Die Positionierungsgenauigkeit von werkzeugmaschinen bezieht sich die auf Stellungsgenauigkeit, die durch die Bewegung jeder Koordinatenachse der Werkzeugmaschinen unter Kontrolle CNC-Geräte erzielt werden kann. Die Positionierungsgenauigkeit von werkzeugmaschinen kann als die kinematische Genauigkeit von Werkzeugmaschinen auch verstanden werden. Die allgemeine Werkzeugmaschine wird manuell eingezogen, und die Positionierungsgenauigkeit wird hauptsächlich durch den Lesefehler bestimmt, während die Bewegung der werkzeugmaschine durch den digitalen Programmbefehl verwirklicht wird, also wird die Positionierungsgenauigkeit durch das CNC-System und den mechanischen Übertragungsfehler bestimmt. Die Bewegung jedes beweglichen Teils der Werkzeugmaschine wird unter Kontrolle des numerisches Steuergerätes abgeschlossen. Die Genauigkeit jedes beweglichen Teils unter Kontrolle des Programmbefehls reflektiert direkt die Genauigkeit des Verarbeitungsfaches. Deshalb ist die Positionierungsgenauigkeit ein sehr wichtiger Entdeckungsinhalt.
1. Lineare Bewegung, die Genauigkeitsentdeckung in Position bringt
Die Positionierungsgenauigkeit der linearen Bewegung wird im Allgemeinen unter der Nullastzustand der Werkzeugmaschine und des Werktischs durchgeführt. Entsprechend den nationalen Standards und den Bestimmungen des International Organization for Standardization (Iso-Normen), sollte die Entdeckung von werkzeugmaschinen auf Laser-Maß basieren. In Ermangelung eines Laser-Interferometers können gewöhnliche Benutzer eine Standardskala und ein Mikroskop des optischen Ablesens für vergleichbares Maß auch benutzen. Jedoch muss die Genauigkeit des Messgeräts 1~2 Grade höher sein als die gemessene Genauigkeit.
Um alle Fehler in der mehrfachen Positionierung zu reflektieren, vereinbart die Iso-Norm dass jeder Positionierungspunkt eine Positionierungspunktstreuungszone ist, die aus dem Durchschnittswert und der Streuung besteht - die Zone mit 3 Streuungen berechnete entsprechend fünfmal von gemessenen Daten.
2. Sich wiederholende Positionierungsgenauigkeitsentdeckung der linearen Bewegung
Das Instrument verwendete für Entdeckung ist das selbe wie das, das für Entdeckung der Positionierung von Genauigkeit verwendet wurde. Die allgemeine Nachweismethode ist, in allen möglichen drei Positionen nah an dem Mittelpunkt und beiden Enden der Reise jeder Koordinate zu messen. Jede Stellung wird durch schnelle Bewegung in Position gebracht, und die Positionierung wird 7mal unter den gleichen Bedingungen wiederholt. Der Endlagewert wird gemessen und der maximale Unterschied zwischen Lesungen wird berechnet. Hälfte des maximalen Unterschiedwertes der drei Stellungen wird mit den positiven und negativen Symbolen als die wiederholte Positionierungsgenauigkeit der Koordinate angebracht, die der grundlegendste Index ist, zum der Stabilität der Achsenbewegungsgenauigkeit zu reflektieren.
3. Entdeckung der Rückholgenauigkeit des Ursprung der linearen Bewegung
Die Ursprungsrückkehrgenauigkeit ist im Wesentlichen die wiederholte Positionierungsgenauigkeit eines speziellen Punktes auf der Koordinatenachse, also ist seine Nachweismethode vollständig die selbe wie die wiederholte Positionierungsgenauigkeit.
4. Rückfehlererkennung der linearen Bewegung
Der Rückfehler der linearen Bewegung, der alias Impulsverlust, umfasst die umfassende Reflexion der toten Rückzone der Antriebsteile (wie Servomotor, Servohydraulikmotor und Schrittmotor) auf der Zufuhrgetriebekette der Koordinatenachse, der Rückfreigabe und der elastischen Deformation der mechanischen Bewegungsgetriebepaare. Der Fehler das größer ist, das niedriger die Positionierungsgenauigkeit und wiederholt, Genauigkeit in Position bringend, seien Sie.
Die Rückfehlernachweismethode ist, einen Abstand im Voraus innerhalb des Anschlags der gemessenen Koordinatenachse vorwärts oder zurückzubewegen und die Endlage als der Hinweis zu nehmen, dann gibt einer bestimmten Bewegung Befehlswert in der gleichen Richtung, um sie für einen Abstand zu bewegen, und den gleichen Abstand in der entgegengesetzten Richtung dann zu bewegen, um den Unterschied zwischen der Endlage und der Referenzposition zu messen. Führen Sie mehrfache Maße (im Allgemeinen 7mal) in drei Positionen nahe dem mittleren Punkt und zwei Enden des Anschlags, durch und berechnen Sie den Durchschnittswert in jeder Position. Das Maximum des Durchschnittswertes ist der Rückfehlerwert.
