China Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. Unternehmensnachrichten

Spritzen ist eins der allgemein verwendetsten Herstellungsverfahren für Massenproduktion von Plastikteilen. Sobald Sie die Form für Ihr Teil vervollkommnet haben, kann es Tausenden zu den Millionen Stücken machen, bevor es den Spritzen-Reparaturprozeß durchläuft. Kundenspezifische Formen herzustellen kann teuer sein, also möchten Sie dich Sie vergewissern, in den hochwertigen Formen zu investieren, um Ihren Gewinn und Zeit zu maximieren. Jedoch dauert keine Form für immer und ein Tag, den Sie sie reparieren oder ersetzen müssen.

Die Kunststoffindustrie-Vereinigung (SPI), jetzt bekannt als die Kunststoffindustrie-Vereinigung (PIA), klassifiziert Formen entsprechend der Anzahl von Zyklen, die sie erwartet werden laufen zu lassen. Diese Klassifikationen zeigen an, die Qualität der Form aber sind keine Garantie der Qualität, während andere Faktoren das Leben der Form beeinflussen können. Sie sehen möglicherweise diese, die als SPI- oder PIA-Klassen gekennzeichnet sind. Klasse 101 - diese Formen sind herein vorbei Million Zyklen hergestellt worden - mit extrem hohen Erträgen. Diese Formen sind das teuerste und werden mit den hochwertigsten Materialien hergestellt. Strukturelle Teile des Werkzeugs müssen eine Härte von 28 Rc haben und der Hohlraum und der Kern müssen eine minimale Härte von 48 Rc haben. Bereiche, die im Verhältnis zu einander sich bewegen, sollten einen Härteunterschied von 4 Rc haben mindestens. Andere Formdetails wie Fersen, Keile, Keile und Dias sollten von verhärtetem Werkzeugstahl gemacht werden. Es gibt zusätzliche Anforderungen für Ausstoßen, Schieben, Temperaturüberwachung und zerteilt Linie Verschlüsse. Grad 102 – diese Formen sind zu bis 1 Million Zyklen fähig – mittlere zur hohen Produktion. Die materiellen Härteanforderungen von von strukturellen Teilen, Hohlraum und Kern des Werkzeugs sind die selben wie die von Grad 10. Andere Funktionsteile werden vom vergüteten Stahl gemacht. Der bemerkenswerteste Unterschied zwischen Grad 101 und Grad 102 ist, dass, abhängig von der erwarteten Teilzählung, Abnutzungsplatten schiebend, geführte Ejektoren möglicherweise, korrosionsbeständige überziehende Kammern und temperaturgeregelte Kanäle nicht werden erfordert. Grad 103 - diese Würfel haben eine Höchstlaufzeit von 500.000 Zyklen - mittlere Produktion. Verschalungsbasis müssen eine minimale Härte von 8 Rc haben und Hohlräume und Kerne müssen eine minimale Härte von 28 Rc haben.   Klasse 104 - diese Formen werden in 100.000 Zyklen oder weniger hergestellt - Formen von geringem Volumen. Diese Form funktioniert gut mit abriebsfesten Materialien. Verschalung und Hohlräume können von Flussstahl oder Aluminium gemacht werden.   Klasse 105 – diese Würfel sollen nicht mehr als 500 Schüsse dauern und werden gewöhnlich für eine beschränkte Anzahl Prototypen benutzt. Sie werden auf die billigste mögliche Art errichtet und benutzen möglicherweise Gussmetall, Epoxy-Kleber oder andere Materialien.

Spritzen ist eine kosteneffektive Weise, Ihre Produktideen zum Leben zu holen. Jedoch erfordert es im Voraus Werkzeugkosten, die in zehn Tausenden Dollar laufen können oder mehr, abhängig von der Komplexität der Werkzeugausstattung und Materialien verwendeten. Wenn man eine erhebliche Investition in Ihrem Produkt macht, zu bitten ist angemessen, „wie lang Spritzen zuletzt?“ Es gibt nostandard Antworten. Das Formleben schwankt mit einigen Faktoren einschließlich Formmaterial, der Prozess des Formherstellers, das Polymer, das geformt werden, und Sorgfalt und Wartung. Das Formleben wird nicht durch die Anzahl von Monaten oder Jahren der Nutzung aber durch die Anzahl von Produktionszyklen bestimmt. Würfel können von einigen hundert zu vorbei Million Zyklen dauern.

