China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Das einzigartige Werkzeugmagazin des CNC-Bearbeitungszentrums kann die Funktion des automatischen Werkzeugwechsels und der Spindelorientierung realisieren.die Verarbeitungsgenauigkeit und Effizienz ist ebenfalls höher. So das richtige Bearbeitungszentrum zu wählen, um sicherzustellen, dass die CNC-Bearbeitungszentrum spielen die meisten - den größten Nutzen.Also für Unternehmen, um das Bearbeitungszentrum Modell zu wählen ist auch sehr vorsichtig zu seinAlso, worauf sollte man speziell achten? Erstens sollte das Auswahlverfahren vernünftig sein, die Prämisse ist, ein umfassendes Verständnis des Verarbeitungszentrums zu haben - Zentrum, einschließlich seiner Leistung, Eigenschaften, Art,die wichtigsten Parameter des anwendbaren Bereichs, etc. Nur auf der Grundlage eines vollständigen Verständnisses der folgenden Verfahren kann ein Verfahren eingeleitet werden.   Zweitens sollten Sie die richtige Art wählen. Bei der Auswahl der Art des CNC-Bearbeitungsprozesses sollten Verarbeitungsobjekte, Umfang, Preis und andere Faktoren berücksichtigt werden.Einseitige Bearbeitung von Werkstücken, z.B. eine Vielzahl von Plattenteilen usw., sollte die vertikale Bearbeitungsarbeit - Mitte - wählen; mehr als zwei Seiten des Werkstücks oder in der umgebenden radial ausstrahlenden Bohrreihe,Oberflächenbearbeitung, sollte die horizontale Bearbeitung wählen; komplexe Oberflächenbearbeitung, wie das Führerrad, der Motor auf dem gesamten Räderrad usw., können Sie das Fünf-Achsen-Bearbeitungszentrum wählen;mit einer Breite von mehr als 20 mm,Bei der Bearbeitung von Werkstücken größerer Größe, wie z. B. Maschinenbett, Spalte usw., können Sie ein Werkstück mit Portalschnitt wählen. Natürlich dienen die oben genannten Methoden nur als Referenz, die endgültige Entscheidung sollte unter den Bedingungen der Prozessanforderungen und des finanziellen Gleichgewichts getroffen werden.

Bearbeitungsteile auf einer CNC-Drehmaschine sind nach dem Prinzip der Prozesskonzentration in Prozesse aufzuteilen.und die meisten oder sogar alle Oberflächen sollten so weit wie möglich unter einer Klemmung beendet werden. Gemäß verschiedenen Strukturformen wählen Sie normalerweise den äußeren Kreis, die Endfläche oder das innere Loch, die Endfläche, und bemühen Sie sich, die Entwurfsreferenz zu vereinheitlichen,Prozessbezug und ProgrammierherkunftIn der Massenproduktion werden häufig folgende Verfahren zur Aufteilung des Prozesses verwendet. 1, nach dem Prozess der Oberflächenverteilung für die Teilebearbeitung   Das heißt, der Abschluss desselben Teils des Oberflächenprozesses für ein Verfahren zur Verarbeitung mehrerer und komplexer Oberflächenteile,nach seinen Strukturmerkmalen (z. B. innere Form), Form, Oberfläche und Ebene usw.) in mehrere Prozesse. Die Oberfläche, für die eine hohe Positionsgenauigkeit erforderlich ist, wird in einer Klemmung fertiggestellt, um die Positionsgenauigkeit des Fehlers, der durch mehrfache Positionsklemmung entsteht, nicht zu beeinträchtigen.Wie in Abbildung 1 dargestellt, entsprechend den Prozessmerkmalen des Teils, die äußeren und inneren Konturen der Roh- und Veredelungsbearbeitung in einem Verfahren zur Verringerung der Anzahl der Spannungen,die zur Gewährleistung der Koaxialität beiträgt.   2、Das Verfahren unterteilt in Roh- und Veredelungsprozesse   Das heißt, der Teil des Prozesses, der bei der Rohbearbeitung abgeschlossen wird, ist ein Prozess, und der Teil des Prozesses, der bei der Veredelungsbearbeitung abgeschlossen wird, ist ein Prozess.Für die Teile mit großer Marge und hohen Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit, die Grobbearbeitung und Veredelung sollten getrennt und in zwei oder mehr Prozesse unterteilt werden.Die Fertigstellung dreht wird in der höheren Präzision CNC-Werkzeugmaschinen angeordnet werden, um abzuschließen.   