China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Oberflächenbehandlung für Präzisionsteile Der Oberflächenbehandlungsprozess für Präzisionsteile ist ein entscheidender Schritt zur Verbesserung ihrer Leistung, Haltbarkeit und Ästhetik.Dieses sorgfältige Verfahren beinhaltet eine Reihe von Schritten, die sicherstellen, dass die gewünschten Oberflächenqualitäten erreicht werden.Zunächst werden die Präzisionsteile gründlich gereinigt, um Schmutz, Fett oder Oxide zu entfernen, was eine saubere und glatte Oberfläche für die nächsten Behandlungsstufen gewährleistet.Als nächstes wird die Oberfläche vorbereitet, um sie zu beschichten oder zu veredeln, was abrasives Sprengen, chemisches Ätzen oder andere Methoden beinhalten kann, um eine einheitliche und geeignete Oberflächenstruktur zu erzielen. Nach der Vorbereitung werden die Präzisionsteile mit einer Schutzschicht wie Farbe, Pulverbeschichtung oder Plattierung beschichtet.Diese Schicht verbessert nicht nur die Ästhetik des Teils, sondern schützt auch vor Korrosion, Verschleiß und andere Umweltfaktoren.Schließlich wird ein Veredelungsprozess angewendet, um die Oberfläche zu glätten und Unvollkommenheiten zu beseitigen.professionelles Finish.Abschließend ist die Oberflächenbehandlung von Präzisionsteilen ein sorgfältiger und wesentlicher Schritt, um ihre optimale Leistung und Haltbarkeit zu gewährleisten.Hersteller können Präzisionsteile herstellen, die den höchsten Qualitäts- und Zuverlässigkeitsstandards entsprechen.

Teile im Verarbeitungsprozess führen aufgrund des Einflusses verschiedener Faktoren leicht zu ihrem eigenen Vorhandensein bestimmter Mängel, wie zum Beispiel das Auftreten von Unterstandards, begrenzter Verwendung usw.Die Existenz dieser Mängel wird zwangsläufig zu bestimmten Problemen bei der Verwendung von Teilen führen., um diese Probleme zu überwinden und den einzigartigen Wert der Teile voll auszuschöpfen, ist die Präzisionsbearbeitung der bessere Weg. Die Wahl der Präzisionsteile Verarbeitung, kann nicht nur effektiv die Qualität der Materialien zu verbessern, Teile Präzision, spielen seine Funktion, sondern auch die Haltbarkeit der Teile stark verbessert,Die Präzisionsbearbeitung ist auch gut, um die Größengenauigkeit der Teile zu verbessern,Die direkte Wirkung ist, dass die Teile austauschbar werden., was wiederum die Verschleißfestigkeit und Lebensdauer der Teile erhöht.   Aufgrund all dieser Vorteile ist die Präzisionsbearbeitung von Teilen so beliebt, und es gibt geeignete Bereiche für die Montage von Geräten,so dass sein Wert besser genutzt werden kannDaher ist es wichtig, auf die Präzisionsbearbeitung von Teilen zu achten. Nach der Verarbeitung verschiedener Teile können wir für ihre eigenen Teile geeigneter werden, so dass diese Produkte besser für ihren eigenen Service zu machen, um ihren ultimativen Wert zu spielen,so viele Menschen sind weniger Präzision Bearbeitung dieses wichtigen Link  

