China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Die Bearbeitung von Blechbiegeteilen bezieht sich auf die Bearbeitung der Winkeländerung des Blechs oder der Platte.Wie das Biegen des Blechs in V-Form, U-Form usw. Mit seinem geringen Gewicht, seiner hohen Festigkeit und seiner guten Leistung werden Blechbiegeteile häufig in der Elektronik und Elektrik, der intelligenten Kommunikation, der Automobilindustrie, der medizinischen Ausrüstung und anderen Bereichen eingesetzt .Elektrische Leitfähigkeit. Bei der Verarbeitung von Blechbiegeteilen kommt es jedoch aufgrund des Einflusses der Form, des Biegedrucks und anderer Faktoren häufig zu Einkerbungen oder Kratzern in den gebogenen Blechen unterschiedlichen Ausmaßes, die das Aussehen und die Qualität der Biegeteile beeinträchtigen.Wie kann man also diese Situation vermeiden?Wenn wir Einkerbungen vermeiden wollen, müssen wir die Gründe für ihre Beseitigung herausfinden. Beides führt in der Regel während des Prozesses zu Einkerbungen in den Blechbiegeteilen.Erstens wird die Form nicht vor Ort gereinigt, daher müssen wir prüfen, ob sich auf der Oberfläche oder im Inneren der Form Abfall befindet, bevor das Produkt geformt wird.Zweitens gibt es ein Problem mit der Struktur des V-Schlitzes der Form.Je größer der R-Winkel der V-Nut der Matrize, desto kleiner der Druck zwischen der Platte und der Schulter der V-Nut der Matrize, desto leichter die Einkerbung und umgekehrt.  

Bei der Verwendung von Stanzmaterialien werden meistens Edelstahlmaterialien verwendet.Was sollten wir vorab über das Stanzen von Edelstahl wissen?Um unnötige Situationen zu vermeiden? Beim Stanzen von Edelstahl müssen wir auf die Situation der Rückfederungsverformung von Edelstahlmaterialien achten.Edelstahlmaterialien weisen nach dem Dehnen und Formen eine Rückfederung auf.Aufgrund der hohen Härte von Edelstahl und der großen Rückfederung von Materialien müssen wir bei der Konstruktion des Formwerkzeugs den Rückfederwert von Materialien vorhersagen, um die durch die Rückfederung des Materials verursachten Größenprobleme zu minimieren.Wärmebehandlung: Viele Stanz- und Ziehteile aus Edelstahl haben höhere Härteanforderungen, aber je härter das Material ist, desto schwieriger ist es zu dehnen.Manchmal ist es notwendig, nach dem Formen eine Wärmebehandlung durchzuführen, um die Härteanforderungen zu erfüllen, aber die Stanzteile nach der Wärmebehandlung neigen zu Verformungen, sodass der Verformungsgrad bei der Formkonstruktion berücksichtigt werden muss.Auswahl der Werkzeuge: Edelstahl hat eine hohe Härte, was zu einem relativ großen Verlust an der Werkzeugkante der Form führt.Daher sollte bei der Auswahl von Werkzeugen die richtige Auswahl entsprechend der Härte von Edelstahlmaterialien getroffen werden. Auswahl an Edelstahl-Stanzöl.Um Stanzteile leicht zu reinigen, können wir niedrigviskoses Stanzziehöl wählen.Beim Stanzen von Edelstahl können Kratzer auf der Oberfläche, Risse an den Stanzteilen und Probleme mit dem Material der Matrize auftreten.