Diese Spaltmethode eignet sich für Teile mit großer Verformung nach der Bearbeitung, bei denen eine getrennte Roh- und Veredelungsbearbeitung erforderlich ist, wie z. B. Teile mit Gussbrei, geschweißte Teile oder Schmiede.   Aufteilung des Prozesses nach dem verwendeten Werkzeug   3、Verteilung des Prozesses nach dem verwendeten Werkzeug   Das gleiche Werkzeug zum Abschluss des Prozessteils für einen Prozess, dieses Verfahren ist geeignet, damit die Werkstückoberfläche mehr bearbeitet wird, Werkzeugmaschinen arbeiten lange Zeit kontinuierlich,die Vorbereitung der Verarbeitungsverfahren und die Prüfung der Schwierigkeit der Situation. 4, je nach Anzahl der Installationsvorgänge   Ein Teil des Prozesses zur Fertigstellung der Installation für ein Verfahren.die Verarbeitung ist abgeschlossen, um den Stand der noch ausstehenden Prüfung zu erreichen.   Nach einer sorgfältigen Analyse des Bauteildiagramms sind die folgenden Grundprinzipien zu beachten, um den Bearbeitungsplan zu entwickeln: zuerst grob, dann fein, dann nahe, dann weit,Innen- und Außenkreuz, die geringste Anzahl von Programmsegmenten und die kürzeste Werkzeugroute.   (1) Zuerst grob und dann fein   Dies bedeutet, daß die Bearbeitungsgenauigkeit nach und nach entsprechend der Reihenfolge des Rohdrehens und des Halbdrehens verbessert wird.Zur Verbesserung der Produktionseffizienz und Gewährleistung der Qualität der Veredelungsteile, im Schneidprozess sollte zuerst der Raubprozeß angeordnet werden, in kürzerer Zeit wird der größte Teil der Bearbeitungsmenge vor der Veredelung entfernt,bei gleichzeitigem Versuch, die einheitliche Veredelung zu gewährleisten..   (2) Zuerst nah und dann weit   Die hier erwähnten Abstands- und Näherungswerte entsprechen dem Abstand des bearbeiteten Teils zum Werkzeugpunkt.Es ist in der Regel so angeordnet, dass das Werkzeugstück in der Nähe des Werkzeugpunktes zuerst bearbeitet wird, und das vom Werkzeugpunkt entfernte Teil wird später bearbeitet, um die Werkzeugbewegungsdistanz zu verkürzen und die Leerlaufzeit zu verkürzen.   (3) Interne und externe Kreuzung   für die Innenfläche (innere Hohlräume) und die Außenfläche der zu bearbeitenden TeileDie Verarbeitungsabläufe sollten so angepasst werden, dass zuerst die innere und äußere Oberfläche roh bearbeitet werden., gefolgt von der Verarbeitung der Innen- und Außenflächen

Die Anordnung der Bearbeitungssequenz ist abhängig von der Struktur des Teils und dem Zustand des Rohmaterials sowie der Notwendigkeit der Positionierung und der Befestigung zu prüfen.Der Schwerpunkt ist, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird.Die Reihenfolge sollte im allgemeinen nach folgenden Grundsätzen durchgeführt werden. (1) Die Verarbeitung des vorherigen Verfahrens kann die Positionierung und die Befestigung des nächsten Verfahrens nicht beeinträchtigen, wobei auch die Verarbeitung von Werkzeugmaschinen für allgemeine Zwecke berücksichtigt werden sollte..   (2) zuerst in der Form des Hohlraum­plus­Verfahrens, dann in der Form des Verarbeitungs­verfahrens.   (3) bei der gleichen Positionierung, Klemmung oder demselben Messerbearbeitungsprozess am besten - die beste Verbindung zur Verringerung der Anzahl der wiederholten Positionierungen,die Anzahl der Male, die das Messer wechseln und die Plattenzeiten verschieben.   (4) Bei mehreren Prozessen in derselben Anlage sollte zuerst der Prozeß mit weniger starren Beschädigungen des Werkstücks angeordnet werden.