Die mechanischen Eigenschaften des Plastikaffektes, wie es auf verschiedene Arten von Lasten und von Bedingungen reagiert. Dehnfestigkeit am Ertrag und Bruchdehnung sind zwei allgemein verwendete Indikatoren von Materialeigenschaften. Aber das Wählen eines Materials für Ihr Produkt geht über das hinaus, da Deformation nicht das Ergebnis ist, das Sie wünschen. Materielle Leistungsblätter sind der Ausgangspunkt für das Vorwählen des passenden Plastiks - sie sollten nicht benutzt werden, um Ihr Polymer oder Konzeption des Produkts zu bestimmen. Diese Tabellen werden von den Polymerlieferanten zur Verfügung gestellt und die Eigenschaften eines bestimmten materiellen Grades beschreiben. Jedoch auf Datenblätter nur gibt möglicherweise bauen Ihnen die Ergebnisse nicht, die Sie erwarten. Leistungsergebnisse basieren auf der geltenden industriekompatiblen Prüfung, die unter besondere Bedingungen geleitet wird (die z.B. Temperatur, Feuchtigkeit, Maschine, Geschwindigkeit, bereitend) vor, die möglicherweise erheblich von jenen Ihr Produkt erfahren schwanken. Sie müssen Materialkompatibilität auch betrachten und wie sie mit anderen benutzten Materialien reagieren. Zum Beispiel veranlassen möglicherweise bestimmte Kleber etwas Plastik, spröde zu werden. Es gibt möglicherweise auch einige Regelungen, die für die Materialien betrachtet werden sollten, die für Nahrung oder medizinische Geräte annehmbar sind.   Wissend, dass, einen Plastik zu wählen wichtiger als ist, ein Datenblatt betrachtend, betrachten wir einige der mechanischen Eigenschaften, die auf ihm gefunden werden können. Während es keinen Standard für Leistungsblätter gibt, sind Dehnfestigkeit, Elastizitätsmodul und Verlängerung die wichtigen mechanischen zu betrachten Eigenschaften, wenn sie ein Produkt entwerfen.

Das Drängung auf die helleren, stärkeren Produkte, unter Verwendung weniger Materials und des Seins umweltfreundlicher hat viele Firmen, die neuen Materialien oder nach neuen Weisen suchen, ihre Produkte herzustellen. Aber das Schalten zu den neuen Materialien ist nicht einfach, und Ingenieure müssen verstehen, wie Polymere unter besonderen Bedingungen reagieren. Hastige Materialauswahl kann Produktausfall ergeben oder schlechter. Richtige Planung, ein festes Verständnis des Plastiks und Erstausführung werden angefordert. Beginnen Sie, indem Sie die mechanischen, thermischen, Klima-, elektrischen und chemischen Anforderungen Ihrer Anwendung definieren. Polymere werden dann gegen diese Anforderungen ausgewertet. Unten besprechen wir einige mechanische Eigenschaften, die möglicherweise zu Ihrer Anwendung wichtig sind. Die Dehnfestigkeit und andere mechanische Eigenschaften von Polymeren erlauben Ingenieuren, Festigkeitseigenschaften zu verstehen, die zu vielen Produkten kritisch sind.

Eine der allgemeinsten Arten des Plastikschweißens, Ultraschallschweißen verwendet Körperschalle mit Hochfrequenz- und niedrigem Umfang, um zwei Plastik zu verbinden. Die Erschütterungen verursachen die Reibungshitze, die das Material zusammen schmilzt und schaffen eine molekulare Bindung. Ultraschallschweißen ist schnell kosteneffektiv, leicht automatisiert, und gut angepasst für Massenproduktion und macht es ein von den populärsten schweißenden Plastikwahlen. Mit Produktionsrate von bis 60 Teilen pro Minute, ist dieses die beste Wahl für Ihre Operation wahrscheinlich.   Jedoch sollten Sie einige Beschränkungen des Ultraschallschweißens betrachten, bevor Sie diesen Prozess wählen. Es ist nicht für Thermoplastikee mit den und hart/starken Thermoplastikeen des hohen Feuchtigkeitsgehalts wie Polypropylen passend. Es ist auch nur am besten, Gelenke herzustellen, die mit diesem Prozess sich überschneiden. Ecke, Kolben, T-Stück und Randgelenke wahrscheinlich funktionieren nicht gut.