Der Metallstreckprozess muss mit der tatsächlichen Situation kombiniert werden, und ein angemessener Prozessplan muss aus den Aspekten Qualität, Festigkeit, Umwelt und Produktion ausgewählt werden, um die Prozessinvestition so weit wie möglich zu reduzieren, um sicherzustellen, dass die Die Produktion entspricht den Anforderungen der Zeichnungen.Art und Prozessanforderungen des Metallstreckprozesses: 1、 Art des Metallziehverfahrens(1) Zylinderdehnen: Dehnen des Zylinders mit Flansch.Der Flansch und der Boden sind gerade, und der Zylinder ist achsensymmetrisch.Die Verformung ist auf demselben Umfang gleichmäßig, und der Rohling am Flansch weist eine Tiefziehverformung auf.(2) Elliptisches Dehnen: Der Rohling am Flansch wird gedehnt und verformt, aber der Verformungsbetrag und das Verformungsverhältnis ändern sich entsprechend.Je größer die Krümmung, desto größer die Verformung des Teils des Rohlings;Die Verformung des Teils mit kleinerer Krümmung ist kleiner. (3) Rechteckige Streckung: ein niedriges rechteckiges Stück, das durch eine Streckung gebildet wird.Beim Recken ist der Zugwiderstand an der Ausrundung des Flanschverformungsbereichs größer als an der geraden Kante und der Verformungsgrad an der Ausrundung größer als an der geraden Kante.(4) Hügeliges Recken: Die Seitenwand wird dabei aufgehängt und bleibt erst am Ende der Umformung an der Form haften.Die Verformungseigenschaften verschiedener Teile der Seitenwand sind während des Umformens nicht vollständig gleich.(5) Dünenförmiges Ziehen: Die Rohlingsverformung der erdhügelförmigen Deckplatte im Umformprozess ist keine einfache Zugverformung, sondern eine Verbundverformung, bei der sowohl eine Zugverformung als auch eine Wölbungsverformung vorhanden sind.(6) Halbkugelziehen mit Flansch: Wenn der kugelförmige Teil gedehnt wird, berührt der Rohling teilweise die kugelförmige Oberseite des Stempels, und der Rest befindet sich größtenteils in einem hängenden Zustand. (7) Flanschdehnen: Dehnen Sie den Flansch leicht.Die Spannungs- und Dehnungssituation ist ähnlich wie beim Pressbördeln.(8) Kantenstreckung: Für den Flansch wird eine erneute Winkelstreckung durchgeführt, und das Material muss eine gute Verformung aufweisen.(9) Tiefes Dehnen: Es kann nach mehr als zweimaligem Dehnen abgeschlossen werden.Das Breitflansch-Stretchstück wird beim ersten Strecken auf den erforderlichen Flanschdurchmesser gedehnt, beim weiteren Strecken bleibt der Flanschdurchmesser unverändert.(10) Konisches Ziehen: Aufgrund des hohen Grades an tiefer Verformung verursachen die tiefen konischen Teile sehr leicht eine lokale übermäßige Verdünnung und sogar Rissbildung des Rohlings und müssen allmählich durch mehrere Übergänge geformt werden. (11) Rechteckiges Nachziehen: Die Verformung von hohen rechteckigen Teilen, die durch mehrfaches Ziehen gebildet wurden, unterscheidet sich nicht nur von der von tiefen zylindrischen Teilen, sondern auch von der von niedrigen Kastenteilen.(12) Formen gekrümmter Oberflächen: Streckformen gekrümmter Oberflächen, wodurch der äußere Flanschteil des Metallplattenrohlings schrumpft und der innere Flanschteil sich ausdehnt, wodurch ein Stanzformverfahren mit gekrümmter Oberflächenform mit nicht gerader Wand und nicht flachem Boden entsteht.(13) Stufendehnung: Die anfängliche Dehnung erneut dehnen, um einen abgestuften Po zu bilden.Der tiefere Teil verformt sich in der Anfangsphase des Streckziehens, und der flachere Teil verformt sich in der späteren Phase des Streckziehens.(14) Rückstreckung: Die Rückstreckung ist eine Art Nachstreckung für die im vorherigen Prozess gedehnten Werkstücke.Das umgekehrte Streckverfahren kann die radiale Zugspannung erhöhen und wirkt sich gut auf die Verhinderung von Faltenbildung aus.Es ist auch möglich, den Zugkoeffizienten des erneuten Streckens zu erhöhen. (15) Verdünnungsstreckung: Anders als beim gewöhnlichen Strecken ändert die Verdünnungsstreckung hauptsächlich die Dicke der Zylinderwand des Dehnungsstücks während des Dehnungsprozesses.(16) Paneelstreckung: Die Oberflächenform des Paneels ist komplex.Beim Ziehprozess ist die Rohlingsverformung komplex, und ihre Formgebungseigenschaft ist kein einfaches Ziehformen, sondern das zusammengesetzte Formen von Tiefziehen und Ausbeulen. 2. Schema des Metallziehprozesses(1) Analysieren Sie gemäß der Werkstückzeichnung die Formmerkmale, Größe, Genauigkeitsanforderungen, Rohmaterialgröße und mechanischen Eigenschaften des Werkstücks und kombinieren Sie die verfügbaren Geräte, Chargen und andere Faktoren.Ein guter Ziehprozess sorgt für weniger Materialverbrauch, weniger Prozesse und weniger Ausrüstungsaufwand.