In der Mitte des 20. Jahrhunderts, als die sowjetischen Lazarinkov-Frauen das Phänomen und die Ursachen von Korrosionsschäden untersuchten, um Kontakte durch Funkenentladung zu wechseln,Sie fanden heraus, dass die sofortige hohe Temperatur des elektrischen Funkens das lokale Metall schmelzen und oxidieren und wegkorrosieren kann, so dass die Schaffung und Erfindung der elektrischen Funkenbearbeitung Methode Draht-Schnitt Entlademaschine wurde auch in der 1960 in der Sowjetunion. Zu dieser Zeit wurde ein Projektor verwendet, um die Kontur zu sehen, bevor die linke und rechte manuelle Zufuhr an den Tisch für die Verarbeitung, und es wurde angenommen, dass die Verarbeitungsgeschwindigkeit langsam war,Aber es konnte die feinen Formen verarbeiten, die von herkömmlichen Maschinen nicht leicht verarbeitet wurdenEin typisches praktisches Beispiel ist die Verarbeitung geformter Löcher mit chemischen Webdüsen.Aufgrund der hohen Isolierung und des geringen Abstands zwischen den Polen, war die Bearbeitungsgeschwindigkeit niedriger als bei der heutigen Maschine und die praktische Anwendbarkeit begrenzt. The first machine to be NC-educated and processed in deionized water (close to distilled water) was exhibited at the 1969 Paris Workhorse Exhibition by a Swiss electrical discharge machine manufacturer, die die Verarbeitungsgeschwindigkeit verbesserte und die Sicherheit des unbemannten Betriebs sicherstellte.und es war eine große Belastung für den Benutzer, wenn es nicht automatisch von einem großen Computer programmiert wurdeBis zum Aufkommen kostengünstiger automatisch programmierter Werkzeuge (APT) war die Popularität langsam. Der japanische Hersteller entwickelte eine kleine computergestützte automatische, programmierte EDM-Maschine zum Schneiden von Draht, die billig ist und die Popularität beschleunigte.Die Verarbeitungsform von WEDM ist ein quadratisches ProfilDie Entstehung des einfachen APT (APT-Sprache ist einfacher als das offizielle Modell) war ein wichtiger Faktor für die Entwicklung von WEDM-Maschinen.