Während der Name vorschlägt, verwendet Laser-Schweißen ein Laserstrahl, um den Plastik zu schmelzen — Halten es unterhalb der Verdampfungstemperatur. Druck wird dann, die zwei zu schweißen zusammenstellt angewendet. Es ist ein extrem schneller Prozess und hat eine Vielzahl von den Wahlen, zum von zu wählen: Kontur, simultan und hybrid. Konturnlaser-Schweißen ist traditionellem Schweißen ähnlich; der Laser macht einen einzelnen Durchlauf über dem Gelenk. Während dieses Durchlaufs erweicht der Plastik, schmilzt und Sicherungen zusammen. Weil er auf die Heizung ein begrenzt hat, das nach dem Schweißungsgrundsatz Einzel ist, dauert er länger als einige andere Methoden. Simultanes Laser-Schweißen erhitzt das gesamte Gelenk gleichzeitig und macht es schneller als Konturnlaser-Schweißen. Es nutzt häufig mehrfache Laser aus, um den Prozess zu beschleunigen.   Hybrides Laser-Schweißen ist ähnlich, Schweißen zu umreißen. Es addiert eine hochkarätige Halogenlampe, um dem Laser zu helfen, einen schnelleren, leistungsfähigeren Zyklus zu machen. Die Hitze von den Lampenhilfen Laser-Fahrgeschwindigkeit verbessern und von den Hilfen, Druck auf dem Material zu vermindern. Dieser Prozess wird gewöhnlich für großes, Freiformteile verwendet.   Gesamt, lässt Laser-Schweißen hochwertige Schweißungen und schnellen Durchsatz zu. Jedoch erfordert es extrem feste Toleranzteile, eine große Schweißung durchzuführen. Weil die Spotgröße, nach Laserfokussierung, klein ist und die Schweißung schmal ist, ist sie gegen schweißende Defekte anfällig, wenn die Werkstückversammlungs- oder -strahlnpositionierung aus ist.

Erschütterungsschweißen bezieht mit ein, das Plastikteil an einer bestimmten Frequenz und an einem Umfang zu reiben und schafft Hitze und — schließlich — eine Schweißung. Dieses klingt Ultraschallschweißen ähnlich, aber die zwei Prozesse sind einzigartig. Das Erschütterungsschweißverfahren vibriert eine Komponente gegen die andere in einer linearen seitlichen Bewegung. Andererseits vibriert das Ultraschallschweißverfahren eine Komponente senkrecht zu anderen. Erschütterungsschweißen und Ultraschallschweißen verwenden auch verschiedene Frequenzen, wenn sie Plastik verbinden. Das Erschütterungsschweißverfahren verwendet 120-240 Hz und wird von der Größe der Teile abhängen, die geschweißt werden. Ultraschallschweißen verwendet viel höhere Frequenzen, gewöhnlich 20,000-40,000 Hz (20kHz). Der Umfang der zwei Prozesse ist auch unterschiedlich. Die Erschütterung, die gewöhnlich schweißt, verwendet zwischen 0.4mm und 4.0mm, während Ultraschallschweißengebrauch zwischen 0,025 oder 0.125mm.   Zuletzt ist die schweißende Zeit für jeden dieser Prozesse etwas unterschiedlich. Das Erschütterungsschweißen hat eine typische Zykluszeit innerhalb des zweiten Bereiches fünf bis 10, während Ultraschallschweißen zwischen einen und drei Sekunden abgeschlossen wird.

Plastikschweißen bezieht mit ein, eine molekulare Bindung zwischen kompatiblen Thermoplastikeen zwei zu schaffen. Diese Bindung ist viel stärker als andere Plastik-Verbindungsprozesse — wie Kleber und die Befestigung. Als solches ist es ein allgemeines Herstellungsverfahren, das während einer Vielzahl von Industrien verwendet wird. Hier gliedern wir die Besonderen des Plastikschweißens auf und helfen Ihnen, zu bestimmen, wenn es für Ihr Geschäft recht ist.  

Es gibt eine hohe Anzahl unterschiedlichen Plastik, der für Spritzenzwecke verfügbar ist, jede mit seinen eigenen einzigartigen Eigenschaften und Eigenschaften. Es ist fast unmöglich, eine genaue Zählung zu haben, weil neuer Plastik ständig entwickelt wird, und Plastik kann kombiniert werden, um spezifische Eigenschaften von jedem zu nutzen, und Zusätze können, wie Glasfasern benutzt werden, um Stärke und Starrheit zu verbessern. Wenn Sie nach dem stärksten Plastik für Spritzen suchen, beachten Sie, dass der stärkste Plastik möglicherweise für Spritzen hat nicht alle Eigenschaften, die Ihr Projekt benötigt, und Sie möglicherweise finden, dass eine Kombination möglicherweise von Polymeren oder der Gebrauch der Füller oder der Zusätze zur Verfügung stellen eine optimale Lösung.