(2) Die Berechnung der Hauptprozessparameter basiert auf der Analyse des Stanzprozesses, um die Eigenschaften und Schwierigkeiten des Prozesses herauszufinden und verschiedene mögliche Streckprozessschemata entsprechend der tatsächlichen Situation vorzuschlagen, einschließlich Prozessart, Prozessnummer, Prozessablauf und Kombinationsmodus.Manchmal kann es mehrere praktikable Prozessschemata für dasselbe Werkstück geben.Grundsätzlich hat jedes Schema seine Vor- und Nachteile.Es werden umfassende Analysen und Vergleiche durchgeführt, um das am besten geeignete System zu ermitteln. (3) Prozessparameter beziehen sich auf die Daten, auf denen der Prozessplan basiert, wie z. B. verschiedene Umformkoeffizienten (Ziehkoeffizient, Wölbungskoeffizient usw.), Teileentwicklungsmaße und verschiedene Spannungen.Es gibt zwei Fälle der Berechnung.Erstens können die Prozessparameter genauer berechnet werden, wie z. B. der Materialnutzungsgrad des Teilelayouts, die Werkstückfläche usw.;Zum anderen können die Prozessparameter nur näherungsweise berechnet werden, wie allgemeine Biege- oder Tiefzieh-Umformkraft, Platinenabwicklungsgröße komplexer Teile etc. Die Ermittlung solcher Prozessparameter basiert in der Regel auf der überschlägigen Berechnung von Summenformeln oder Diagrammen , und einige müssen durch Tests angepasst werden.(4) Die Streckausrüstung muss entsprechend der Art des durchzuführenden Prozesses und den Kraft- und Energieeigenschaften verschiedener Ausrüstungen, der erforderlichen Verformungskraft, Größe und anderen wichtigen Faktoren ausgewählt werden, und der Ausrüstungstyp und die Tonnage müssen angemessen ausgewählt werden in Kombination mit der vorhandenen Ausrüstung. 3 、 Auswahlmethode zum Dehnen von Öl(1) Da die Siliziumstahlplatte ein Material ist, das leicht zu dehnen ist, wird ein Stempelöl mit niedriger Viskosität verwendet, um Kratzer zu vermeiden, unter der Prämisse einer einfachen Reinigung des fertigen Werkstücks.(2) Bei der Auswahl des Ziehöls für Kohlenstoffstahlplatten sollte die bessere Viskosität entsprechend der Prozessschwierigkeit und den Entfettungsbedingungen bestimmt werden.(3) Aufgrund der chemischen Reaktion mit Chloradditiven sollte beachtet werden, dass Ziehöl vom Chlortyp Weißrost verursachen kann, wenn Ziehöl für verzinktes Stahlblech ausgewählt wird, während Ziehöl vom Schwefeltyp Rost vermeiden kann.(4) Edelstahl ist leicht zu härten, daher ist es erforderlich, Ziehöl mit hoher Ölfilmfestigkeit und guter Sinterbeständigkeit zu verwenden.Im Allgemeinen wird das Ziehöl mit Zusätzen von Schwefel- und Chlorverbindungen verwendet, um die extreme Druckleistung sicherzustellen und Probleme wie Grate und Risse am Werkstück zu vermeiden.

Shell Stretch Stamping ist eine Art von Prägung, die durch Stretch-Technologie hergestellt wird.Beim Ziehen wird das flache Blech durch die Bewegung des Stempels in die Matrize gepresst.Die Schalenzieh-Stanzteile sind weit verbreitet, wie Autoteile, Haushaltsprodukte, elektronische Geräte usw. Das Schalenstreck-Stanzteil kann das Blech zu einem zylindrischen flaschenartigen Teil strecken;Beim Ziehvorgang wird der Durchmesser des Rohlings durch den Umfang der Schale beeinflußt, und der Umfang wird durch die Fließfähigkeit der Stanzmaterialien und den Einwärtsströmungswiderstand und Kantenwiderstand der Umfangsmaterialien beeinflußt;Wenn der Widerstand des Kantenmaterials den Grenzwert überschreitet, knittert die Kante und wird instabil. Um Faltenbildung zu vermeiden, muss das Stanzmaterial reibungslos zwischen Stempel und Niederhalter fließen.Die beiden Hauptgründe für den Zugbruch sind: Das Verhältnis des Durchmessers des gezogenen Stanzteils zum Durchmesser des Rohlings überschreitet den Grenzwert, und der Streckradius wird von einem flachen Rohling zu einer Schale gezogen, wenn die Schale zu gestreckt wird B. einer Schale mit kleinerem Durchmesser, gibt es einen Grenzwert für die Einwärtsfließstrecke des Materials, der üblicherweise Dehnungskoeffizient genannt wird. Der endgültige Zugkoeffizient wird durch solche Faktoren wie Materialfließfähigkeit, Materialkompressionswiderstand und Strömungswiderstand, der durch Kompression verursacht wird, beeinflusst.Ein zu hoher Fließwiderstand führt zu Beschädigungen und Faltenbildung am Schalenrand, dem Bereich mit dem geringsten Materialwiderstand.

