Werkzeuge können je nach Form der Werkstückoberfläche in fünf Kategorien eingeteilt werden: Werkzeuge zur Bearbeitung verschiedener Außenflächen umfassen Drehmeißel, Hobel, Fräser, Außenräumnadeln und Feilen;Zu den Lochbearbeitungswerkzeugen gehören Bohrer, Reibahlen, Bohrschneider, Reibahlen und Räumnadeln für die Innenfläche usw.;Zu den Gewindebearbeitungswerkzeugen gehören Gewindebohrer, Matrize, automatischer Gewindeschneidkopf, Gewindedrehwerkzeug und Gewindefräser usw.;Zu den Verzahnungswerkzeugen gehören Wälzfräser, Zahnradstoßer, Zahnradrasierer, Kegelräder, Räumnadeln usw.;Das Unternehmen für die Anpassung von Nicht-Standardteilen wies darauf hin, dass Schneidwerkzeuge Einsatzkreissägeblätter, Bandsägen, Bügelsägen, Schneiddrehwerkzeuge und Sägeblattfräser usw. umfassen. Darüber hinaus gibt es kombinierte Werkzeuge.Entsprechend dem Schnittbewegungsmodus und der entsprechenden Klingenform können Werkzeuge in drei Kategorien eingeteilt werden: allgemeine Werkzeuge wie Drehwerkzeuge, Hobel, Fräser (ausgenommen geformte Drehwerkzeuge, geformte Hobel und geformte Fräser), Bohrer, Bohrer, Reibahlen , Reibahlen und Sägen;Die Schneidkanten solcher Werkzeuge haben dieselbe oder nahezu dieselbe Form wie der Abschnitt des zu bearbeitenden Werkstücks, wie z. B. geformte Drehwerkzeuge, geformte Hobel, geformte Fräser, Räumnadeln, Kegelreibahlen und verschiedene Gewindebearbeitungswerkzeuge;Zur Bearbeitung einiger spezieller Werkstücke, wie Zahnräder, Keilverzahnungen etc., werden Sonderwerkzeuge eingesetzt. Zum Beispiel Wälzstoßer, Schälmesser, Kegelradhobel und Kegelradfräskopf.
Methoden zur Verbesserung der Schneidfähigkeit von Werkzeugen:
① Sinnvolle Auswahl der geometrischen Parameter des Werkzeugs:
Frontwinkel: Unter der Bedingung, dass die Festigkeit der Schneide erhalten bleibt, sollte der Frontwinkel entsprechend größer gewählt werden.Einerseits kann es eine scharfe Kante schleifen, andererseits kann es die Schnittverformung reduzieren, die Spanabfuhr glatt machen und dann die Schnittkraft und die Schnitttemperatur reduzieren.Verwenden Sie niemals Werkzeuge mit negativem Spanwinkel.(x: i $Y; a, G+m V 4 i. YD "i&W4 y Hinterwinkel: Die Größe des Hinterwinkels hat direkten Einfluss auf den Verschleiß der hinteren Werkzeugfläche und die Qualität der bearbeiteten Oberfläche.
Die Schnittstärke ist eine wichtige Voraussetzung für die Wahl des Rückenwinkels.Beim Schruppfräsen ist aufgrund der großen Vorschubgeschwindigkeit, der hohen Schnittbelastung und der großen Wärmeentwicklung eine gute Wärmeableitung des Werkzeugs erforderlich, daher sollte der Rückenwinkel kleiner sein.Beim Präzisionsfräsen muss die Schneidkante scharf sein, um die Reibung zwischen der hinteren Schneidfläche und der Bearbeitungsfläche zu verringern und die elastische Verformung zu verringern.Die CNC-Teilebearbeitung weist darauf hin, dass daher der hintere Winkel größer sein sollte.;V;J0 W) G9 O: c7 S:.
② Verbesserte Werkzeugstruktur:
Reduzieren Sie die Anzahl der Fräserzähne und vergrößern Sie den Spanraum.Aufgrund der großen Plastizität von Aluminiumwerkstoffen und der großen Schnittverformung bei der Bearbeitung wird ein großer Spanraum benötigt.Daher ist es besser, einen größeren Radius am Grund der Spanleitstufe und weniger Fräserzähne zu haben.Shanghai Batch Aluminium NC Machining Company wies darauf hin, dass zur Vermeidung von Verformungen dünnwandiger Aluminiumteile durch Spanblockierung + W, ?* c5 H4 O!K% [, q $Q 'j!S. K' K, w: T) v $p5 b;h Fertigschleifen der Fräserzähne: Der Rauheitswert der Schneidkante der Fräserzähne sollte kleiner als Ra=0,4um sein.Vor dem Einsatz eines neuen Fräsers sollten die Fräserzähne vor und hinter den Fräserzähnen vorsichtig mit einem feinen Ölstein geschliffen werden, um Restgrate und leichte Sägezahnlinien beim Schleifen der Fräserzähne zu beseitigen.
Kontrollieren Sie streng den Werkzeugverschleißstandard: Nach dem Werkzeugverschleiß steigt der Rauheitswert der Werkstückoberfläche, die Schnitttemperatur steigt und die Werkstückverformung nimmt zu.Daher sollte neben der Auswahl von Werkzeugmaterialien mit guter Verschleißfestigkeit der Werkzeugverschleißstandard nicht größer als 0,2 mm sein, da sonst wahrscheinlich Spanansammlung auftritt.Während des Schneidens darf die Temperatur des Werkstücks 100 ℃ nicht überschreiten, um Verformungen zu vermeiden.