5. Positionierung von Genauigkeitsentdeckung der Drehtabelle
Messgeräte schließen Standarddrehscheibe, Winkelpolyeder, Kreisgitter und Kollimator (Kollimator) mit ein, die entsprechend besonderen Bedingungen vorgewählt werden können. Das Messverfahren ist, den Werktisch für einen Winkel vorwärts (oder) rückwärts zu drehen und ihn zu stoppen, zuzuschließen und zu lokalisieren. Diese Position wird als der Hinweis, und den Werktisch dann schnell zu drehen in der gleichen Richtung, ihn zuzuschließen und zu lokalisieren jede 30 für Maß verwendet. Die Vorwärtsrotation und die Rückrotation werden für einen Zyklus beziehungsweise gemessen, und der maximale Unterschied zwischen dem tatsächlichen Winkel jeder Positionierungsstellung und dem Sollwert (Befehlswert) ist der indexierende Fehler. Wenn es eine CNC-Drehtabelle ist, sollte es jede 30 als Zielposition nehmen. Für jede Zielstellung sollte es schnell in Position gebracht werden 7mal von den positiven und negativen Richtungen. Der Unterschied zwischen der tatsächlichen Position und der Zielposition ist die Positionsabweichung. Dann sollten die durchschnittliche Positionsabweichung und die Standardabweichung entsprechend der Methode berechnet werden, die im Bewertungsverfahren GB10931-89 für die Positions-Genauigkeit von digitalgesteuerten Werkzeugmaschinen, der Unterschied zwischen dem Grenzwert aller durchschnittlichen Positionsabweichungen spezifiziert wird und die Standardabweichung und die Summe des Minimalwerts aller durchschnittlichen Positionsabweichungen und der Standardabweichung ist der Positionierungsgenauigkeitsfehler der NC-Drehtabelle.
In Betracht der tatsächlichen Gebrauchsanforderungen von trocken-artigen Transformatoren, im Allgemeinen von Fokus auf dem Maß von 0, von 90, von 180, von 270 und von anderen rechtwinkligen gleichmäßig geteilten Punkten. Die Genauigkeit dieser Punkte wird angefordert, ein Niveau zu sein, das anderer Winkelpositionen höher als das ist.
6. Sich wiederholende indexierende Genauigkeitsentdeckung der Drehtabelle
Das Messverfahren ist, drei Stellungen innerhalb einer Woche der Drehtabelle zufällig vorzuwählen, um die Positionierung für dreimal zu wiederholen und ermittelt sie unter der Rotation in die positiven und negativen Richtungen beziehungsweise. Die Genauigkeit maximalen Indexierens des Unterschieds zwischen allen Lesungen und dem Sollwert in der entsprechenden Position. Wenn es eine CNC-Drehtabelle ist, nehmen Sie einem messenden Punkt jede 30 als die Zielposition und jede Zielposition für fünfmal von den positiven und negativen Richtungen schnell zu lokalisieren, den Unterschied zwischen der tatsächlichen Position erreichte zu messen und die Zielposition d.h. die Positionsabweichung und berechnet dann die Standardabweichung entsprechend der Methode, die in GB10931-89 spezifiziert wurde. Sechsmal der maximalen Standardabweichung jedes messenden Punktes ist die wiederholte indexierende Genauigkeit der CNC-Drehtabelle.
7. Nullpunktzurückstellen-Präzisionsentdeckung der Drehtabelle
Das Messverfahren ist, das ursprüngliche Punktzurückstellen von 7 willkürlichen Positionen einmal durchzuführen, die Endlage zu messen und nimmt den maximalen Unterschied, der als die ursprüngliche Punktzurückstellengenauigkeit gelesen wird.
Es sollte unterstrichen werden, dass die vorhandene Positionierungsgenauigkeit unter der Zustand von schnellem und von Positionierung gemessen wird. Für einige CNC-Maschinen mit schlechter Zufuhrsystemart, werden verschiedene Positionierungsgenauigkeitswerte bei der Positionierung mit verschiedenen Vorschubgeschwindigkeiten erhalten. Darüber hinaus hängt das Maßergebnis der Positionierungsgenauigkeit mit der umgebenden Temperatur und dem Arbeitszustand der Koordinatenachse zusammen. Zur Zeit benutzen die meisten werkzeugmaschinen einen halb Regelkreis, und die Positionserfassungselemente sind größtenteils auf den Antriebsmotor installiert. Es ist nicht überraschend, dass der Fehler von 0.01~0.02mm innerhalb 1m Reise auftritt. Dieses ist der Fehler, der durch thermische Verlängerung verursacht wird. Einige Werkzeugmaschinen nehmen (vor an festziehen) vor ausdehnen, zum der Auswirkung zu verringern.
Die wiederholte Positionierungsgenauigkeit jeder Koordinatenachse ist der grundlegendste Genauigkeitsindex, der die Achse reflektiert, die die Stabilität der Bewegungsgenauigkeit der Achse reflektiert. Es kann nicht angenommen werden, dass die Werkzeugmaschine mit schlechter Genauigkeit in der Produktion stabil benutzt werden kann. Zur Zeit wegen der Erhöhungsfunktionen des NC-Systems, kann systematischer Ersatz für die systematischen Fehler der Bewegungsgenauigkeit jedes Ejektorkennzeichens, wie des Neigungsansammlungsfehlers und des Rückfreigabenfehlers geleistet werden. Nur der Zufallsfehler kann nicht kompensiert werden. Die sich wiederholende Positionierungsgenauigkeit reflektiert den umfassenden Zufallsfehler des Vorschubantriebantriebsmechnismus, der nicht durch den CNC-Systemausgleich korrigiert werden kann. Wenn es gefunden wird, dass es aus Toleranz heraus ist, nur die Feineinstellung und die Korrektur der Vorschubantriebkette gemacht werden können. Deshalb wenn die Werkzeugmaschine wird vorgewählt werden lassen, ist es besser, die Werkzeugmaschine mit Hoch vorzuwählen wiederholte die Positionierung von Genauigkeit.