Während der Verwendung von Stanzwerkzeugen verlieren die Hauptteile des Werkzeugs aufgrund des natürlichen Verschleißes der Werkzeugteile, eines unangemessenen Werkzeugherstellungsprozesses, einer unsachgemäßen Installation oder Verwendung des Werkzeugs auf der Werkzeugmaschine, eines Geräteausfalls und aus anderen Gründen ihre ursprüngliche Leistung und Genauigkeit.Infolgedessen verschlechtert sich die Formtechnologie, was die normale Produktion, Effizienz und Produktqualität beeinträchtigt.Daher ist eine gute Wartung erforderlich, damit das Stanzwerkzeug besser funktioniert und die Lebensdauer verlängert wird.Auf welche Art der täglichen Wartung müssen Sie normalerweise achten?Es gibt drei Phasen der täglichen Wartung, die beachtet werden müssen. 1: Vorbereitung vor dem Einsatz des StanzwerkzeugsVor dem Einbau der Form muss die Oberfläche der Form gereinigt und gewartet werden, damit die Formaufspannfläche und der Arbeitstisch der Presse nicht durch Druck beschädigt werden.Es ist auch notwendig zu prüfen, ob die Befestigungsteile anormal sind. 2: Wartung des verwendeten StanzwerkzeugsDie gleitenden Teile der Form müssen regelmäßig geschmiert werden, um zu verhindern, dass die Oberfläche der gleitenden Teile durch rauen Betrieb abgenutzt wird.Der Formbetriebsstatus muss jederzeit beachtet werden, und die Maschine muss im Falle einer Anomalie sofort zur Wartung angehalten werden. 3: Demontage des Stanzwerkzeugs nach GebrauchNachdem die Form verwendet wurde, sollte die Form gemäß den korrekten Betriebsverfahren aus der Presse entfernt werden und darf nicht willkürlich zerlegt werden.Nach der Demontage muss es sauber gewischt und zum Rostschutz mit Öl bestrichen werden.

Gegenwärtig ist die Metallstanzverarbeitung eine in China häufig verwendete Metallverarbeitungsmethode.Im Produktionsprozess von Werkstücken ist es aufgrund des umfassenden Einflusses verschiedener Faktoren wie der Verarbeitungsgenauigkeit von Maschinen und Anlagen, Formverschleiß und Verarbeitungsfehlern schwierig, absolut genaue Abmessungen der hergestellten und verarbeiteten Metallstanzteile zu erreichen. Um die Verfügbarkeit des Werkstücks sicherzustellen, müssen daher die Toleranzen von Metallstanzteilen auf ein Minimum beschränkt werden.Wissen Sie also, nach welchen Toleranzstandards Metallstanzteile umgesetzt werden?GB/T13914-2002 Maßtoleranz von Stanzteilen spezifiziert die Maßtoleranz von Stanzteilen.Maßtoleranzen sind jeweils für flache und geformte Stanzteile angegeben.Der Maßtoleranzwert von Stanzteilen bezieht sich auf die Abmessungen der Stanzteile und die Blechdicke, andererseits auf das Genauigkeitsniveau. Maßtoleranz von Flachstanzteilen: Sie wird in 11 Klassen eingeteilt, die durch ST1 bis ST11 repräsentiert werden.Unter ihnen steht ST für die Maßtoleranz von Flachstanzteilen, und der Toleranzgradcode wird durch arabische Ziffern dargestellt.Die Genauigkeitsstufe nimmt von ST1 bis ST11 ab. Maßtoleranz von geformten Stanzteilen: Die geformten Stanzteile werden in 10 Genauigkeitsklassen eingeteilt, die durch FT1 bis FT10 dargestellt werden, wobei FT die Maßtoleranz von geformten Stanzteilen und arabische Ziffern die Toleranzklasse darstellen.Die Genauigkeitsstufe nimmt von FT1 bis FT10 ab. Grenzabweichung von Stanzteilen: Die Lochgröße muss eine Pressabweichung von 0 haben, und die obere Abweichung muss die untere Abweichung plus Maßtoleranz sein;Die obere Abweichung der Wellengröße ist die Grundabweichung, der Wert ist 0, und die untere Abweichung ist die obere Abweichung abzüglich der Maßtoleranz.Die oberen und unteren Abweichungen von Lochmittenabstand, Lochrandabstand, Biege- und Ziehlänge und -höhe werden als halbe Maßtoleranz angegeben.Toleranz ist der Bereich der Maßänderungen.Je größer der Wert, desto geringer die Genauigkeit und desto weniger schwierig die Bearbeitung.Je kleiner der Wert, desto höher die Genauigkeit und desto größer die Bearbeitungsschwierigkeit.

