Die Präzisionsmetallteilverarbeitung kann in Maß und relatives Maß unterteilt werden, je nachdem ob der Ablesenwert des Messgeräts direkt den Wert des gemessenen Maßes darstellt.
Absolutes Maß: der Ablesenwert zeigt direkt die Größe der gemessenen Größe, wie Messen mit einem Noniustasterzirkel an.
Relatives Maß: die Lesung stellt die Abweichung zwischen der gemessenen Größe und der Standardquantität dar. Wenn der Zapfendurchmesser mit einem Komparator gemessen wird, sollte die Nullstellung des Instrumentes mit einem Lehrenblock zuerst justiert werden. Der Messwert ist der Unterschied zwischen dem Durchmesser der Seitenwelle und der Größe des Lehrenblocks d.h. der Messwert. Im allgemeinen ist die Maßgenauigkeit höher und das Maß ist unangenehmer.
Die Präzisions-Hardware-Teilverarbeitung kann in Kontaktmaß und -berührungslose Messung unterteilt werden, je nachdem ob die gemessene Oberfläche in Verbindung mit dem Messkopf des Messgeräts ist.
Kontaktmaß: der Messkopf ist in Verbindung mit der Kontaktfläche, und es gibt eine genaue messende Kraft. Zum Beispiel Maßteile mit Mikrometer.
Nicht Kontaktmaß: der Messkopf ist nicht in Verbindung mit der Oberfläche des gemessenen Teils, und berührungslose Messung kann den Einfluss der messenden Kraft auf die Maßergebnisse vermeiden. Wie Projektionsmethoden- und -Lichtwellestörungsmethode.
Die Präzisions-Hardware-Teilverarbeitung kann in direkte Messung und indirektes Maß unterteilt werden, je nachdem ob die gemessenen Parameter direkt oder gemessen werden.
Direkte Messung: direkt Maß die gemessenen Parameter, das gemessene Maß zu erhalten. Zum Beispiel Maß mit Tasterzirkel und Komparator. Maß: die gemessenen geometrischen Parameter werden indirekt gemessen.
Als schlußfolgerung liegt es auf der Hand, dass direkte Messung intuitiver ist und indirektes Maß lästiger ist. Im Allgemeinen wenn das gemessene Maß oder die direkte Messung die Genauigkeitsbedingungen nicht erfüllen können, muss indirektes Maß verwendet werden.