Wie wir alle wissen, ist der Grund, warum die Verarbeitung von Präzisionsteilen als Präzisionsbearbeitung bezeichnet wird, gerade wegen ihrer Verarbeitungsverfahren und Prozessanforderungen sehr hoch,die Präzisionsanforderungen an das Produkt sind sehr hoch, und die Präzision der Verarbeitung von Präzisionsteilen beinhaltet die Präzision der Lage, Größenpräzision, Formpräzision usw., Rui Sheng Technology General Manager combined with the company's more than 10 years of production and processing experience for us to summarize the following impact on the precision of precision parts processing Factors. (1) Der Ausgang der Drehspindel der Werkzeugmaschine kann einen gewissen Fehler bei der Bearbeitungsgenauigkeit der Teile hervorrufen.   (2) Die Ungenauigkeit des Werkzeugmaschinenleiters kann auch zu einem Fehler der Werkstückform bei der Präzisionsbearbeitung führen.   (3) Übertragungskomponenten können auch zu Fehlern bei der Bearbeitung des Werkstücks führen, was auch der wichtigste Faktor bei der Herstellung des Werkstückoberflächenfehlers ist.   (4) Unterschiedliche Werkzeug- und Befestigungsarten wirken sich auch in unterschiedlichem Maße auf die Genauigkeit der Bearbeitung des Werkstücks aus.   (5) Im Bearbeitungs- und Schneidprozeß führen Veränderungen der Position des Kraftpunktes zu Verformungen des Systems, die zu Unterschieden führen,die auch die Genauigkeit des Werkstücks verschiedene Fehlergrade erzeugen kann. (6) Die Größe der Schneidkraft ist unterschiedlich, was auch die Genauigkeit des Werkstücks beeinträchtigen kann.   (7) das Prozesssystem durch die durch den Fehler verursachte Wärmeverformung, Bearbeitungsprozess, das Prozesssystem wird in der Rolle der verschiedenen Wärmequellen sein, um eine gewisse Menge an thermischer Verformung zu erzeugen.   (7) Die durch Hitze verursachte Verformung des Prozesssystems führt häufig dazu, daß die Genauigkeit des Werkstücks beeinträchtigt wird.   (8) Die Verformung der Werkzeugmaschine durch Hitze führt zur Verformung des Werkstücks.   (9) Die Wärmeverformung des Werkzeugs kann sich stark auf das Werkstück auswirken.   (10) Das Werkstück selbst verformt sich durch Hitze, hauptsächlich beim Schneiden.

Bei der Verarbeitung von Teilen handelt es sich um eine unmittelbare Veränderung des Aussehens der Rohstoffe (Form, Größe, Lage, Leistung), so dass sie zu einem Halbwerkstück oder zu einem fertigen Verfahren werden,Der Prozess, den wir Prozess nennen, d. h. die Teile des Verarbeitungsprozesses Benchmark, Präzisionsteile Verarbeitungsprozess ist komplexer. Die Verarbeitungsprozesse für Präzisionsteile können in verschiedene Prozesse unterteilt werden: Gießen, Schmieden, Stempeln, Schweißen, Wärmebehandlung, Bearbeitung, Montage usw.Bei der Verarbeitung von Präzisionsteilen handelt es sich im Allgemeinen um den gesamten Teil des CNC-Bearbeitungsprozesses und des Maschinenbauprozesses im Allgemeinen, und andere wie Reinigung, Inspektion, Wartung der Ausrüstung, Öldichtungen usw. sind nur Hilfsverfahren.Drehverfahren zur Veränderung der Oberflächeigenschaften von Rohstoffen oder Halbzeugen, dieses Verfahren nennen wir die CNC-Bearbeitungsprozess, Präzisionsteile Verarbeitung Industrie in der CNC-Bearbeitungsprozess ist der wichtigste Prozess. Im Folgenden wird eine detaillierte Einführung in die CNC-Präzisionsbearbeitungsverfahren Benchmark   (1) Positionierungsdaten, die von der Drehmaschine oder der Befestigungseinrichtung in der CNC-Drehmaschine zur Bearbeitung verwendet werden.   (2) Messwert: Dieser Bezugspunkt bezieht sich in der Regel auf die Größe oder Position der Norm, die während der Prüfung zu beobachten ist.   (3) Montage-Benchmark, dieser Benchmark bezieht sich in der Regel auf die Position der Teile in den Montageprozessstandards.

