Erfahrungszusammenfassung 12 NC der maschineller Bearbeitung

Wegen der Komplexität von NC-Verarbeitung (wie verschiedenen Werkzeugmaschinen, verschiedenen Materialien, verschiedenen Werkzeugen, verschiedenen Schnittmethoden, verschiedenen Parametereinstellungen, usw.-ist A Zusammenfassung der Erfahrung in der Überwachung und anderen Aspekten des Verarbeitungsprozesses als Ihre Referenz verfügbar.
Q1: Wie man Arbeitsvorgänge teilt?

Antwort: NC, der Verfahren verarbeitet, kann entsprechend den folgenden Methoden geteilt werden:
(1) ist die zentralisierte Sortiermethode des Werkzeugs, den Prozess entsprechend dem benutzten Werkzeug zu teilen und benutzt das gleiche Werkzeug, um alle Teile zu verarbeiten, die auf dem Fach abgeschlossen werden können. Benutzen Sie das zweite Messer und das dritte Messer, um andere Teile abzuschließen, dass sie abschließen können. Dieses kann die Anzahl von Werkzeugänderungen verringern, drückt die Leerlaufzeit zusammen und verringert unnötige Positionierungsfehler.

(2) für Teile mit vielem Verarbeitungsinhalt, kann das Verarbeitungsteil in einige Teile entsprechend seinen strukturellen Eigenschaften, wie interner Form, Form, gebogener Oberfläche oder Fläche unterteilt werden. Im Allgemeinen werden die Fläche und die Positionierungsoberfläche zuerst verarbeitet, und dann wird das Loch verarbeitet; Einfache geometrische Formen des ersten Prozesses, dann komplexe geometrische Formen des Prozesses; Die Teile mit niedrigerer Genauigkeit werden zuerst verarbeitet, und dann werden die Teile mit Anforderungen der höheren Genauigkeit verarbeitet.

(3) für die Teile, die einfach sind, durch raues und Ende verformt zu werden in der Folge maschinell bearbeitend, wegen der möglichen Deformation nach Schruppen, benötigen sie, so im Allgemeinen kalibriert zu werden, die Prozesse sollten für die raue und Endmaschinelle bearbeitung getrennt werden.
Zu, wenn man Prozesse, es aufzusummieren teilt ist notwendig die Struktur und die Herstellbarkeit von Teilen, von Funktion von Werkzeugmaschinen, von Zahl Bearbeitungsinhalts NC der Teile, von Anzahl von Installationszeiten und von Produktionsorganisation der Einheit flexibel zu beherrschen. Darüber hinaus wird es vorgeschlagen, um das Prinzip der Prozesszentralisierung oder der Prozessdezentralisierung anzunehmen, das entsprechend der tatsächlichen Situation bestimmt werden sollte, aber muss angemessen sein.

Q2: Welche Prinzipien sollten gefolgt werden, wenn man die Arbeitsweise vereinbart?
Antwort: Die Arbeitsweise sollte entsprechend der Struktur des Teils und der leeren Zustandes sowie dem Bedarf an der Positionierung und am Festklemmen vereinbart werden. Der Schlüssel ist, dass die Starrheit des Werkstückes nicht geschädigt wird. Die Reihenfolge folgt im Allgemeinen den folgenden Prinzipien:

(1) beeinflußt die Verarbeitung des vorhergehenden Prozesses nicht die Positionierung und das Festklemmen des folgenden Prozesses, und die Verarbeitung von den allgemeinen Werkzeugmaschinen, die zwischen ihnen vermischt werden, wird auch umfassend betrachtet.
(2). Führen Sie den internen Hohlraum durch, der zuerst, verarbeitet und führen Sie dann die Konturnverarbeitung durch.
(3) ist es besser, die Prozesse der gleichen Positionierung anzuschließen und klemmt Methode oder das gleiche Messer, das verarbeiten, um die Zeiten der wiederholten Positionierung zu verringern, Werkzeugänderung und Bewegung der drückenden Platte fest.

(4). Für mehrfache Prozesse in der gleichen Installation, wird der Prozess mit kleinem steifem Schaden des Werkstückes zuerst vereinbart.
Q3: Welche Aspekte beachtet werden, wenn man das Werkstück bestimmt, sollte das Festklemmen des Modus?
Antwort: Lohnaufmerksamkeit zu den folgenden drei Punkten, wenn das Positionierungsdatum bestimmt wird und Entwurf festgeklemmt wird:
(1) streben Entwurf an
(2). Versuchen Sie, die festklemmenden Zeiten zu verringern, und überprüfen Sie, ob alle maschinell bearbeitet zu werden Oberflächen nach in Position bringender einer maschinell bearbeitet werden können.
(3) vermeiden verwendenden manuellen Anpassungsentwurf für Maschinenbesetzung.