Mit der Verbesserung der aktuellen Lebensqualität sind Metallstanzteile tief in verschiedene Bereiche vorgedrungen und eng mit unserem Leben verbunden.Die Metallstanzteile werden durch einen Stanzprozess hergestellt, bei dem es sich um ein Verarbeitungsverfahren handelt, bei dem Werkstücke bestimmter Größe, Form und Leistung erhalten werden, indem eine äußere Kraft auf den Werkstückrohling durch die Form ausgeübt wird, um eine plastische Verformung oder Trennung zu bewirken.Der Stanz- und Streckprozess muss gemäß den tatsächlichen Bedingungen von Ausrüstung und Personal mit fortschrittlicher Technologie, angemessener Wirtschaftlichkeit und sicherer und zuverlässiger Verwendung ausgewählt und ausgelegt werden.Im Folgenden werden die technologischen Vorteile und Herstellungsprinzipien der Metallstanzteile beschrieben: 1、 Technologische Vorteile von Metallstanzteilen(1) Die Montage und Reparatur von Metallstanzteilen erfordert Komfort, Bequemlichkeit und Energieeinsparung.(2) Die Form der Metallstanzteile ist einfach und die Struktur vernünftig, was für die Herstellung der Form förderlich sein kann.(3) Hardware-Stanzteile sind im größtmöglichen Umfang oder mit den vorhandenen Materialien, Geräten, Prozessgeräten und Prozessabläufen zu verwenden. (4) Metallstanzteile können die Nutzungsrate von Metallmaterialien verbessern und die Arten und Spezifikationen von Materialien reduzieren.(5) Die Metallstanzteile fördern die Austauschbarkeit der gleichen Charge von Werkstücken, um die Ausschusssituation zu reduzieren. 2、 Herstellungsprinzipien von Metallstanzteilen (1) Präzisionsprinzip: Die Anzahl der Tiefziehvorgänge hängt von Materialeigenschaften, Ziehhöhe, Anzahl der Ziehschritte, Ziehdurchmesser, Materialstärke usw. ab.(2) Feinprinzip: Die Anzahl der Prozesse zum Biegen von Teilen hängt hauptsächlich vom Unordnungsgrad ihrer strukturellen Form ab, die entsprechend der Anzahl der Biegewinkel und der Biegerichtung bestimmt werden sollte.(3) Exquisites Prinzip: Wenn die Schnittqualität und die Standardpräzision der Stanzteile hoch sein müssen, kann in Betracht gezogen werden, den Endbearbeitungsprozess nach dem Stanzprozess hinzuzufügen oder direkt den Feinschneidprozess auszuwählen.(4) Präzisionsprinzip: Beim Stanzen von Werkstücken mit einfachen Formen kann ein Einzelprozesswerkzeug verwendet werden.Beim Stanzen von Werkstücken mit unordentlichen Formen ist aufgrund der Beschränkung der Struktur oder Festigkeit des Werkzeugs in der Tabelle zusammengefasst, dass mehrere Teile zum Stanzen geteilt werden sollten und mehrere Metallstanzprozesse verwendet werden sollten. (5) Boutique-Prinzip: Um die Qualität feiner Metallstanzteile sicherzustellen, ist manchmal die Anzahl der Prozesse erforderlich.Zum Beispiel stellen das zusätzliche Lochstanzen von Biegeteilen, das Hinzufügen von Lochstanzen zur Verformungsreduzierung im Umformprozess zur Übertragung des Verformungsbereichs usw. den Grad feiner und exquisiter Produkte sicher.

