbeitsprinzipien der Sonderteilbearbeitung lassen sich in vier Ebenen einteilen. Die Hauptoberfläche des Teils ist im Allgemeinen Verarbeitungsgenauigkeit oder Oberflächenqualitätsanforderungen sind relativ hohe Oberfläche, ihre Produktion und Verarbeitung Produktqualität gut oder schlecht zu einem ganzen Teil der Produktqualität hat einen großen Einfluss, seine Verarbeitungsverfahren sind oft mehr, so sollte erste spezifische Anordnungen für die Herstellung und Verarbeitung der Hauptoberfläche, und dann die andere Oberfläche Herstellung und Verarbeitung gemäßigter spezifischer Anordnungen in der Mitte ihres Kreuzes.Üblicherweise die Montagegrundfläche, Arbeitsfläche etc. als Hauptfläche und die Passfedernut, Befestigung mit Lichtloch und Schraubenloch als Nebenfläche.

Die Präzisionsbearbeitung ist ein Vorgang, der ein Werkstück umwandelt, und es gibt zwei Klassifikationen: Kaltbearbeitung und Wärmebehandlung. Präzisionsbearbeitung ist der Prozess, bei dem die Größe oder Leistung eines Werkstücks durch Bearbeitungsmaschinen verändert wird.Je nach Umgebungstemperatur des zu bearbeitenden Werkstücks wird es in Kaltbearbeitung und Wärmebehandlung unterteilt.Die Kaltbearbeitung erfolgt in der Regel bei Raumtemperatur und verursacht keine chemischen oder physikalischen Veränderungen am Werkstück.Als Wärmebehandlung bezeichnet man eine Bearbeitung, die üblicherweise bei über oder unter Raumtemperatur erfolgt und chemische oder physikalische Veränderungen am Werkstück bewirkt.Die Kaltverarbeitung kann entsprechend den unterschiedlichen Verarbeitungsmethoden in Schneid- und Druckverarbeitung unterteilt werden.Wärmebehandlung ist häufiger in der Wärmebehandlung, beim Schmieden, Gießen und Schweißen. Stahl und Aluminium haben unterschiedliche Materialdichten unter der Voraussetzung, dass das Material mäßig hart und weich ist, und technische Ingenieure werden die Gesamtverwendung von Leistungsfaktoren vollständig berücksichtigen, um das Material zu bestätigen. Präzisionsbearbeitung der Materialstandards sind immer noch einige, nicht welches Material verwendet wird, die gleiche Verarbeitungstechnologie, wie z. B. zu weiches oder hartes Material, das vordere kann normale Werkzeuge und das große Schneidvolumen wählen, das letztere muss eine hohe Härte oder ein kleines Werkzeug haben Schnittmenge.Bei der Präzisionsbearbeitung muss vor der Verarbeitung auf die Dichte des Materials geachtet werden. Wenn die Dichte zu groß ist und die Härte ebenfalls sehr groß ist, sind die Verarbeitungsprozessstandards ebenfalls groß.