Qualitätskontrolle während des gesamten Versandprozesses: Sieben Schritte von der Programmierung bis zur Verpackung

Das leise Summen der CNC-Maschinen erfüllt die Werkstatt, während ich ein frisch gefrästes Aluminiumgehäuse-Teil inspiziere. Seine Oberfläche glänzt unter der Inspektionslampe – glatt, gleichmäßig und präzise bis auf 0,01 mm. Aber bevor dieses Teil den Kunden erreicht, durchläuft es sieben strenge Qualitätskontrollstufen – jede einzelne darauf ausgelegt, sicherzustellen, dass das, was unser Werk verlässt, exakt den Spezifikationen entspricht, jedes einzelne Mal.

Für viele Einkaufsmanager ist nicht nur der Preis oder die Vorlaufzeit am wichtigsten – es ist die Konsistenz. Sie benötigen, dass jede Sendung die Toleranz-, Leistungs- und Verpackungsstandards erfüllt. So erreichen wir das durch einen kontrollierten, nachvollziehbaren Prozess von der Programmierung bis zur Endverpackung.

Schritt 1: CNC-Programmiergenauigkeit – Die Grundlage der Qualität

Alles beginnt mit der Programmierphase.
Unsere Ingenieure verwenden fortschrittliche CAM-Software, um Werkzeugwege mit Mikron-Präzision zu generieren. Bevor die Produktion beginnt, durchläuft jedes Programm eine virtuelle Bearbeitungssimulation, bei der Werkzeugkollisionen, Schnitttiefenfehler und Ungleichmäßigkeiten in der Vorschubgeschwindigkeit überprüft werden.

Reales Beispiel:
Bei der Herstellung einer Charge von 316L-Edelstahlwellen reduzierte unsere Vorsimulation den Werkzeugbruch um 18 % und eliminierte Nacharbeiten vollständig.

Wichtige QC-Maßnahmen:

• Doppelprüfung durch Programmierer und Qualitätsingenieur

• Testlauf an einem einzelnen Muster vor der Chargenfreigabe

• Code-Versionskontrolle zur Rückverfolgbarkeit

Schritt 2: Materialprüfung und -zertifizierung

Bevor die Bearbeitung überhaupt beginnt, werden die Rohmaterialien einer strengen Eingangskontrolle unterzogen. Wir verwenden Spektrometer, um die chemische Zusammensetzung von Metallen wie Aluminium 6061, Messing und Edelstahl 304/316 zu überprüfen.

Gemessene Daten:
Jede Charge wird mit einem Materialprüfbericht (MTR) dokumentiert, der Daten zu Zugfestigkeit, Härte und Wärmebehandlung enthält.

Beschaffungstipp:
Fordern Sie immer Materialzertifikate von Lieferanten an – dies gewährleistet die Rückverfolgbarkeit des Produkts und die Einhaltung der RoHS- oder REACH-Bestimmungen.

Schritt 3: In-Prozess-Inspektion – Echtzeit-Qualitätskontrolle

Während der Produktion führen unsere Techniker eine In-Prozess-Inspektion alle 20–30 Teile mit hochpräzisen Mikrometern, Höhenmessgeräten und Koordinatenmessmaschinen (CMM) durch.

Dieser Schritt verhindert Abweichungen, bevor sie eskalieren. Wenn ein Messwert die Toleranz überschreitet, wird die Linie sofort gestoppt.
Um die Effizienz zu erhalten, integrieren wir SPC (Statistical Process Control)-Software, die Echtzeitdaten verfolgt und Abweichungen automatisch kennzeichnet.

Ergebnis:
Die durchschnittliche Fehlerquote wurde von 0,6 % auf 0,1 % bei Dauerläufen reduziert.

Schritt 4: Inspektion der Oberflächen- und Maßhaltigkeit

Sobald die Bearbeitung abgeschlossen ist, wird jede Komponente einer Oberflächen- und Maßhaltigkeitsprüfung unterzogen.
Für eloxierte oder beschichtete Teile testen wir die Schichtdicke mit einem Röntgenfluoreszenz-Analysator (RFA) und prüfen die Haftfestigkeit gemäß den ASTM B571-Standards.

Fallbeispiel:
Ein Kunde in der Robotik benötigte eine Oberflächenrauheit von Ra ≤ 0,8 µm. Durch die Verfeinerung des Werkzeugwegs und die Verwendung von diamantbeschichteten Fräsern erreichten wir durchgängig Ra 0,65 µm – verifiziert über 50 Teile.

Checkliste umfasst:

• Visuelle Oberflächeninspektion unter 500 lx Beleuchtung

• Maßhaltigkeit über CMM

• Gewindelehrenprüfung

Schritt 5: Montage-Passprobe – Sicherstellung der Kompatibilität

In Fällen, in denen Teile Teil einer Baugruppe sind (z. B. Getriebegehäuse oder Ventilkörper), führen wir vor dem Versand Pass- und Funktionstests durch.
Unser QC-Team montiert Mustereinheiten, um Ausrichtung, Spiel und Drehmomentfestigkeit zu überprüfen.

Kundenbeispiel:
Für einen deutschen Automatisierungskunden reduzierte unser Vormontagetest die Einstellzeit vor Ort um 20 %, wodurch sowohl Kosten als auch Ausfallzeiten eingespart wurden.

Schritt 6: Abschließender Qualitätsbericht und Rückverfolgbarkeit

Vor der Verpackung erhält jede Bestellung einen Abschlussprüfbericht, der Folgendes enthält:

• Teileabmessungen (CMM-Daten)

• Oberflächenergebnisse

• Fotos der Sichtprüfung

• Material- und Beschichtungszertifikate

Jeder Bericht wird digital für zwei Jahre archiviert, was im Falle von Audits oder Gewährleistungsansprüchen eine vollständige Rückverfolgbarkeit ermöglicht.

Tipp für Käufer:
Fordern Sie digitale Berichte im PDF- oder Excel-Format an – Lieferanten, die detaillierte Prüfberichte vorlegen können, zeigen in der Regel eine höhere Prozessreife.

Schritt 7: Sichere Verpackung und Versandinspektion

Schließlich erstreckt sich die Qualität auch auf die Verpackung.
Wir verwenden einen Mehrschichtschutz – Schaumstoff, Luftpolsterfolie und vakuumversiegelte Beutel – um Korrosion und mechanische Beschädigungen zu vermeiden.
Vor dem Versand wird jeder Karton auf Etikettengenauigkeit, Menge und Barcode-Rückverfolgbarkeit geprüft.

Gemessene Ergebnisse:

• Die Versandbeschädigungsrate wurde von 0,5 % auf 0,02 %

• reduziert

• Verpackungsinspektionszeit pro Charge: 15 Min.

Temperaturkontrollierte Verpackung für Präzisions-Aluminiumteile

Fazit: Qualität ist ein Prozess, keine StufeVon der Programmierung bis zur Verpackung ist jeder Schritt eine Gelegenheit, Fehler zu vermeiden, anstatt sie später zu korrigieren. Für Beschaffungsprofis bedeutet die Partnerschaft mit einem CNC-Lieferanten, der ein Sieben-Stufen-Qualitätskontrollsystem

durchsetzt, weniger Überraschungen, höhere Konsistenz und eine bessere Gesamtleistung der Kosten.Kurz gesagt –