Die Schneidverarbeitung gliedert sich grob in Drehen, Fräsen und Schneiden (Bohren, Schneiden am Endwerk usw.)Die Schneidwärme dieser Schneidverfahren an der Spitze der Schneidkante ist ebenfalls unterschiedlich. Drehen ist ein kontinuierliches Schneiden, die Schneidkraft an der Spitze der Schneidkante ändert sich nicht signifikant, die Schneidwärme wirkt kontinuierlich auf die Schneidkante;Fräsen ist eine Art intermittierendes Schneiden, wenn die Schneidkraft an der Spitze der Schneidkante intermittierend ist, tritt eine Schneidvibration auf, die Spitze der Schneidkante wird von der Hitze beeinflusst,wird abwechselnd beim Schneiden und bei der Kühlung ohne Schneiden erhitzt, ist die Gesamtwärme geringer als beim Drehen. Die Schneidwärme während des Fräsens ist eine Art intermittierendes Erwärmungsphänomen, und die Werkzeugzähne werden während des Nichtschneidens abgekühlt, was zur Verlängerung der Werkzeuglebensdauer beiträgt.Japan Institute of Physical and Chemical Research der Dreh- und Fräswerkzeuge Lebensdauer für vergleichende Prüfung, Fräswerkzeuge, die für Kugelspitze verwendet werden, Drehwerkzeuge für allgemeine Drehwerkzeuge, sowohl in den gleichen verarbeiteten Materialien als auch unter den gleichen Schneidbedingungen (aufgrund unterschiedlicher Schneidmethoden, Schneidtiefe, Futter,Schneidgeschwindigkeit, etc. nur annähernd gleich sein können) und die gleichen Umgebungsbedingungen für den Schnittvergleichstest,Die Ergebnisse zeigen, dass die Fräsenverarbeitung zur Verlängerung der Werkzeuglebensdauer mehr. Bei dem Schneiden mit Werkzeugen wie Bohrmaschinen und Kugelspitze-Mühlen mit zentraler Kante (d. h. Teil mit Schneidgeschwindigkeit = 0 m/min) ist die Werkzeuglebensdauer in der Nähe der zentralen Kante oft gering.Aber es ist immer noch besser als beim Drehen.. Bei dem Schneiden von schwer zu maschinellen Materialien wird die Schneidkante durch Hitze beeinflusst, was häufig die Werkzeuglebensdauer verringert, Schneidmethode wie Fräsen, die Werkzeuglebensdauer wird relativ lang sein.Schwierig zu bearbeitende Materialien können nicht von Anfang bis Ende der gesamten Fräsen verwendet werden, wird es immer notwendig sein, in der Mitte der Zeit zu drehen oder zu bohren, daher sollte für verschiedene Schneidmethoden,die geeigneten technischen Maßnahmen zur Verbesserung der Verarbeitungseffizienz zu treffen;.

In der Mitte des 20. Jahrhunderts, als die sowjetischen Lazarinkov-Frauen das Phänomen und die Ursachen von Korrosionsschäden untersuchten, um Kontakte durch Funkenentladung zu wechseln,Sie fanden heraus, dass die sofortige hohe Temperatur des elektrischen Funkens das lokale Metall schmelzen und oxidieren und wegkorrosieren kann, so die Schaffung und Erfindung der elektrischen Funkenbearbeitung Methode Draht-Schnitt-Entlademaschine wurde auch in der Sowjetunion im Jahr 1960 erfunden.Ein Projektor wurde verwendet, um die Kontur zu sehen, bevor die linke und rechte manuelle Zufuhr an den Tisch für die Verarbeitung, und es wurde angenommen, dass die Verarbeitungsgeschwindigkeit langsam war, aber es konnte die feinen Formen verarbeiten, die nicht leicht von herkömmlichen Maschinen verarbeitet wurden.Ein typisches praktisches Beispiel ist die Verarbeitung geformter Löcher mit chemischen WebdusselnDie zu dieser Zeit verwendete Verarbeitungsflüssigkeit war Mineralöl (Lampenöl), das aufgrund der hohen Isolierung und des geringen Abstands zwischen den Polen eine geringere Verarbeitungsgeschwindigkeit hatte als die der heutigen Maschine.und die praktische Nutzung war begrenzt.. The first machine to be NC-educated and processed in deionized water (close to distilled water) was exhibited at the 1969 Paris Workhorse Exhibition by a Swiss electrical discharge machine manufacturer, die die Verarbeitungsgeschwindigkeit verbesserte und die Sicherheit des unbemannten Betriebs sicherstellte.und es war eine große Belastung für den Benutzer, wenn es nicht automatisch von einem großen Computer programmiert wurdeBis zum Aufkommen kostengünstiger automatisch programmierter Werkzeuge (APT) war die Popularität langsam. Der japanische Hersteller entwickelte eine kleine computergestützte automatische, programmierte EDM-Maschine zum Schneiden von Draht, die billig ist und die Popularität beschleunigte.Die Verarbeitungsform von WEDM ist ein quadratisches ProfilDie Entstehung des einfachen APT (APT-Sprache ist einfacher als das offizielle Modell) war ein wichtiger Faktor für die Entwicklung von WEDM-Maschinen.