(4) ist die Befestigung glatt offen, und sein Positionierungsund festklemmender Mechanismus beeinflußt den Werkzeugweg nicht während der Verarbeitung (wie Zusammenstoß). In solchen Fällen kann er festgeklemmt werden mit einem Kolben oder indem man eine Grundplatte addiert, um Schrauben zu zeichnen.
Q4: Wie man einen angemessenen Werkzeugerstarrungspunkt bestimmt? Was ist das Verhältnis zwischen dem Werkstückkoordinatensystem und dem Programmierungskoordinatensystem?

1. Der Werkzeugerstarrungspunkt kann auf das verarbeitet zu werden Teil eingestellt werden, aber es sollte gemerkt werden, dass der Werkzeugerstarrungspunkt die Referenzposition oder das fertige Fach sein muss. Manchmal wird der Werkzeugerstarrungspunkt nach dem ersten Prozess geschädigt, der zu keine Weise, den Werkzeugerstarrungspunkt im zweiten Prozess und im folgenden Prozess zu finden führt. Deshalb wenn man das Werkzeug im ersten Prozess, es sollte gemerkt werden einstellt, dass eine relative Werkzeugeinstellungsstellung eingestellt werden sollte an einem Platz mit einem verhältnismäßig örtlich festgelegten Maß-Verhältnis zum Positionierungshinweis auf diese Art kann der ursprüngliche Werkzeugerstarrungspunkt entsprechend dem relativen Stellungs-Verhältnis zwischen ihnen gefunden werden. Diese relative Werkzeugeinstellungsposition wird normalerweise auf dem Werkzeugmaschinenwerktisch oder -befestigung eingestellt. Die Auswahlprinzipien sind, wie folgt:

(1) einfach zu finden.
(2) einfache Programmierung.
(3) ist der Werkzeugeinstellungsfehler klein.
(4) zu überprüfen ist bequem, während der Verarbeitung.
2. Die Ursprungsposition des Werkstückkoordinatensystems wird vom Betreiber eingestellt. Nachdem das Werkstück festgeklemmt ist, wird es bestimmt, indem man Werkzeugeinstellt. Es reflektiert das Abstandspositions-Verhältnis zwischen dem Werkstück und dem nullpunkt der Werkzeugmaschine. Sobald das Werkstückkoordinatensystem repariert wird, ist es im Allgemeinen unverändert. Das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierungskoordinatensystem müssen vereinheitlicht werden, d.h. während der Verarbeitung, sind das Werkstückkoordinatensystem und das Programmierungskoordinatensystem konsequent.
Q5: Wie man den Schnittweg wählt?

Werkzeugweg bezieht sich den Weg und die auf Richtung des Werkzeugs im Verhältnis zu dem Werkstück bei NC-maschineller Bearbeitung. Die angemessene Wahl des Bearbeitungsweges ist sehr wichtig, weil sie zur Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung und zur Oberflächenbeschaffenheit von Teilen eng verwandt ist. Die folgenden Punkte werden hauptsächlich betrachtet, wenn der Werkzeugweg bestimmt wird:
1) stellen die Genauigkeitsanforderungen der maschinellen Bearbeitung von Teilen sicher.
2) ist es für numerische Berechnung bequem und verringert, Arbeitsbelastung zu programmieren.
3) Suchvorgang der kürzeste Verarbeitungsweg, zum der leeren Werkzeugzeit zu verringern, die Verarbeitungsleistungsfähigkeit zu verbessern.
4) setzen die Anzahl von Programmsegmenten herab.
Nach der maschinellen Bearbeitung 5) stellen die Rauheitsanforderungen der Werkstückkonturnoberfläche sicher. Die abschließende Kontur wird ununterbrochen mit dem letzten Schneider verarbeitet.

6) Der Weg des Werkzeugfortschritts und -rückzugs (geschnitten in und herausgeschnitten) sollte auch sorgfältig betrachtet werden, um die Werkzeugkennzeichen herabzusetzen, die durch Werkzeughalt an der Kontur verursacht werden (die elastische Deformation verursacht durch plötzliche Änderung der Schnittkraft), und das, Werkstück, indem man vertikal auf der Kontur, zu verkratzen zu vermeiden schneidet auftauchen der Prozess und Programmierungsberechnung wird vereinheitlicht.
Q6: Wie man während der Verarbeitung überwacht und justiert?
Das Werkstück kann das automatische Verarbeitungsstadium nach der Ausrichtung eintragen und das Programmausprüfen werden abgeschlossen. Im automatischen Bearbeitungsprozeß überwacht der Betreiber den Schneidvorgang, um die Werkstückqualitätsprobleme und andere Unfälle zu verhindern, die durch anormalen Ausschnitt verursacht werden.