Eine Gussform ist ein Werkzeug, das zum Formen eines Objekts verwendet wird und aus mehreren Teilen besteht.Verschiedene Formen bestehen aus verschiedenen Teilen.Die Werkzeugwartung erfordert qualifiziertes Werkzeugwartungspersonal, das eine professionelle Ausbildung erhalten hat.Im Wartungsprozess müssen wir die technischen Standards der Form verstehen.Beispielsweise ist eine Druckgussform eine sehr teure Spezial-Präzisionsmaschine, die sehr sicher sein muss.Dies erfordert nicht nur eine hervorragende Technologie und einen ausgezeichneten Stil, sondern auch einen ernsthaften und verantwortungsbewussten Geist.Daher werden wir die Vorsichtsmaßnahmen für die Schimmelpilzwartung einführen. 1. Reinigen Sie die Metallhülle und die Oxidhaut um die Form, um die wahre Farbe der Form zu zeigen.2. Beziehen Sie sich auf das letzte Druckgussprodukt, das mit der Form zur Reparatur gesendet wurde, und überprüfen Sie sorgfältig die Probleme der Form.Prüfen Sie, ob es zu Spannungen, Klemmungen, Quetschungen und Fleischabfällen kommt, ob der kleine Kern verbogen oder gebrochen ist, ob der bewegliche Kern falsch eingesetzt und positioniert ist, ob die Schubstange gebrochen oder die Länge der Schubstange verändert ist, ob die Einlegeblock falsch positioniert ist und ob die Befestigungsschraube locker ist.Je nach Schaden reparieren oder ersetzen. 3. Hohlraumeinbrüche, Risse und Blockabfälle, die leichte Zugschäden am Gussstück verursachen, können durch lokales Schweißen repariert werden.Die Schweißreparatur muss in strikter Übereinstimmung mit dem Schweißprozess durchgeführt werden, da sonst viel Formlebensdauer verloren geht.Schwerwiegender sind die oben genannten Fehler bei kleinen Formteilen oder die Matrize ist beschädigt. 4. Wenn die Formfläche großer Formteile ernsthaft zusammengebrochen, gerissen, heruntergefallen usw. ist, kann eine lokale Schweißreparatur durchgeführt werden.Die Schweißreparatur muss in strikter Übereinstimmung mit dem Schweißreparaturprozess durchgeführt werden, da sonst eine große Anzahl der Formlebensdauer verloren geht.Schwerwiegender sind die oben genannten Fehler bei kleinen Formteilen oder die Matrize ist beschädigt. 5. Gleitteile wie Kernzugwerk und Führungseinrichtung sind gründlich zu reinigen, sorgfältig zu inspizieren und zu warten.Vor der Montage mit Hochtemperaturfett nachschmieren.6. Bei hydraulischem Kernziehen sind die hydraulischen Teile und Formen gleichzeitig zu reparieren.Bei der Wartung des Hydraulikteils muss besonders auf die Reinigung geachtet werden, um Verschmutzungen zu vermeiden, da sonst das Hydrauliksystem der gesamten Druckgussmaschine verschmutzt wird.7. Wenn die Form im Produktionsprojekt ausfällt oder beschädigt wird, wird der Reparaturplan entsprechend der spezifischen Situation festgelegt.Führen Sie bei Bedarf eine umfassende Wartung gemäß den oben genannten Methoden durch.8. Für die Formen, die repariert und gewartet werden müssen, müssen die Formfläche, die Trennfläche und die Montagefläche einer Rostschutzbehandlung unterzogen, geschlossen und fixiert und gemäß der Installationsrichtung der Form auf der Grundplatte platziert werden Maschine.Formaufsätze werden mit der Form platziert.