Die Anordnung der Bearbeitungssequenz ist abhängig von der Struktur des Teils und dem Zustand des Rohmaterials sowie der Notwendigkeit der Positionierung und der Befestigung zu prüfen.Der Schwerpunkt ist, dass die Steifigkeit des Werkstücks nicht zerstört wird.Die Reihenfolge sollte im allgemeinen nach folgenden Grundsätzen durchgeführt werden. (1) Die Verarbeitung des vorherigen Verfahrens kann die Positionierung und die Befestigung des nächsten Verfahrens nicht beeinträchtigen, wobei auch die Verarbeitung von Werkzeugmaschinen für allgemeine Zwecke berücksichtigt werden sollte..   (2) zuerst in der Form des Hohlraum­plus­Verfahrens, dann in der Form des Verarbeitungs­verfahrens.   (3) bei der gleichen Positionierung, Klemmung oder demselben Messerbearbeitungsprozess am besten - die beste Verbindung zur Verringerung der Anzahl der wiederholten Positionierungen,die Anzahl der Male, die das Messer wechseln und die Plattenzeiten verschieben.   (4) Bei mehreren Prozessen in derselben Anlage sollte zuerst der Prozeß mit weniger starren Beschädigungen des Werkstücks angeordnet werden.

Die Hardwareverarbeitung macht einen großen Teil der Präzisionsbearbeitung aus. Gießegüter: bezieht sich auf die Frage, ob das Metall oder die Legierung für das Gießen geeignet ist.die Fähigkeit des Volumens zu schrumpfen, wenn das Gusswerk verfestigt wirdDie Abweichung bezieht sich auf eine Ungleichmäßigkeit der chemischen Zusammensetzung.   Schweißleistung: Metallmaterial durch Erhitzen oder Erhitzen und Druckschweißverfahren, bei dem zwei oder mehr Metallmaterialien miteinander geschweißt werden,Die Schnittstelle kann den Eigenschaften des Verwendungszwecks entsprechen..   Oberste Gassektionsleistung: bezieht sich auf die Leistung des Metallmaterials, die durch Oberschmieden ohne Bruch gewährleistet werden kann. Kaltbiegungsvermögen: bezieht sich auf die Fähigkeit des Metallmaterials, bei Raumtemperatur ohne Bruchbiegen zu widerstehen.Der Biegegrad wird im Allgemeinen verwendet, um den Winkel α (Außenwinkel) oder den Biegezentrum Durchmesser d zum Materialdicke a Verhältnis zu biegenJe größer oder d / a kleiner, desto besser ist die Kaltbiegung des Materials.   Stempelleistung: die Fähigkeit von Metallmaterialien, Stempeldeformationsverfahren ohne Bruch zu widerstehen.Die Prüfmethode besteht darin, durch Kupplungstest zu prüfen..   Schmiedeleistung: die Fähigkeit des Metallmaterials, der plastischen Verformung während der Schmiedeverarbeitung ohne Bruch standzuhalten.

