Der Bearbeitungsablauf wurde so konzipiert, daß die Wirkung der Werkzeugform und der Bewegungssteuerung auf die Dimensionsvariation isoliert wurde.und die Probenverarbeitung folgten einer identischen Reihenfolge, um die Reproduzierbarkeit zu gewährleistenAlle Schneidwerkzeuge wurden vor und nach jeder Charge überprüft, um Abnutzungsstörungen zu vermeiden.

Die Daten wurden durch kontrollierte Bearbeitungsversuche erstellt, die Messwerte wurden mit Hilfe einer kalibrierten Koordinatenmessmaschine (CMM), eines Oberflächenprofilometers, einerund Hochgeschwindigkeitsbeschleunigungsmessgeräte in der Nähe des WerkzeugpfostenZuvor veröffentlichte Toleranzdatensätze wurden als vergleichende Referenzen zur Benchmark-Leistung verwendet.

• Maschinenausrüstungmit einer Leistung von mehr als 1000 W und einer Leistung von mehr als 1000 W

• Schneidwerkzeuge:Einfügungen aus Karbid (0,4 / 0,8 mm Nasenradius)

• Messgeräte:CMM (± 1 μm), Profilometer (Auflösung 0,01 μm), zweiachsige Vibrationssensoren

• Statistische Modelle:Multivariate Regression zur Abweichung der Toleranz; Spektralanalyse für Vibrationsmuster
  Alle Parameter, Formeln und Sequenzen wurden dokumentiert, um eine vollständige Verfahrensreplikation zu ermöglichen.

Die gemessenen Abweichungen verringerten sich, wenn der Einsatzradius von 0,4 mm auf 0,8 mm erhöht wurde. Der verbesserte Radius reduzierte die Werkzeugbiegung und führte zu einer Verringerung der durchschnittlichen Abweichung von 12 μm auf 7 μm.Dies stimmt mit den Referenzdaten überein, die eine ähnliche Verringerung der mittleren Festigkeitslegierungen zeigen..

Tabelle 1Zusammenfassung der durchschnittlichen Abweichung zwischen den Materialien.

Die Oberflächenrauheit Ra verbesserte sich konsequent, wenn die Spindelgeschwindigkeit innerhalb von ±15 U/min stabilisiert wurde.Dieses Muster passt zu Spektralvibrationsspitzen, die nach unten verschoben, wie Werkzeug-Bearbeitungsstück Resonanz abnahm.

Im Vergleich zu bestehenden Studien zeigen die Testergebnisse eine schmalere Verteilung der Toleranzfehler, wenn die thermische Drift alle 20 Minuten kompensiert wurde.Die veröffentlichten Arbeiten berichten in der Regel über eine größere Varianz für unkompensierte Bearbeitungszyklen, was die Bedeutung der Temperaturregelung bei der Drehung von Kleinserien unterstreicht.

Die Verringerung der Abweichung der Abmessungen ist in erster Linie mit einer geringeren seitlichen Werkzeugschwingung verbunden.Dies führt zu einem reibungsloseren Splitterfluss und reduzierter thermischer BelastungEine gleichbleibende Spindelgeschwindigkeit minimierte die dynamischen Veränderungen der Schneidkraft weiter und unterstützte eine stabile Rauheit.

Die Studie konzentrierte sich auf zwei Materialien und eine einzige Klasse von Karbid-Einsätzen.Diese Faktoren könnten die Ergebnisse in verschiedenen Industrieanlagen beeinflussen..

Das reproduzierbare Verfahren stellt einen praktischen Weg für Fabriken dar, deren Ziel es ist, die Drehgenauigkeit zu verbessern, insbesondere bei Bestellungen mit gemischten Materialien oder bei der Herstellung von hochpräzisen Prototypen.Fabriken können mit moderaten Kosten Vibrationsüberwachung und thermische Kalibrierung in bestehende Arbeitsabläufe integrieren.

Die Bearbeitungsversuche zeigen, daß die Ausgleichsgeometrie des Einsatzes mit einer kontrollierten Spindelgeschwindigkeit messbare Gewinne bei der Dimensionsstabilität und Oberflächenqualität bewirkt.Eine konstante Wärmekompensation stärkt die Toleranzwiederholbarkeit beim Drehen von Aluminium und WeichstahlDer validierte Arbeitsablauf bietet eine skalierbare technische Referenz für Präzisionshersteller und schlägt eine weitere Untersuchung von Werkzeugbeschichtungen, Kühlmittelstrategien und Optimierung von mehreren Materialien vor.