Die Bearbeitung mechanischer Teile dient hauptsächlich der Bearbeitung von Teilen mit sehr hoher Präzision.Solche Teile werden in unterschiedlichen Anwendungsgebieten eingesetzt.Die Präzision der Bearbeitung mechanischer Teile wirkt sich direkt auf die Messparameter aus.Die Messgenauigkeit kann entsprechend unterschiedlichen Bedingungen angewendet werden.Welche Methoden gibt es, um die Genauigkeit der mechanischen Teilebearbeitung zu messen?
Die mechanische Teilebearbeitung lässt sich danach in Messung und Relativmessung einteilen, ob der abgelesene Wert des Messgeräts direkt den Wert der gemessenen Spezifikation darstellt.
Absolute Messung: Der Messwert stellt direkt die Größe der gemessenen Spezifikation dar, z. B. Messung mit Mikrometer.
Relativmessung: Der Ablesewert gibt nur den Fehler der gemessenen Spezifikation relativ zur normativen Größe an.Wenn ein Spannungskomparator zum Messen des Wellendurchmessers verwendet wird, sollte die Nullposition der Instrumentierung zuerst mit dem Endmaß eingestellt und dann die Messung durchgeführt werden.Die Differenz zwischen dem gemessenen Seitenwellendurchmesser und der Blocklehrenangabe ist der relative Messwert.Im Allgemeinen ist die relative Messung genauer, aber die Messung ist unbequemer.
Die mechanische Ersatzteilbearbeitung unterteilt sich in berührende und berührungslose Messung danach, ob die gemessene Oberfläche den Messkopf des Detektors berührt.
Kontaktmessung: Der Messkopf berührt die zu kontaktierende Oberfläche und hat eine präzise Messkraft.Zum Beispiel werden Teile mit Messschiebern gemessen.
Berührungslose Messung: Der Messkopf berührt nicht die Oberfläche des zu messenden Teils.Die berührungslose Messung verhindert, dass die Messkraft die Messwirkung beeinträchtigt.Wie die Wahl der Projektionsmethode, der Lichtwelleninterventionsmethode usw.
Die mechanische Teilebearbeitung kann in direkte Messung und indirekte Messung unterteilt werden, je nachdem, ob die gemessenen Parameter direkt gemessen werden.
Direkte Messung: direkte Messung der gemessenen Parameter, um die gemessenen Spezifikationen zu erhalten.Zum Beispiel die Anwendung von Messschiebern mit Messgeräten und Spannungskomparatoren zur Durchführung von Messungen.Indirekte Messung: Die grafischen Parameter in Bezug auf die gemessene Spezifikation werden gemessen und die gemessene Spezifikation wird gemäß der Berechnung erhalten.
Offensichtlich ist die direkte Messung für die Teilebearbeitung besser visualisiert, während die indirekte Messung unpraktischer ist.Wenn die Messspezifikationen oder die direkte Messung die Genauigkeitsanforderungen nicht erfüllen können, ist es im Allgemeinen gezwungen, die indirekte Messung zu wählen.
Die obige Erklärung ist die Messmethode für die Genauigkeit der Verarbeitung mechanischer Teile. Ich hoffe, Sie können Ihnen helfen!