Für Präzisionsteile ist die Verarbeitung sehr streng, der Verarbeitungsprozess hat ein Werkzeug, Werkzeug aus, etc. Es gibt spezifische Anforderungen an Größe und Präzision,Wie viele Mikrometer haben wir?, etc. Wenn die Größe falsch ist, wird zu viel Schrott, was gleichbedeutend ist mit der Wiederverarbeitung, die zeitaufwändig und mühsam ist, und manchmal sogar das gesamte Verarbeitungsmaterial zum Schrott macht,die zu einem Anstieg der Kosten führtDie Precision Parts-Verarbeitung sollte also am Ende welchen Standards und Anforderungen entsprechen? Für die Verarbeitung von Präzisionsteilen gelten vor allem Maßanforderungen, wie z. B. wie groß der zylindrische Durchmesser ist, es gibt strenge Anforderungen,Positiver und Negativfehler innerhalb der spezifizierten Anforderungen als qualifizierte Teile, ansonsten sind es nicht qualifizierte Teile; auch Länge, Breite und Höhe haben besondere strenge Anforderungen, auch Positiv- und Negativfehler sind angegeben,wie ein eingebetteter Zylinder (z. B. die einfachsten Grundteile), wenn der Durchmesser zu groß ist, mehr als der zulässige Fehlerbereich, wird es verursacht durch, nicht in die Situation einfügen, wenn der tatsächliche Durchmesser zu klein ist,mehr als die untere Grenze des zulässigen Negativwerts des Fehlers, wird es zu Problemen führen, die zu locker, nicht fest eingesetzt werden.sind nicht qualifizierte Erzeugnisse, werden verschrottet oder neu verarbeitet, was unweigerlich zu einem Anstieg der Kosten führt.   Die Anforderungen an die Verarbeitung von Präzisionsteilen ist in der Tat das Hauptgrößenproblem, muss streng in Übereinstimmung mit einem anderen Plus-Zeichnungen für die Verarbeitung,Verarbeitung aus der tatsächlichen Größe wird sicherlich nicht die gleiche wie die theoretische Größe der Zeichnungen, nur solange die Verarbeitungsgröße innerhalb der Fehlerfreiheit qualifizierte Teile sind,so die Anforderungen der Präzisionsteile Verarbeitung ist in strenger Übereinstimmung mit der theoretischen Größe für die Verarbeitung. Zweitens sind die fortschrittlichen Geräte zur Verarbeitung von Präzisionsteilen und Prüfgeräte, die fortschrittliche Verarbeitungsgeräte machen die Verarbeitung von Präzisionsteilen einfacher, höhere Präzision, bessere Ergebnisse.Prüfgeräte können die Teile erkennen, die nicht den Anforderungen entsprechen, so daß alle an die Kunden gesendeten Produkte den Anforderungen wirklich entsprechen.