Die Überwachung des Schneidvorgangs betrachtet hauptsächlich die folgenden Aspekte:
1. Die Haupterwägung der Prozessüberwachung der Schruppen ist der schnelle Abbau der überschüssigen Zulage auf der Werkstückoberfläche. Im automatischen Bearbeitungsprozeß der Werkzeugmaschine, schneidet das Werkzeug automatisch entsprechend dem vorbestimmten Schnittweg entsprechend den gesetzten Ausschnittparametern. Operation diesmal

Der Betreiber beobachtet die Änderung des Schnitts der Last im automatischen Bearbeitungsprozeß durch die Ausschnittlaststabelle und justiert die Schnittparameter entsprechend der tragenden Kraft des Werkzeugs, um die Leistungsfähigkeit der Werkzeugmaschine zu maximieren.
2. ist Überwachung des Schnitts des Tones im Schneidvorgang im automatischen Schneidvorgang, der Ton des Werkzeugs, welches das Werkstück schneidet, stabil, ununterbrochen und Licht zu Beginn des Ausschnitts, und die Werkzeugmaschinenbewegung ist diesmal stabil. Mit dem Fortschritt des Schneidvorgangs, wenn es harte Stellen auf dem Werkstück gibt, oder das Werkzeug getragen wird, oder das Werkzeug festgeklemmt wird, wird der Schneidvorgang instabil. Die instabile Leistung ist, dass die Schnittlautwandel, das Werkzeug und das Werkstück mit einander zusammenstoßen, und die Werkzeugmaschine vibriert. Diesmal sollten die Schnittparameter und die Schnittgrößen in der Zeit justiert werden. Wenn der Anpassungseffekt nicht auf der Hand liegt, sollte die Werkzeugmaschine pausiert werden, um die Zustand des Werkzeugs und des Werkstückes zu überprüfen.

3. Die Veredlung wird überwacht, um die Bearbeitungsgröße und die Oberflächenbeschaffenheit des Werkstückes sicherzustellen. Die Schnittgeschwindigkeit ist hoch und die Vorschubzahl ist groß. Diesmal sollte beachtet werden den Einfluss der Chipanhäufung auf die Arbeitsfläche. Für den Hohlraum, der maschinell bearbeitet, sollte auch vorbei beachtet werden den Ausschnitt und Werkzeug, die an den Ecken überschreiten. Zu die oben genannten Probleme zu lösen beachten zuerst die Justage der Sprühposition der Schneidflüssigkeit, damit die Arbeitsfläche immer in der besten Abkühlbedingung ist; Zweitens Lohnaufmerksamkeit zur Qualität der Arbeitsfläche des Werkstückes und versuchen, Qualitätsänderungen durch die Justage der Schnittparameter zu vermeiden. Wenn die Anpassung noch keinen offensichtlichen Effekt hat, stoppen Sie die Maschine, um zu überprüfen, ob das ursprüngliche Programm angemessen ist.
Insbesondere Lohnaufmerksamkeit zur Position des Werkzeugs, wenn Inspektion verschoben wird oder Inspektion gestoppt wird. Wenn das Werkzeug im Schneidvorgang stoppt und die Spindel plötzlich stoppt, werden Werkzeugkennzeichen auf der Werkstückoberfläche erzeugt. Im allgemeinen wird Abschaltung betrachtet, wenn das Werkzeug den Schnittzustand verlässt.

4. Die Qualität des Werkzeugüberwachungswerkzeugs bestimmt in großem Maße die Verarbeitungsqualität des Werkstückes. Bei der automatischen maschinellen Bearbeitung und dem Schnitt ist es notwendig, die normale Abnutzungszustand zu beurteilen und die anormale Schadenzustand von Werkzeugen mittels der soliden Überwachung, Zeitsteuerung, Pauseninspektion während des Ausschnitts, Werkstückoberflächenanalyse, etc.-Werkzeuge schneiden wird in der Zeit entsprechend den Verarbeitungsanforderungen, die Verarbeitungsqualitätsprobleme zu verhindern behandelt, die durch die Werkzeuge verursacht werden, die nicht in der Zeit behandelt werden.
Q7: Wie relativ ausgewählte Werkzeugmaschinen? Wieviele Elemente gibt es in den Schnittparametern? Wieviele Materialien gibt es? Wie man die Werkzeuggeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit, Schnitthöhe bestimmt?

