Es gibt viele Faktoren, die die Genauigkeit der maschinellen Bearbeitung von Teilen beeinflussen, unter denen die Genauigkeit der Werkzeugmaschine einer der Hauptfaktoren ist. Nachdem langfristig, sollten Gebrauch oder größere Reparatur der Werkzeugmaschine, höchst wichtige Genauigkeitsindikatoren überprüft werden und geprüft werden. Geometrische Genauigkeit ist eine der Genauigkeit der Werkzeugmaschinen, die auf die gegenseitige Positionsgenauigkeit von verschiedenen Komponenten und von Form und von Positionsgenauigkeit von Hauptteilen sich bezieht, wenn die Werkzeugmaschine läuft. Die geometrische Genauigkeitsprüfung von Werkzeugmaschinen ist ein statischer Test unter nicht Arbeitsbedingungen.
Geometrische Genauigkeitsprüfung von allgemeinen Fräsmaschinen
1. Präzisionsinspektion des Fräsmaschinewerktischs
(1) Inspektion von Flachheit von Worktable. Stellen Sie den Werktisch mitten in dem Längs her und Querreise, Lehrenblöcke des Platzes zwei mit gleicher Höhe auf der Werktischtabelle in allen Richtungen, setzte einen Testmachthaber auf die zwei Lehrenblöcke und benutzt dann eine Fühlerlehre und einen Lehrenblock, um den Abstand zwischen der Werktischtabelle und dem Machthaber zu prüfen.
(2) Vertikalitätsinspektion der Längs- und Querbewegung des Werktischs. Setzen Sie den 90-Grad-Machthaber mitten in dem Werktisch, machen Sie eine Inspektionsoberfläche von der 90-Grad-Machthaberähnlichkeit zur horizontalen (oder Längs) Richtung, bewegen Sie den Werktisch longitudinal (oder horizontal), und benutzen Sie einen Drehmomentschlüssel, um auf der anderen Inspektionsoberfläche des 90-Grad-Machthabers zu kontrollieren. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der perpendicularity Fehler. Während der Inspektion sollte der Hubtisch zugeschlossen werden.
(3) die Parallelismusinspektion der Worktablespitze durch die Längsbewegung des Worktable. Stellen Sie den Worktable mitten in dem horizontalen Anschlag her. Auf die Worktableoberseite kreuzen Sie die Mitte, Lehrenblöcke des Platzes zwei mit gleicher Höhe in der T-förmigen Nut, Platz der Inspektionsmachthaber auf ihm, den Drehmomentschlüsselkontakt auf der Inspektionsoberfläche des Machthabers zu drücken, und bewegen Sie den Worktable longitudinal für Inspektion. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der Parallelismusfehler. Während der Inspektion sollten die Querzufuhr und der Hubtisch zugeschlossen werden.
(4) wird der Parallelismus der Worktablespitze durch die horizontale Bewegung des Worktable geprüft. Setzen Sie zwei Lehrenblöcke mit der gleichen Höhe mitten in dem Worktable und Ähnlichkeit zur horizontalen beweglichen Richtung des Worktable, setzen Sie den Inspektionsmachthaber auf ihn, den Drehmomentschlüsselkontakt in die Mitte der Spindel zu legen, und ihn auf der Inspektionsoberfläche des Machthabers Spitzen zu machen, und bewegen Sie den Worktable horizontal für Inspektion. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der Parallelismusfehler. Während der Inspektion sollte der Hubtisch zugeschlossen werden.
(5) der Parallelismustest der T-förmigen Nut in der Mitte des Werktischs, der die Längsbewegung des Werktischs gegenüberstellt. Stellen Sie den Werktisch mitten in dem horizontalen Anschlag her, drücken Sie den Drehmomentschlüsselkontakt gegen die Inspektionsoberfläche des speziellen Schiebers nah an der Seite der zentralen T-förmigen Nut, und bewegen Sie den Werktisch longitudinal für Inspektion. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der Parallelismusfehler. Beide Seiten der zentralen T-Nut werden kontrolliert. Während der Inspektion sollten die Querzufuhr und der Hubtisch zugeschlossen werden.
2. Präzisionsinspektion der Fräsmaschinespindel
(1) axiale Durchbruchinspektion der Spindel. Drücken Sie den Drehmomentschlüsselkontakt gegen die Mitte der Stirnfläche der speziellen Inspektionsstange, die in das Verjüngungsloch der Spindel, eingefügt wird und drehen Sie die Spindel für Inspektion. Der maximale Unterschied zwischen den Lesungen des Drehmomentschlüssels ist der Fehler des axialen Sprunges.
Die axiale Durchbruchtoleranz der Spindel der allgemeinen Fräsmaschinen ist 0.01mm. Der axiale Sprungsfehler ist zu groß, der große Erschütterung und ungenaue Größensteuerung während der Verarbeitung produziert, sowie das Phänomen des Werkzeugschleppens.
Der axiale Sprungsfehler ist zu groß. Wenn er durch zu feste oder lose Anpassung des Lagers verursacht wird, können die spezifizierten Anforderungen erzielt werden, indem man die Enge des Lagers justiert; Wenn es durch die Abnutzung der Hauptwelle verursacht wird, muss die Hauptwelle ersetzt werden.
(2) Durchbruchinspektion der Auflagefläche der Spindelschulter. Die Stirnflächekreisdurchbruchtoleranz der Auflagefläche der Spindelschulter von allgemeinen Fräsmaschinen ist 0.02mm. Wenn der Stirnflächekreisdurchbruchfehler der Auflagefläche der Wellenschulter zu groß ist, verursacht er der Stirnfläche Kreisdurchbruch des Fräsers, der mit der Wellenschulter der Spindel in Position gebracht wird und installiert ist, beeinflußt die Maßgenauigkeit und die Oberflächenrauigkeit der Teile, beschleunigt die Abnutzung des Fräsers wegen der ungleichen Abnutzung der Schneiderzähne und verringert die Nutzungsdauer des Fräsers. Die Lösung zum übermäßigen Durchbruchfehler der Auflagefläche der Wellenschulter ist die selbe wie die Lösung zum übermäßigen axialen Durchbruchfehler der Hauptwelle.
(3) horizontale Fräsmaschinespindel-Drehachse zur Tischplatteparallelismusinspektion. Die Parallelismustoleranz der SpindelDrehachse der allgemeinen Fräsmaschinen zur Worktableoberfläche ist 0.03mm, und das hervorstehende Ende der Inspektionsstange wird nur abwärts kippen lassen. Wenn der Parallelismusfehler zu groß ist, beeinflußt er den Parallelismus der Arbeitsfläche des Faches. Wenn die quertweitkartenzuführung gemacht wird, werden gemeinsame Kennzeichen des offensichtlichen Werkzeugs produziert. Wenn der Parallelismusfehler die Toleranz übersteigt, justieren Sie das Lager, um die spezifizierten Bedingungen zu erfüllen.