Die Schneidverarbeitung gliedert sich grob in Drehen, Fräsen und Schneiden (Bohren, Schneiden am Endwerk usw.)Die Schneidwärme dieser Schneidverfahren an der Spitze der Schneidkante ist ebenfalls unterschiedlich. Drehen ist ein kontinuierliches Schneiden, die Schneidkraft an der Spitze der Schneidkante ändert sich nicht signifikant, die Schneidwärme wirkt kontinuierlich auf die Schneidkante;Fräsen ist eine Art intermittierendes Schneiden, wenn die Schneidkraft an der Spitze der Schneidkante intermittierend ist, tritt eine Schneidvibration auf, die Spitze der Schneidkante wird von der Hitze beeinflusst,wird abwechselnd beim Schneiden und bei der Kühlung ohne Schneiden erhitzt, ist die Gesamtwärme geringer als beim Drehen. Die Schneidwärme während des Fräsens ist eine Art intermittierendes Erwärmungsphänomen, und die Werkzeugzähne werden während des Nichtschneidens abgekühlt, was zur Verlängerung der Werkzeuglebensdauer beiträgt.Japan Institute of Physical and Chemical Research der Dreh- und Fräswerkzeuge Lebensdauer für vergleichende Prüfung, Fräswerkzeuge, die für Kugelspitze verwendet werden, Drehwerkzeuge für allgemeine Drehwerkzeuge, sowohl in den gleichen verarbeiteten Materialien als auch unter den gleichen Schneidbedingungen (aufgrund unterschiedlicher Schneidmethoden, Schneidtiefe, Futter,Schneidgeschwindigkeit, etc. nur annähernd gleich sein können) und die gleichen Umgebungsbedingungen für den Schnittvergleichstest,Die Ergebnisse zeigen, dass die Fräsenverarbeitung zur Verlängerung der Werkzeuglebensdauer mehr. Bei dem Schneiden mit Werkzeugen wie Bohrmaschinen und Kugelspitze-Mühlen mit zentraler Kante (d. h. Teil mit Schneidgeschwindigkeit = 0 m/min) ist die Werkzeuglebensdauer in der Nähe der zentralen Kante oft gering.Aber es ist immer noch besser als beim Drehen.. Bei dem Schneiden von schwer zu maschinellen Materialien wird die Schneidkante durch Hitze beeinflusst, was häufig die Werkzeuglebensdauer verringert, Schneidmethode wie Fräsen, die Werkzeuglebensdauer wird relativ lang sein.Schwierig zu bearbeitende Materialien können nicht von Anfang bis Ende der gesamten Fräsen verwendet werden, wird es immer notwendig sein, in der Mitte der Zeit zu drehen oder zu bohren, daher sollte für verschiedene Schneidmethoden,die geeigneten technischen Maßnahmen zur Verbesserung der Verarbeitungseffizienz zu treffen;.

Bei der Verarbeitung von Teilen handelt es sich um eine unmittelbare Veränderung des Aussehens der Rohstoffe (Form, Größe, Lage, Leistung), so dass sie zu einem Halbwerkstück oder zu einem fertigen Verfahren werden,Der Prozess, den wir Prozess nennen, d. h. die Teile des Verarbeitungsprozesses Benchmark, Präzisionsteile Verarbeitungsprozess ist komplexer. Die Verarbeitungsprozesse für Präzisionsteile können in verschiedene Prozesse unterteilt werden: Gießen, Schmieden, Stempeln, Schweißen, Wärmebehandlung, Bearbeitung, Montage usw.Bei der Verarbeitung von Präzisionsteilen handelt es sich im Allgemeinen um den gesamten Teil des CNC-Bearbeitungsprozesses und des Maschinenbauprozesses im Allgemeinen, und andere wie Reinigung, Inspektion, Wartung der Ausrüstung, Öldichtungen usw. sind nur Hilfsverfahren.Drehverfahren zur Veränderung der Oberflächeigenschaften von Rohstoffen oder Halbzeugen, dieses Verfahren nennen wir die CNC-Bearbeitungsprozess, Präzisionsteile Verarbeitung Industrie in der CNC-Bearbeitungsprozess ist der wichtigste Prozess. Im Folgenden wird eine detaillierte Einführung in die CNC-Präzisionsbearbeitungsverfahren Benchmark   (1) Positionierungsdaten, die von der Drehmaschine oder der Befestigungseinrichtung in der CNC-Drehmaschine zur Bearbeitung verwendet werden.   (2) Messwert: Dieser Bezugspunkt bezieht sich in der Regel auf die Größe oder Position der Norm, die während der Prüfung zu beobachten ist.   (3) Montage-Benchmark, dieser Benchmark bezieht sich in der Regel auf die Position der Teile in den Montageprozessstandards.