1. Der nicht nachschleifende Karbidendenfräser oder der Endenfräser werden für das flaches Mahlen vorgewählt. Im allgemeinem Mahlen versuchen Sie, den zweiten Werkzeugweg für die Verarbeitung zu benutzen. Der erste Werkzeugweg ist besser, den Endenfräser für das raues Mahlen zu benutzen, und der Werkzeugweg ist entlang der Werkstückoberfläche kontinuierlich. Die empfohlene Breite jedes Werkzeugweges ist 60% - 75% des Werkzeugdurchmessers.
2. werden Endenfräser und Endenfräser mit Hartmetalleinsatz hauptsächlich für die maschinelle Bearbeitung des Chefs, der Nut und der Kastenmundoberfläche benutzt.
3. sind Ballmesser und rundes Messer (alias rundes Nasenmesser) allgemein verwendet, gebogene Oberflächen und variable Winkelkonturnformen zu verarbeiten. Der Ballschneider wird größtenteils für halb beenden und beenden benutzt. Die runden Schneider mit Hartmetalleinsätzen werden größtenteils für das Aufrauen benutzt.
Q8: Was ist die Funktion der Verarbeitung Programmblatt? Was sollte im Verarbeitungsprogrammblatt eingeschlossen sein?
Antwort: (1) ist die Verarbeitungsprogrammliste eine des Inhalts des NC, der Prozessentwurf verarbeitet, ist auch ein Verfahren, das vom Betreiber beobachtet werden und eingeführt werden muss, und ist eine spezifische Beschreibung des Verarbeitungsprogramms. Der Zweck ist, den Betreiber zu informieren den Inhalt des Programms, des Festklemmens und der Positionierungsmethoden und der Probleme, die beachtet werden sollte, wenn, die Werkzeuge für jedes Verarbeitungsprogramm vorwählend.

(2) in der Verarbeitungsprogrammliste, sollte sie umfassen: Zeichnung und Programmierungsdateiname, der Werkstückname, Skizze festklemmend, Programmname, das Werkzeug verwendeten in jedem Programm, in der maximalen Tiefe des Ausschnitts und verarbeiteten Natur (wie Schruppen oder Ende, die maschinell bearbeiten), theoretische Bearbeitungszeit, etc.
Q9: Wie man für NC-Programmierung vorbereitet?
Antwort: Nach der Bestimmung der Verfahrenstechnik, vor der Programmierung sollten wir das folgende verstehen: 1. Werkstück, das Methode festklemmt; 2. Größe des Werkstückes rau - die Verarbeitungsstrecke bestimmen oder, ob das mehrfache Festklemmen angefordert wird; 3. Das Material des Werkstückes - zwecks welches Werkzeug beschließen, um für die Verarbeitung zu verwenden; 4. Was sind die Werkzeuge auf Lager? Avoid das Programm ändernd, wenn es kein solches Werkzeug gibt. Wenn Sie dieses Werkzeug benutzen müssen, können dich Sie im Voraus vorbereiten.

Q10: Was sind die Prinzipien für die Einstellung auf die sichere Höhe bei der Programmierung?
Antwort: Das Einstellungsprinzip der sicheren Höhe ist im Allgemeinen höher als die höchste Oberfläche der Insel. Oder Satz der Programmierungsnullpunkt an der höchsten Fläche, damit die Gefahr des Messerzusammenstoßes in größtem Maße vermeiden.
Q11: Warum sollte Nachbearbeitung durchgeführt werden, nachdem der Werkzeugweg kompiliert ist?
Antwort: Weil der Adresscode, der durch verschiedene Werkzeugmaschinen erkannt wird, zu dem NC-Programmformat unterschiedlich ist, muss das korrekte nachbearbeitende Format für die Werkzeugmaschine vorgewählt werden, die benutzt wird, um zu garantieren, dass das kompilierte Programm laufen kann.
Q12: Was ist DNC-Kommunikation?

Antwort: Es gibt zwei Möglichkeiten des Programmgetriebes: CNC und DNC. CNC bezieht sich, dass das Programm im Speicher der Werkzeugmaschine durch die Medien (wie Diskette, Lochstreifenleser, Fernmeldeleitung, etc.) gespeichert wird, und das Programm wird vom Gedächtnis für die Verarbeitung ausgerufen. Weil die Speicherkapazität durch die Größe begrenzt wird, wenn das Programm groß ist, kann die DNC-Methode für die Verarbeitung angewendet werden. Weil die Werkzeugmaschine das Programm direkt vom Steuerrechner (das heißt, er nicht durch die Größe der Speicherkapazität begrenzt wird), während DNC Verarbeitung liest.

Es gibt drei Elemente des Schnitts von Parametern: Schnitttiefe, Spindelgeschwindigkeit und Vorschubgeschwindigkeit.
Die allgemeinen Prinzipien für das Festlegen von Schnittparametern sind:
Weniger Ausschnitt und Papierschnellvorschub (d.h. kleine Schnitttiefe und schnelle Vorschubgeschwindigkeit)
Entsprechend der Klassifikation von Materialien, werden Werkzeuge im Allgemeinen in die gewöhnlichen harten weißen Stahlwerkzeuge (hergestellt vom Hochgeschwindigkeitsstahl), beschichteten Werkzeuge (wie Titanüberzug) und Legierungswerkzeuge unterteilt (wie Wolframstahl, Bornitridwerkzeuge, etc.).