Die Werkzeugbearbeitung bezieht sich auf die Bearbeitung von Umform- und Zuschnittherstellungswerkzeugen, einschließlich Stanzwerkzeugen und Scherwerkzeugen.Im Allgemeinen besteht die Form aus einer oberen Form und einer unteren Form.Das Material wird unter Einwirkung einer Presse geformt, und die Stahlplatte wird zwischen die obere Form und die untere Form gelegt.Beim Öffnen der Presse wird das durch die Formgebung bestimmte Werkstück gewonnen bzw. der entsprechende Ausschuss ausgeschleust.Teile so groß wie ein Automobil-Armaturenbrett und so klein wie ein elektronischer Steckverbinder können durch Formen geformt werden.Folgeverbundwerkzeug bezieht sich auf einen Satz von Werkzeugen, die das bearbeitete Werkstück automatisch von einer Station zur anderen bewegen und das geformte Teil in der letzteren Station erhalten können.Die Werkzeugverarbeitungstechnologie umfasst: Vier-Schiebe-Werkzeug, Extrusionswerkzeug, Verbundwerkzeug, Stanzwerkzeug, Folgeverbundwerkzeug, Stanzwerkzeug, Stanzwerkzeug usw. Grundlegende Merkmale der Formverarbeitung: 1. Hohe Verarbeitungspräzision.Ein Formpaar besteht normalerweise aus einer Matrize, einer Patrize und einem Formrahmen, von denen einige mehrteilige Segmentierungsmodule sein können.Daher erfordern die Kombination von Ober- und Unterwerkzeug, die Kombination von Einsätzen und Hohlräumen und die Kombination zwischen Modulen alle eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit.2. Komplexe Form und Oberfläche.Bei einigen Produkten, wie z. B. Automobilverkleidungen, Flugzeugteilen, Spielzeug und Haushaltsgeräten, besteht die Formoberfläche aus verschiedenen gekrümmten Oberflächen, so dass die Oberfläche des Formhohlraums sehr komplex ist.Einige Oberflächen müssen durch mathematische Berechnungen behandelt werden.3. Kleinserie.Die Formenproduktion ist keine Serienfertigung, und in vielen Fällen wird nur ein Paar produziert.4. Es gibt viele Prozesse.Zur Formenbearbeitung werden immer Fräsen, Bohren, Bohren, Reiben und Gewindeschneiden eingesetzt.5. Produktion wiederholen.Die Lebensdauer der Matrize ist lang.Wenn die Lebensdauer eines Gesenkpaares dessen Lebensdauer überschreitet, müssen neue Gesenke ersetzt werden, so dass die Produktion von Gesenken oft wiederholt wird.6. Profiling-Verarbeitung.Der Formenbau hat manchmal weder Zeichnungen noch Daten, und das Kopieren und Bearbeiten sollte dem tatsächlichen Objekt entsprechend erfolgen.Dies erfordert eine hohe Nachahmungsgenauigkeit und keine Verformung. Formverarbeitungsablauf: 1. Untere Verarbeitung, Verarbeitungsmengengarantie;2. Plattenbezugsausrichtung, 2D-Aufmaß und 3D-Profil prüfen;3. Grobbearbeitung von 2D- und 3D-Profilen, Nicht-Installations- und Nicht-Arbeitsebenenbearbeitung;4. Richten Sie vor dem Halbfertigen die seitliche Bezugsebene aus, um die Genauigkeit sicherzustellen;5. Halbfertigbearbeitung von 3D-Konturen und 2D, Halbfertigbearbeitung verschiedener Führungsflächen und Führungslöcher, Fertigbearbeitung verschiedener Montagearbeitsflächen, Aufmaß für die Endbearbeitung von Prozessbezugsbohrungen und Höhenbezugsflächen und Aufzeichnung von Daten;6. Überprüfen Sie die Bearbeitungsgenauigkeit und überprüfen Sie sie erneut.7. Bankarbeiter-Einlegeprozess;Richten Sie die Bezugsebene der Prozess-Bezugsbohrung aus und überprüfen Sie das Aufmaß der Wendeschneidplatte vor dem Schlichten;8.Schlichtbearbeitungskontur 2D und 3D, Stanzkontur und Lochposition, Schlichtbearbeitung Führungsfläche und Führungsloch, Schlichtbearbeitungsprozess Bezugsloch und Höhenbezug;9. Überprüfen und wiederholen Sie die Bearbeitungsgenauigkeit. Anmerkungen: 1. Der Prozess ist prägnant und detailliert, und der Verarbeitungsinhalt sollte so weit wie möglich in Zahlen ausgedrückt werden;2. Schwerpunkte und Schwierigkeiten der Bearbeitung sind besonders hervorzuheben;3. Es ist notwendig, die verarbeiteten Teile zu kombinieren und den Prozess klar auszudrücken;4. Wenn die Beilage separat verarbeitet werden muss, beachten Sie die technischen Anforderungen für die Verarbeitungsgenauigkeit;5. Nach der kombinierten Verarbeitung werden für Beilagen, die separat verarbeitet werden müssen, die Benchmark-Anforderungen für die unabhängige Verarbeitung während der kombinierten Verarbeitung installiert;6. Die Feder kann bei der Werkzeugbearbeitung leicht beschädigt werden, daher sollte die Werkzeugfeder mit langer Lebensdauer ausgewählt werden.