Bei der Verarbeitung von Teilen handelt es sich um eine unmittelbare Veränderung des Aussehens der Rohstoffe (Form, Größe, Lage, Leistung), so dass sie zu einem Halbwerkstück oder zu einem fertigen Verfahren werden,Der Prozess, den wir Prozess nennen, d. h. die Teile des Verarbeitungsprozesses Benchmark, Präzisionsteile Verarbeitungsprozess ist komplexer. Die Verarbeitungsprozesse für Präzisionsteile können in verschiedene Prozesse unterteilt werden: Gießen, Schmieden, Stempeln, Schweißen, Wärmebehandlung, Bearbeitung, Montage usw.Bei der Verarbeitung von Präzisionsteilen handelt es sich im Allgemeinen um den gesamten Teil des CNC-Bearbeitungsprozesses und des Maschinenbauprozesses im Allgemeinen, und andere wie Reinigung, Inspektion, Wartung der Ausrüstung, Öldichtungen usw. sind nur Hilfsverfahren.Drehverfahren zur Veränderung der Oberflächeigenschaften von Rohstoffen oder Halbzeugen, dieses Verfahren nennen wir die CNC-Bearbeitungsprozess, Präzisionsteile Verarbeitung Industrie in der CNC-Bearbeitungsprozess ist der wichtigste Prozess. Im Folgenden wird eine detaillierte Einführung in die CNC-Präzisionsbearbeitungsverfahren Benchmark   (1) Positionierungsdaten, die von der Drehmaschine oder der Befestigungseinrichtung in der CNC-Drehmaschine zur Bearbeitung verwendet werden.   (2) Messwert: Dieser Bezugspunkt bezieht sich in der Regel auf die Größe oder Position der Norm, die während der Prüfung zu beobachten ist.   (3) Montage-Benchmark, dieser Benchmark bezieht sich in der Regel auf die Position der Teile in den Montageprozessstandards.

Wie wir alle wissen, ist der Grund, warum die Verarbeitung von Präzisionsteilen als Präzisionsbearbeitung bezeichnet wird, gerade wegen ihrer Verarbeitungsverfahren und Prozessanforderungen sehr hoch,die Präzisionsanforderungen an das Produkt sind sehr hoch, und die Präzision der Verarbeitung von Präzisionsteilen beinhaltet die Präzision der Lage, Größenpräzision, Formpräzision usw., Rui Sheng Technology General Manager combined with the company's more than 10 years of production and processing experience for us to summarize the following impact on the precision of precision parts processing Factors. (1) Der Ausgang der Drehspindel der Werkzeugmaschine kann einen gewissen Fehler bei der Bearbeitungsgenauigkeit der Teile hervorrufen.   (2) Die Ungenauigkeit des Werkzeugmaschinenleiters kann auch zu einem Fehler der Werkstückform bei der Präzisionsbearbeitung führen.   (3) Übertragungskomponenten können auch zu Fehlern bei der Bearbeitung des Werkstücks führen, was auch der wichtigste Faktor bei der Herstellung des Werkstückoberflächenfehlers ist.   (4) unterschiedliche Werkzeug- und Befestigungsarten haben auch unterschiedliche Auswirkungen auf die Genauigkeit des bearbeiteten Werkstücks.   (5) Im Bearbeitungs- und Schneidprozeß führen Veränderungen der Position des Kraftpunktes zu Verformungen des Systems, die zu Unterschieden führen,die auch die Genauigkeit des Werkstücks verschiedene Fehlergrade erzeugen kann. (6) Die Größe der Schneidkraft ist unterschiedlich, was auch die Genauigkeit des Werkstücks beeinträchtigen kann.   (7) Prozesssystem durch Wärmeverformung durch den Fehler verursacht, Bearbeitungsprozess, das Prozesssystem wird in der Rolle der verschiedenen Wärmequellen sein, um eine gewisse Menge an thermischer Verformung zu erzeugen.   (8) Die durch Hitze verursachte Verformung des Prozesssystems führt häufig dazu, daß die Genauigkeit des Werkstücks beeinträchtigt wird.   (9) Die Verformung der Werkzeugmaschine durch Hitze führt zur Verformung des Werkstücks.   (10) Die Wärmeverformung des Werkzeugs kann sich stark auf das Werkstück auswirken.   (11) Das Werkstück selbst verformt sich durch Hitze, hauptsächlich beim Schneiden.   Die vorstehende Angabe ist die Einführung von "Faktoren, die die Präzision der Bearbeitung von Präzisionsteilen beeinflussen".