Das Drehen von Gewinden ist einer der häufigsten Prozesse für das Drehen von Teilen, daher ist dieser Artikel ein Beispiel für einen häufigen Fehler und eine Lösung für das Drehen von Gewinden.es gibt verschiedene Gründe für Probleme bei der Bewegung zwischen Spindel und Werkzeug, die beim Drehen von Gewinden einen Fehler verursachen und die normale Produktion beeinträchtigen können, und rechtzeitig behoben werden sollten. 1、Raue Fläche von Gewinde   Fehleranalyse: Der Hauptgrund für dieses Problem ist, dass die Schneidkante des Drehwerkzeugs nicht glatt genug ist, die Schneidflüssigkeit und die Schneidgeschwindigkeit nicht mit dem verarbeiteten Material übereinstimmen,oder die während des Schneidvorgangs erzeugten Vibrationen.   Lösung: Das Werkzeug mit Öl oder Schleifrad fein untersuchen, die passende Schneidflüssigkeit und Schneidgeschwindigkeit auswählen, die Position der verschiedenen Teile einstellen und die Genauigkeit jeder Führungslücke gewährleisten,mit einer Breite von mehr als 20 mm,.   2、Gegernswerkzeug   Ausfallanalyse: hauptsächlich aufgrund der falschen Lage der Drehwerkzeuganlage, entweder zu hoch oder zu niedrig, und die Befestigung des Werkstücks ist nicht solide, ist der Verschleiß des Drehwerkzeugs zu groß   Lösung: Richten Sie die Höhe des Drehwerkzeugs so ein, dass die Werkzeugspitze und die Achse des Werkstücks der Höhe entsprechen   3、Zufallsschnalle   Fehleranalyse: Der Grund dafür ist, daß, wenn die Schraube eine Woche lang gedreht wird, das Werkstück nicht über die gesamte Anzahl der Drehungen installiert wird und verursacht wird. Eine Lösung.   (1) Wenn das Verhältnis zwischen dem Schraubschraubwinkel und dem Werkstückwinkel keine ganze Zahl ist,wenn der Sattel in die Ausgangsposition geschwenkt wird, indem die Öffnungs- und Schließmutter beim Einziehen des Werkzeugs geöffnet und geschlossen wird, dann, wenn die Öffnungs- und Schließmutter wieder geschlossen wird, wird die Drehwerkzeugspitze nicht in der von dem vorherigen Werkzeug geformten Spiral-Rille sein, was zu einer unordentlichen Schnalle führt.Die Lösung besteht darin, die positive und negative Drehmethode zu verwenden, um das Werkzeug zurück, d. h. am Ende des ersten Schlages nicht die Öffnungs- und Schließmutter heben, das Werkzeug entlang der Radial-Ausgang, wird die Spindel umgekehrt,so dass das Drehwerkzeug entlang der Längsrückkehr, und dann der zweite Schlag, so dass der Wechselprozess, weil die Übertragung zwischen Spindel, Schraube und Werkzeughalter nicht getrennt wurde,Das Drehwerkzeug befindet sich immer in der ursprünglichen Spirale., wird es keine unordentliche Schnalle geben.   (2) Bei Gewinden, bei denen das Verhältnis zwischen dem Schraubwinkel und dem Werkstückwinkel der Drehmaschine eine ganze Anzahl von Zeiten beträgt, drehen sich das Werkstück und die Schraube.und nach Aufheben der Öffnungs- und Schließmutter, mindestens warten, bis die Schraube eine Runde dreht, bevor die Öffnungs- und Schließmutter wieder geschlossen wird, so dass sich das Werkstück bei einer Runde der Schraube eine ganze Anzahl von Runden macht,und das Drehwerkzeug kann in die Spiral-Rohre durch die vorherige WerkzeugDas Werkzeug kann manuell zurückgezogen werden, indem die Öffnungs- und Schließmuttern geöffnet und geschlossen werden.die zur Verbesserung der Produktivität und zur Aufrechterhaltung der Genauigkeit der Schraube beiträgt, während die Schraube auch sicherer ist. 4、Pitch ist nicht korrekt   Fehleranalyse und Lösungen.   (1) Eine falsche Anpassung des Hängers oder eine falsche Haltestelle der Zuführkiste, was zu einer falschen Gewindelänge führt, kann die Haltestelle der Zuführkiste erneut überprüfen oder das Hängerspiel überprüfen.   (2) Die lokale Unrichtigkeit ist auf den lokalen Fehler der Schraube der Drehmaschine selbst zurückzuführen, so daß die Schraube ersetzt oder teilweise repariert werden kann.   5Der mittlere Warp ist nicht korrekt.   Fehleranalyse: Der Grund ist, dass das Fresswerkzeug zu groß ist und das Zifferblatt nicht zulässig ist und es nicht rechtzeitig gemessen wird.   Lösung: Prüfen Sie genau, ob das Zifferblatt beim Beenden locker ist, der Bearbeitungsgrenz sollte angemessen sein, die Schneidkante des Drehwerkzeugs scharf sein,und die Messung sollte rechtzeitig erfolgen..