Die meisten aktuellen Steuerungssysteme können bis zu den Wurzeln dieses Systems zurückverfolgt werden, das heißt, es hat eine Geschichte von 30 bis 40 Jahren.Einer der Engpässe war die Download-Geschwindigkeit der RS-232-Verbindung.Die Programmsegment-Lesegeschwindigkeit dieser Art von Steuerungssystem kann 5000/s Programmsegmente erreichen.Für viele Teile ist diese Geschwindigkeit ausreichend, aber für komplexe Teile ist die erforderliche Geschwindigkeit viel höher.Als Herr Carlo Miceli von MTI begann, sein eigenes Steuerungssystem zu entwickeln, übernahm er eine neue Methode für PC-Sprachlogik und effektive Informationsverarbeitung.Sein Produkt ist ein CNC-System, das auf moderner PC-Hardware basiert, mit einem neuen Werkzeugbahnalgorithmus ausgestattet ist und dessen Lesegeschwindigkeit mehr als 5000/s Programmsegmente erreicht.GBI Cincinnati sagte, dass seine Ergebnisse die Anforderungen der Verarbeitung mit "konstanter Geschwindigkeit" erfüllten und seine Produktionsgeschwindigkeit hoch und die Vorschubgeschwindigkeit sehr stabil sei. Die Werkzeugmaschine verbindet die Schnelligkeit moderner Steuerungstechnik mit der Präzision der Werkzeugmaschinenbewegung zu einem echten Konstantgeschwindigkeits-Bearbeitungssystem.Das Steuerungssystem der Werkzeugmaschine kann zu einem Hindernis werden, um den Bearbeitungszyklus zu verkürzen und die Oberflächengüte von komplexen 3D-Modellen, Luft- und Raumfahrtteilen oder Elementen medizinischer Geräte zu verbessern.Wenn der Prozessor mit der Programmlaufgeschwindigkeit nicht Schritt halten kann, reduziert der Fahrer die Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeugs aufgrund des dringenden Informationsbedarfs, wodurch der Bearbeitungszyklus verlängert wird, was zu einem unkoordinierten Betrieb des Werkzeugs führt.Um verschlissene und überlastete Werkzeuge zu ersetzen, wird dies nicht nur die Anzahl der Werkzeugläufe in der Werkzeugbibliothek erhöhen, sondern auch die effektive Nutzungsrate der Spindel beeinflussen, die Arbeitsbelastung der Monteure und die Endbearbeitungszeit erhöhen. Wenn die Geschwindigkeit (Vorschubgeschwindigkeit) instabil ist, treten einige Probleme auf.Wenn das Werkzeug die Teilebearbeitung durchläuft, führt seine ungleichmäßige Bewegung zu unterschiedlichen Belastungen der Schneidnuten am Werkzeug, wodurch die Bearbeitungsgenauigkeit und die Oberflächengüte beeinträchtigt werden.Wenn die Laufgeschwindigkeit des Werkzeugs nicht schnell genug ist, um die minimale Schneidlast des Werkzeugs aufrechtzuerhalten, tritt anstelle des Schneidens Reibung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstück auf, und die instabile Bewegung des Werkzeugs verkürzt die Lebensdauer des Werkzeugs.Ein solcher Betriebsmodus verursacht auch eine kleine Bruchkerbe der Klinge, wodurch das Werkzeug heiß und stumpf wird.Bei der Bearbeitung mit konstanter Geschwindigkeit ist jedoch die durchschnittliche Bearbeitungsgeschwindigkeit des Werkzeugs durch das Werkstück gleichmäßiger und die Bearbeitungsgenauigkeit höher, was nicht nur die Bearbeitungszeit verkürzen, sondern auch die Lebensdauer des Werkzeugs verlängern kann. In der „revolutionären“ Serie von Bearbeitungszentren erzeugt das Steuersystem von MTI keine übermäßige Belastung im Zusammenhang mit der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung, sodass Fluidwerkzeuge an der Geometrie komplexer Teile arbeiten können.Im Prozess der Programmausführung ist das Ergebnis der Hochgeschwindigkeits-Programmsegmentverarbeitung, dass der zufällige Fehler des Steuersystems überwacht und stabil angepasst werden kann, so dass das Werkzeug mit einer gleichmäßigen Geschwindigkeit laufen und eine perfekte Oberflächenintegrität erreichen kann.Das System verwendet mehr als 80 Hochgeschwindigkeitspuffer, um den Betrieb des Werkzeugs zu überwachen.Wird der zufällige Fehler überschritten, kann die Bewegung des Werkzeugs sofort angepasst werden. Selbst bei der Bearbeitung sehr komplexer Formen soll durch die Schnelligkeit der Steuerung, die Feineinstellung des Treibers und die Bearbeitung der Werkzeugbahn das Ziel einer schnellen und genauen Programmausführung erreicht werden.