Die Präzision der Hardwareteile bestimmt fast die Produktqualität, je präziser die Hardwareteile sind, desto höher sind die Präzisionsanforderungen,dann die Präzision Hardware-Teile Verarbeitung Genauigkeit warum wird es schlecht? Der erste Faktor ist die schlechte Bearbeitungsgenauigkeit der Teile selbst, wenn der dynamische Fehler zwischen den Wellen zum Zeitpunkt der Montage nicht gut eingestellt ist,oder weil sich die Wellenantriebskette durch Verschleiß ändert und die Genauigkeit der Teile beeinträchtigtIm Allgemeinen kann diese Art von Fehler, der durch die Genauigkeit des Kapitels verursacht wird, durch eine Neuausrichtung des Ausgleichsbetrags gelöst werden.es ist notwendig, den Servomotor zu überprüfen und zu beobachten, ob seine Drehzahl zu hoch ist.   Der zweite Faktor ist, dass die Überschreitung der Werkzeugmaschine im Betrieb auch die Bearbeitungsgenauigkeit beeinträchtigt, möglicherweise weil die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit zu kurz ist,die angemessene Verlängerung der Änderungsfrist, ist natürlich auch sehr wahrscheinlich, weil die Verbindung zwischen der Schraube und dem Servomotor produziert lose. Der dritte Faktor ist, weil die zwei-Achsen-Verknüpfung durch die Rundheit der super schlechten erzeugt, mechanischen nicht angepasst wird, um einen Kreis von Achsenverformung zu bilden,die Ausgleichsrichtung der Schraubengrenze ist nicht korrekt oder die Achse ist verschoben;, kann sich auf die Genauigkeit von Präzisionsteilen auswirken.

Das Verfahren zur Verarbeitung von Präzisionsteilen ist im Allgemeinen die am häufigsten verwendete Verarbeitungsmethode, nämlich das Drehen und Fräsen von Teilen.Einige unserer gängigen Präzisionsteile sind Frästeile oder Drehteile, können zusammen als Schneidteile bezeichnet werden, und das Schneiden kann in "rautes Schneiden" und "feines Schneiden" unterteilt werden. Nach dem Rohschneiden ist das Werkstück tatsächlich sehr nahe am Aussehen und der Größe des Werkstücks selbst,aber zu diesem Zeitpunkt gibt es noch eine kleine Marge auf der Oberfläche des Werkstücks für feines Schneiden, wird die Oberfläche des Werkstücks nach der Feinschnittbehandlung polierter, die Größe wird auch genauer sein.   Normalerweise kann das Werkstück nach einem Rohschnitt und einem Endschnitt das gewünschte Aussehen und die gewünschte Größe erreichen.und einige Teile des Werkstücks können mehrere Rohschnitte erfordernGleichzeitig gibt es einige Werkstücke, die nicht zu hohe Präzision erfordern oder ein kleines Schneidvolumen aufweisen.und sie müssen möglicherweise nur einen Schnitt durchlaufen, um die Anforderungen des Werkstücks zu erfüllen. Grobes Schneiden, weil das Werkstück einen großen Abstand schneiden muss, also muss es eine größere Schneidkraft haben als Feinschneiden, was erfordert, dass die Maschine, das Werkzeug, das Werkstück die drei erfüllen kann,und grobe Schneiden ist schnell, um den Rand zu entfernen, und der Effekt der Oberflächeigenschaften darf nicht zu rau sein.   Das Feinschneiden ist die Oberflächenleistung des Werkstücks und die Maßgenauigkeit, um die Anforderungen des Werkstücks zu erfüllen, so dass das Feinschneiden die Verwendung von Werkzeugen erfordert, die auch sehr scharf sein müssen,weil das Schneidvolumen klein ist, so daß die Messgenauigkeitsanforderungen sehr hoch sind.